CN112321329A - 一种基于3d打印后的陶瓷强化处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于陶瓷强化方法，尤其涉及一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，包括将经过陶瓷3D打印后的成型生坯进行脱脂处理，制得脱脂生坯；再将脱脂生坯进行烧结处理，制得陶瓷体，最后进行陶瓷体强化；其中，脱脂处理包括生坯初步强化和生坯脱脂，烧结处理包括生坯二次强化和生坯烧结。本技术方案可解决目前陶瓷3D打印的成型生坯经过脱脂后强度低、收缩大的问题，从而提高陶瓷后处理的可靠性，增加陶瓷3D打印技术成功率，即，增加陶瓷3D打印产品的成品率；同时还增加了陶瓷产品的强度。

Description

一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法

技术领域

本发明属于陶瓷强化方法，尤其涉及一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法。

背景技术

在3D打印智能制造的大环境下，因陶瓷3D打印具有效率高、可成型传统工艺无法完成的各种复杂结构，在精密陶瓷领域有着不可替代的作用，瓷3D打印的产品在航空航天、医疗、工业制造和装饰设计等领域得到了很好的引用，因此，陶瓷3D打印技术迅速崛起。为适应目前的3D打印发展趋势，多种原理的陶瓷3D打印技术迅速发展，其中以SLA为基础的最具代表性，然而由于陶瓷材料的特殊性，陶瓷3D打印技术的发展的过程中，还存在一些问题，其中包括由于陶瓷后处理（脱脂、烧结）不当，使陶瓷产品的强度（该强度采用航空标准测试）不够，以及陶瓷元件精度和强度不够；另外，在陶瓷后处理过程中，陶瓷材料容易开裂、收缩，最终因不能形成高质量的产品而被淘汰，即造成了成品率底的现状。具体的，由于陶瓷3D打印技术中，一般采用陶瓷粉与液态光敏树脂单体，以及光引发剂、分散剂和助剂等混合而成的浆料为原材料，在保证打印工艺的前提下，陶瓷粉的含量往往受到限制，致使陶瓷脱脂后强度低、烧结时收缩率大、烧结后强度低容易开裂的问题，进一步导致3D陶瓷打印技术整体呈现出成功率低，难以满足生产要求的现状，而且，在前述情况下的陶瓷成品中，存在大部分强度低的低质量产品。

发明内容

本发明针对陶瓷3D打印技术的发展需要，提出一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，解决目前陶瓷3D打印强度低、收缩大、清理困难的问题，从而提高陶瓷后处理的可靠性，增加陶瓷3D打印技术成功率，即，增加陶瓷3D打印产品的成品率。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，包括将经过陶瓷3D打印后的成型生坯进行脱脂处理，制得脱脂生坯；再将脱脂生坯进行烧结处理，制得陶瓷体，最后再进行陶瓷体强化。为了便于对主要坯体（即对应后文的本体部）进行安放，且尽可能的避免主要坯体在移动过程中受到损坏，在陶瓷3D打印的过程中，一般首先会在即将打印的主要坯体的底部打印对应的支撑结构（即对应后文的本体支撑部），因此，所述成型生坯、脱脂生坯和陶瓷体都包含有本体部和本体支撑部。在本技术方案中，所述陶瓷体强化具体包括以下步骤：

步骤一，将陶瓷体放入装有强化液Ⅰ的容器设备中，并将容器设备内部抽真空至0.05~0.08MP，使陶瓷体在强化液Ⅰ中浸泡10~40min；进一步的，所述强化液Ⅰ为硅溶胶、铝溶胶（固含量为15~25%）和硅酸乙酯水解液中的一种，优选的，所述强化液Ⅰ为碱性硅溶胶或中性硅溶胶，且其中的SiO2含量为20%w~40%w。在本步骤中，真空浸泡可达到快速浸泡的目的，强化液快速Ⅰ进入陶瓷体的间隙，其中，强化液Ⅰ的作用在于：一方面溶胶溶液颗粒均为纳米级颗粒，在失水后颗粒填充陶瓷空隙，提高陶瓷密度；另一方面胶体失水后会以凝胶膜形式包覆陶瓷骨架，提高陶瓷强度。

步骤二，将容器设备内部泄压至常压，再使陶瓷体在强化液Ⅰ中浸泡20~60min。本步骤主要是让陶瓷达到二次浸泡的作用，使强化液Ⅰ在陶瓷中分布更加均匀。

步骤三，将陶瓷体从强化液Ⅰ中取出，并放置于通风橱支架上30~60min，使其自然晾干。本步骤是步骤二和步骤三的过渡步骤，主要是为了防止陶瓷在迅速失水的过程中出现开裂现象。

步骤四，将烧结炉中的温度控制在80~150℃，并使陶瓷体在烧结炉中放置于60~90min进行加热烘干，最后取出陶瓷体，使其冷却至室温即可。在本步骤中，温度过高会使陶瓷失水过快，导致陶瓷开裂，因此，在反复的试验中得出，当烧结炉中的温度控制在80~150℃时，为最佳烘干温度。

步骤五，重复步骤一到步骤四4~6次后，最后一次不用将陶瓷体从烧结炉中取出，直接将烧结炉中的温度以5~10 ℃/min的速度升温至600~900℃，并使陶瓷体在烧结炉中继续放置30~90min，最后取出陶瓷体，使其冷却至室温，即完成陶瓷体强化。在本步骤中，将温度升温至600~900℃，是为了对陶瓷进行再次烧结，经多次试验，再次烧结能有效提高陶瓷的高温强度，具体的，由于胶体失水都是呈现纳米级的颗粒，600~900℃的烘烤会使一小部分纳米颗粒液化，有效的提高胶体颗粒与骨架的契合度，提高陶瓷产品高温强度，同时，纳米颗粒液化，增加了陶瓷体的骨架密度，降低了陶瓷体的收缩率，即，提高了陶瓷产品的低温强度。

进一步的，所述脱脂处理包括生坯初步强化和生坯脱脂；所述生坯初步强化：

步骤一，将成型生坯放入装有强化液Ⅰ的容器设备中，并将容器内部抽真空至0.05~0.08MP，使成型生坯在强化液Ⅰ中浸泡10~40min。在本步骤中，强化液Ⅰ作用在于：一方面溶胶溶液颗粒均为纳米级颗粒，在失水后颗粒填充陶瓷生坯空隙，提高脱脂生坯密度；另一方面生坯在脱脂过程中600~900℃阶段残留树脂基本汽化完成，生坯强度最低，胶体失水都是呈现纳米级的颗粒，在600~900℃时纳米颗粒出现液相，有效提高生坯粘接强度，保证脱脂顺利完成。

步骤二，将容器设备内部泄压至常压，再使成型生坯在强化液Ⅰ中浸泡20~60min。本步骤主要是让成型生坯达到二次浸泡的作用，使强化液Ⅰ在成型生坯中分布更加均匀。

步骤三，将成型生坯从强化液Ⅰ中取出，并放置于通风橱支架上自然晾干，即完成生坯初步强化。自然晾干的目的在于防止成型生坯快速失水而出现开裂的现象。

所述生坯脱脂：将完成生坯初步强化的成型生坯放置于脱脂炉中进行生坯脱脂，待生坯脱脂结束，即完成了成型生坯的脱脂处理，制得脱脂生坯。具体的，所述生胚脱脂的过程中，将脱脂炉中的温度控制在800～1100℃，并使成型生坯在脱脂炉中放置36~48h，即完成了成型生坯的脱脂处理，制得脱脂生坯。进一步的：所述生坯脱脂的过程中，采用真空脱脂、惰性气体保护脱脂或者氮气保护脱脂。

进一步的，所述烧结处理包括生坯二次强化和生坯烧结；所述生坯二次强化：

步骤一，将脱脂生坯放置于通风橱支架上，并对脱脂生坯进行初步清理；具体的，由于经过生胚脱脂后，脱脂生胚表面会附着大量的粉尘颗粒，特别是埋烧脱脂，脱脂生胚表面会附着大量的埋粉，因此，所述初步清理，是用毛笔、毛刷、吹瓶或洗耳球对脱脂生坯表面的埋粉进行清理。

步骤二，向经过初步清理的脱脂生坯表面喷涂强化液Ⅱ，使强化液Ⅱ在脱脂生坯表面自然固化10~30min，形成一层强化膜；进一步的，所述强化液Ⅱ为酚醛清漆、丙烯酸清漆和高性能清漆中的一种；需要注意的是，强化液Ⅱ必须以喷雾的形式进行覆膜，避免本体部和本体支撑部相互粘连。在本步骤中，由于脱脂坯体强度较低很容易开裂，强化膜可防止脱脂坯体局部应力造成脱脂坯体开裂。

步骤三，对脱脂生坯进行二次清理，并向本体部与本体支撑部的接面喷涂强化液Ⅱ，使强化液Ⅱ在本体部和本体支撑部的接触面自然固化10~30min，形成一层强化膜，即完成了生坯二次强化；具体的，所述二次清理，是用毛笔、毛刷、吹瓶或洗耳球对本体部与本体支撑部的接面的埋粉进行清理；

所述生坯烧结：将完成生坯二次强化的脱脂生坯放置于烧结炉中进行生坯烧结，待生坯烧结结束，即完成了脱脂生坯的烧结处理，制得陶瓷体，此时，陶瓷体的孔隙率在30~45%；具体的，所述生坯烧结的过程中，将烧结炉中的温度控制在1000~1300℃，并使脱脂生坯在烧结炉中放置1~2h，即完成了脱脂生坯的烧结处理，制得陶瓷体。

本技术方案带来的有益效果：

1）本强化方法可同时达到高温强化和低温强化的目的。具体的，本技术方案通过对陶瓷体进行多次浸泡和和再次烧结，提高胶体颗粒与骨架的契合度，提高陶瓷产品在高温下的耐高温强度；同时增加了陶瓷产品的骨架密度，减小了陶瓷产品的孔隙率，提高陶瓷产品在低温（在本技术方案中具体指室温）下的强度。

2）本发明采用多步强化，可有效降低操作过程中对陶瓷的损坏，提高陶瓷生产成功率。且，最终产品强度采用航空标准测试，可达到20~40MP，能满足陶瓷产品高低温强度性能和有效控制收缩率。

附图说明

图1为本技术方案的整体流程图；

图2为本技术方案的陶瓷体强化流程图；

图3为本技术方案的脱脂处理流程图；

图4为本技术方案的烧结处理流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实例对本发明做进一步说明，但不应理解为本发明仅限于以下实例，在不脱离本发明构思的前提下，本发明在本领域的变形和改进都应包含在本发明权利要求的保护范围内。

实施例1

本实施例公开了一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，作为本发明一种基本的实施方案，包括将经过陶瓷3D打印后的成型生坯进行脱脂处理，制得脱脂生坯；再将脱脂生坯进行烧结处理，制得陶瓷体；最后再进行陶瓷体强化。其中，成型生坯、脱脂生坯和陶瓷体都包含有本体部和本体支撑部，陶瓷体强化的具体步骤如下：

步骤一，将陶瓷体放入装有强化液Ⅰ的容器设备中，并将容器设备内部抽真空至0.05~0.08MP，使陶瓷体在强化液Ⅰ中浸泡10~40min；

步骤二，将容器设备内部泄压至常压，再使陶瓷体在强化液Ⅰ中浸泡20~60min；

步骤三，将陶瓷体从强化液Ⅰ中取出，并放置于通风橱支架上30~60min，使其自然晾干；

步骤四，将烧结炉中的温度控制在80~150℃，并使陶瓷体在烧结炉中放置于60~90min进行加热烘干，最后取出陶瓷体，使其冷却至室温即可；

步骤五，重复步骤一到步骤四4~6次后，最后一次不用将陶瓷体从烧结炉中取出，直接将烧结炉中的温度以5~10 ℃/min的速度升温至600~900℃，并使陶瓷体在烧结炉中继续放置30~90min，最后取出陶瓷体，使其冷却至室温，即完成陶瓷体强化。

实施例2

本实施例公开了一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，作为本发明一种优选的实施方案，具体是将成型坯体依次经过脱脂处理、烧结处理和陶瓷体强化处理，其中，脱脂处理包括生坯初步强化和生坯脱脂，具体步骤如下：

生坯初步强化：

步骤一，将成型生坯放入装有强化液Ⅰ的容器设备中，并将容器内部抽真空至0.05~0.08MP，使成型生坯在强化液Ⅰ中浸泡10~40min；其中，强化液Ⅰ为硅溶胶、铝溶胶和硅酸乙酯水解液中的一种；

步骤二，将容器设备内部泄压至常压，再使成型生坯在强化液Ⅰ中浸泡20~60min；

步骤三，将成型生坯从强化液Ⅰ中取出，并放置于通风橱支架上自然晾干，即完成生坯初步强化；

生坯脱脂：将完成生坯初步强化的成型生坯放置于脱脂炉中进行生坯脱脂，待生坯脱脂结束，即完成了成型生坯的脱脂处理，制得脱脂生坯；

烧结处理：将烧结炉中的温度控制在1000~1300℃，并使脱脂生坯在烧结炉中放置1~2h，即完成了脱脂生坯的烧结处理，制得陶瓷体。

陶瓷体强化的具体步骤如下：

步骤一，将陶瓷体放入装有强化液Ⅰ的容器设备中，并将容器设备内部抽真空至0.07MP，使陶瓷体在强化液Ⅰ中浸泡25min；

步骤二，将容器设备内部泄压至常压，再使陶瓷体在强化液Ⅰ中浸泡40min；

步骤三，将陶瓷体从强化液Ⅰ中取出，并放置于通风橱支架上40min，使其自然晾干；

步骤四，将烧结炉中的温度控制在100℃，并使陶瓷体在烧结炉中放置于80min进行加热烘干，最后取出陶瓷体，使其冷却至室温即可；

步骤五，重复步骤一到步骤四5次后，最后一次不用将陶瓷体从烧结炉中取出，直接将烧结炉中的温度以8℃/min的速度升温至700℃，并使陶瓷体在烧结炉中继续放置60min，最后取出陶瓷体，使其冷却至室温，即完成陶瓷体强化。

实施例3

本实施例公开了一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，作为本发明一种优选的实施方案，具体是将成型坯体依次经过脱脂处理、烧结处理和陶瓷体强化处理，其中，脱脂处理包括生坯初步强化和生坯脱脂，具体步骤如下：

生坯初步强化：

步骤一，将成型生坯放入装有强化液Ⅰ的容器设备中，并将容器内部抽真空至0.06MP，使成型生坯在强化液Ⅰ中浸泡30min；

步骤二，将容器设备内部泄压至常压，再使成型生坯在强化液Ⅰ中浸泡30min；

步骤三，将成型生坯从强化液Ⅰ中取出，并放置于通风橱支架上自然晾干，即完成生坯初步强化；

生坯脱脂：将完成生坯初步强化的成型生坯放置于脱脂炉中进行生坯脱脂，采用惰性气体保护脱脂，待生坯脱脂结束，即完成了成型生坯的脱脂处理，制得脱脂生坯。

烧结处理包括生坯二次强化和生坯烧结，具体步骤如下：

生坯二次强化：

步骤一，将脱脂生坯放置于通风橱支架上，并对脱脂生坯进行初步清理；

步骤二，向经过初步清理的脱脂生坯表面喷涂强化液Ⅱ，使强化液Ⅱ在脱脂生坯表面自然固化10~30min，形成一层强化膜；

步骤三，对脱脂生坯进行二次清理，并向本体部与本体支撑部的接面喷涂强化液Ⅱ，使强化液Ⅱ在本体部和本体支撑部的接触面自然固化10~30min，形成一层强化膜，即完成了生坯二次强化；

所述生坯烧结：将完成生坯二次强化的脱脂生坯放置于烧结炉中进行生坯烧结，待生坯烧结结束，即完成了脱脂生坯的烧结处理，制得陶瓷体。

陶瓷体强化的具体步骤如下：

步骤一，将陶瓷体放入装有强化液Ⅰ的容器设备中，并将容器设备内部抽真空至0.06MP，使陶瓷体在强化液Ⅰ中浸泡25min；

步骤二，将容器设备内部泄压至常压，再使陶瓷体在强化液Ⅰ中浸泡35min；

步骤三，将陶瓷体从强化液Ⅰ中取出，并放置于通风橱支架上50min，使其自然晾干；

步骤四，将烧结炉中的温度控制在120℃，并使陶瓷体在烧结炉中放置于70min进行加热烘干，最后取出陶瓷体，使其冷却至室温即可；

步骤五，重复步骤一到步骤四4次后，最后一次不用将陶瓷体从烧结炉中取出，直接将烧结炉中的温度以5℃/min的速度升温至800℃，并使陶瓷体在烧结炉中继续放置70min，最后取出陶瓷体，使其冷却至室温，即完成陶瓷体强化。

实施例4

本实施例公开了一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，作为本发明一种优选的实施方案，包括将经过陶瓷3D打印后的成型生坯进行脱脂处理，制得脱脂生坯；再将脱脂生坯进行烧结处理，制得陶瓷体；最后再进行陶瓷体强化。其中，成型生坯、脱脂生坯和陶瓷体都包含有本体部和本体支撑部，其中，脱脂处理包括生坯初步强化和生坯脱脂，具体步骤如下：

生坯初步强化：

步骤一，将成型生坯放入装有强化液Ⅰ的容器设备中，并将容器内部抽真空至0.06MP，使成型生坯在强化液Ⅰ中浸泡30min；其中，强化液Ⅰ为碱性硅溶胶或中性硅溶胶，且其中的SiO2含量为20%w~40%w；

步骤二，将容器设备内部泄压至常压，再使成型生坯在强化液Ⅰ中浸泡30min；

步骤三，将成型生坯从强化液Ⅰ中取出，并放置于通风橱支架上自然晾干，即完成生坯初步强化；

生坯脱脂：将脱脂炉中的温度控制在800~1100℃，并在脱脂炉中创造惰性气体保护环境，使完成生坯初步强化的成型生坯在脱脂炉中放置36~48h，即完成了成型生坯的脱脂处理，制得脱脂生坯。

烧结处理包括生坯二次强化和生坯烧结，具体步骤如下：

生坯二次强化：

步骤一，将脱脂生坯放置于通风橱支架上，用毛笔、毛刷、吹瓶或洗耳球对脱脂生坯表面的埋粉进行清理；

步骤二，向经过清理的脱脂生坯表面喷涂强化液Ⅱ，使强化液Ⅱ在脱脂生坯表面自然固化20min，形成一层强化膜；其中，强化液Ⅱ为酚醛清漆、丙烯酸清漆和高性能清漆中的一种；

步骤三，是用毛笔、毛刷、吹瓶或洗耳球对本体部与本体支撑部的接面的埋粉进行清理，并向本体部与本体支撑部的接面喷涂强化液Ⅱ，使强化液Ⅱ在本体部和本体支撑部的接触面自然固化20min，形成一层强化膜，即完成了生坯二次强化；

所述生坯烧结：将烧结炉中的温度控制在1100℃，并使脱脂生坯在烧结炉中放置1.5h，即完成了脱脂生坯的烧结处理，制得陶瓷体。

陶瓷体强化的具体步骤如下：

步骤一，将陶瓷体放入装有强化液Ⅰ的容器设备中，并将容器设备内部抽真空至0.06MP，使陶瓷体在强化液Ⅰ中浸泡25min；

步骤二，将容器设备内部泄压至常压，再使陶瓷体在强化液Ⅰ中浸泡35min；

步骤三，将陶瓷体从强化液Ⅰ中取出，并放置于通风橱支架上50min，使其自然晾干；

步骤四，将烧结炉中的温度控制在120℃，并使陶瓷体在烧结炉中放置于70min进行加热烘干，最后取出陶瓷体，使其冷却至室温即可；

步骤五，重复步骤一到步骤四4次后，最后一次不用将陶瓷体从烧结炉中取出，直接将烧结炉中的温度以10℃/min的速度升温至800℃，并使陶瓷体在烧结炉中继续放置70min，最后取出陶瓷体，使其冷却至室温，即完成陶瓷体强化。

Claims (10)

1.一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，包括将经过陶瓷3D打印后的成型生坯进行脱脂处理，制得脱脂生坯；再将脱脂生坯进行烧结处理，制得陶瓷体；所述成型生坯、脱脂生坯和陶瓷体都包含有本体部和本体支撑部，其特征在于：还包括陶瓷体强化；

所述陶瓷体强化：

步骤一，将陶瓷体放入装有强化液Ⅰ的容器设备中，并将容器设备内部抽真空至0.05~0.08MP，使陶瓷体在强化液Ⅰ中浸泡10~40min；

步骤二，将容器设备内部泄压至常压，再使陶瓷体在强化液Ⅰ中浸泡20~60min；

步骤三，将陶瓷体从强化液Ⅰ中取出，并放置于通风橱支架上30~60min，使其自然晾干；

步骤四，将烧结炉中的温度控制在80~150℃，并使陶瓷体在烧结炉中放置于60~90min进行加热烘干，最后取出陶瓷体，使其冷却至室温即可；

步骤五，重复步骤一到步骤四4~6次后，最后一次不用将陶瓷体从烧结炉中取出，直接将烧结炉中的温度以5~10 ℃/min的速度升温至600~900℃，并使陶瓷体在烧结炉中继续放置30~90min，最后取出陶瓷体，使其冷却至室温，即完成陶瓷体强化。

2.如权利要求1所述一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，其特征在于：所述脱脂处理包括生坯初步强化和生坯脱脂；

所述生坯初步强化：

步骤一，将成型生坯放入装有强化液Ⅰ的容器设备中，并将容器内部抽真空至0.05~0.08MP，使成型生坯在强化液Ⅰ中浸泡10~40min；

步骤二，将容器设备内部泄压至常压，再使成型生坯在强化液Ⅰ中浸泡20~60min；

步骤三，将成型生坯从强化液Ⅰ中取出，并放置于通风橱支架上自然晾干，即完成生坯初步强化；

所述生坯脱脂：将完成生坯初步强化的成型生坯放置于脱脂炉中进行生坯脱脂，待生坯脱脂结束，即完成了成型生坯的脱脂处理，制得脱脂生坯。

3.如权利要求2所述一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，其特征在于：所述生坯脱脂的过程中，采用惰性气体保护脱脂。

4.如权利要求2所述一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，其特征在于：所述生胚脱脂的过程中，将脱脂炉中的温度控制在800~1100℃，并使成型生坯在脱脂炉中放置36~48h，即完成了成型生坯的脱脂处理，制得脱脂生坯。

5.如权利要求1或2所述一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，其特征在于：所述强化液Ⅰ为硅溶胶、铝溶胶和硅酸乙酯水解液中的一种。

6.如权利要求1或2所述一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，其特征在于：所述强化液Ⅰ为碱性硅溶胶或中性硅溶胶，且其中的SiO2含量为20%w~40%w。

7.如权利要求1所述一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，其特征在于：所述烧结处理包括生坯二次强化和生坯烧结；

所述生坯二次强化：

步骤一，将脱脂生坯放置于通风橱支架上，并对脱脂生坯进行初步清理；

步骤二，向经过初步清理的脱脂生坯表面喷涂强化液Ⅱ，使强化液Ⅱ在脱脂生坯表面自然固化10~30min，形成一层强化膜；

步骤三，对脱脂生坯进行二次清理，并向本体部与本体支撑部的接面喷涂强化液Ⅱ，使强化液Ⅱ在本体部和本体支撑部的接触面自然固化10~30min，形成一层强化膜，即完成了生坯二次强化；

所述生坯烧结：将完成生坯二次强化的脱脂生坯放置于烧结炉中进行生坯烧结，待生坯烧结结束，即完成了脱脂生坯的烧结处理，制得陶瓷体。

8.如权利要求7所述一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，其特征在于：所述强化液Ⅱ为酚醛清漆、丙烯酸清漆和高性能清漆中的一种。

9.如权利要求7所述一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，其特征在于：所述初步清理，是用毛笔、毛刷、吹瓶或洗耳球对脱脂生坯表面的埋粉进行清理；所述二次清理，是用毛笔、毛刷、吹瓶或洗耳球对本体部与本体支撑部的接面的埋粉进行清理。

10.如权利要求7所述一种基于3D打印后的陶瓷强化处理方法，其特征在于：所述生坯烧结的过程中，将烧结炉中的温度控制在1000~1300℃，并使脱脂生坯在烧结炉中放置1~2h，即完成了脱脂生坯的烧结处理，制得陶瓷体。

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