CN112304122B - 换热器及换热器的制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及热交换技术领域，尤其涉及一种换热器及换热器的制作方法。该换热器包括集流管和主板，集流管包括内腔、第一安装结构和形成于所述第一安装结构内的第一安装槽，所述第一安装结构内设置有第一限位部，所述第一安装槽与所述内腔连通；主板包括位于所述主板一侧的第二安装结构和形成于所述第二安装结构内的第二安装槽，所述第二安装槽贯穿所述主板两侧的表面，所述第二安装结构的端部容置于所述第一安装槽内并与所述第一限位部连接。本申请通过将设置于集流管上的第一安装结构与设置于主板上的第二安装结构进行配合，具体是，使第二安装结构与设置于第一安装结构内的第一限位部连接，从而解决了集流管和主板之间的位置偏移的问题。

Description

换热器及换热器的制作方法

技术领域

本申请涉及热交换技术领域，尤其涉及一种换热器及换热器的制作方法。

背景技术

换热器，也称热交换器，被广泛应用于换热***(比如空调***)中。换热器可用于冷媒和外部空气之间进行热量交换，也可用于冷媒与冷却液之间进行热量交换。

发明人发现相关技术中存在如下问题：如图1所示，相关换热器包括集流管1′与主板2′，集流管1′与主板2′装配时集流管换热管槽11′与相对应的主板换热管槽21′(二者均用于定位换热管)的位置容易发生偏移。

发明内容

本申请提供了一种换热器及换热器的制作方法，以使集流管与主板之间的位置不容易发生偏移。

本申请第一方面提供了一种换热器，包括：

集流管，包括内腔、第一安装结构和形成于所述第一安装结构内的第一安装槽，所述第一安装结构内设置有第一限位部，所述第一安装槽与所述内腔连通；

主板，包括位于所述主板一侧的第二安装结构和形成于所述第二安装结构内的第二安装槽，所述第二安装槽贯穿所述主板两侧的表面，所述第二安装结构的端部容置于所述第一安装槽内并与所述第一限位部连接。

可选的，所述第一限位部包括设置于所述第一安装槽的槽壁上的环形台阶。

可选的，所述集流管设置有第一定位结构，所述主板设置有第二定位结构，所述第一定位结构和所述第二定位结构定位配合。

可选的，还包括换热管，所述换热管的端部设置于所述第二安装槽内；

所述第一安装结构内还设置有第二限位部，所述换热管的端部与所述第二限位部连接。

可选的，所述第一限位部具有与换热管***方向垂直的第一限位面，所述第二限位部具有与换热管***方向垂直的第二限位面，所述第一限位面相比所述第二限位面更靠近所述主板。

可选的，所述第二限位部包括位于所述第一安装槽相对两侧的槽壁上的台阶，所述台阶与所述换热管连接。

可选的，还包括壳体，所述主板还包括位于所述主板另一侧的第三安装结构和形成于所述第三安装结构内的连接腔；

所述壳体的端部容置于所述连接腔内，所述第三安装结构和所述壳体连接。

本申请第二方面提供了一种换热器的制作方法，包括以下步骤：

将集流管加工出具有第一限位部的第一安装结构，使所述第一安装结构内形成第一安装槽；

在主板上与所述第一安装槽对应的位置处加工出与所述第一安装槽相配的第二安装结构，配合所述第一限位部限定所述第二安装结构***所述第一安装槽的深度，并使所述第二安装结构内形成第二安装槽。

可选的，还包括将所述集流管和所述主板进行定位。

可选的，所述主板采用刺破挤压的工艺加工出所述第二安装结构。

由以上技术方案可见：本申请通过将设置于集流管上的第一安装结构与设置于主板上的第二安装结构进行配合，具体是，使第二安装结构与设置于第一安装结构内的第一限位部连接，从而使集流管和主板之间的位置不容易发生偏移。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为相关技术中的集流管和主板的结构示意图；

图2为本申请提供的换热器的结构示意图；

图3为图2所示换热器的局部剖切图；

图4为图2所示换热器的剖视示意图；

图5为图4所示换热器的局部放大示意图；

图6为图5中A处的放大示意图；

图7为图6的另一种实施例提供的示意图；

图8为图5的分解示意图；

图9为图8中B处的放大示意图；

图10为图8中C处的放大示意图；

图11为图2中主板在一个视角下的结构示意图；

图12为图2中主板在另一个视角下的结构示意图；

图13为图2中集流管的结构示意图；

图14为图13所示集流管的正视图；

图15为图14所示主板的虚线部分的放大示意图；

图16为图14所示主板的剖视示意图；

图17为图2所示换热器的***示意图。

附图标记：

1′-集流管；

11′-集流管换热管槽；

2′-主板；

21′-主板换热管槽；

1-集流管；

11-第一安装结构；

111-第一限位部；

111a-第一限位面；

111b-第三限位面；

111c-斜面；

112-第二限位部；

112a-第二限位面；

112b-第四限位面；

113-第一安装槽；

121-第一定位结构；

122-定位孔

13-内腔；

14-堵帽；

15-进液口；

16-出液口；

17-压板；

2-主板；

21-第二安装结构；

211-第一抵接面；

212-第二抵接面；

213-弧面；

214-第二安装槽；

221-第二定位结构；

222-导向圆弧；

23-第三安装结构；

231-连接腔；

232-缺口；

3-换热管；

31-第三抵接面；

4-壳体；

41-进液管；

42-出液管；

5-翅片；

6-衬板。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有规定或说明，术语“多个”是指两个或两个以上；术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。

换热器作为汽车空调的主要组成部分之一，也需要根据市场方面的要求进行改进优化设计。相关技术中，集流管采用型材经机加工制作而成，未带有用于钎焊的复合材料(以下统称为复合材料)；换热管采用未带有复合材料的型材，由于其材质较硬和宽度较宽，导致换热管缩口加工困难甚至导致加工后缩口发生变形和弯曲，故目前换热管缩口通过采用机加工铣出；主板采用双面均带有复合材料的板材经机加工制作，以使主板的两面复合材料分别与集流管换热管槽和换热管缩口贴合钎焊。

在实现本申请的过程中，发明人发现相关技术中存在如下问题：如图1所示，相关换热器包括集流管1′与主板2′，集流管1′与主板2′装配时集流管换热管槽11′与相对应的主板换热管槽21′(二者均用于定位换热管)的位置容易发生偏移，进而导致冷媒分配阻力不一致，影响换热器的换热性能。

本申请提供了一种换热器及换热器的制作方法，以使集流管与主板之间的位置不容易发生偏移。具体技术方案的描述参见下文。

如图2至图4所示，本申请提供的换热器至少包括集流管组件和换热管3(可参见图3)，集流管组件包括集流管1和主板2，换热管3依次***主板2和集流管1中，以便于下文可以根据换热管3的***方向对各部分的配合关系进行解释说明。

本申请中，集流管组件可以为两个且位于换热管3的两端，集流管1连接有进液口15和出液口16，冷媒可以从进液口15进入到其中一个集流管1中，通过换热管3进入另一个集流管1并从出液口16排出。其中，进液口15和出液口16可以通过压板17与外部设备(例如供冷媒的设备)实现连接。

可以理解的是，集流管组件也可以为一个或多个，通过设置集流管1和换热管3的连通方式，也能实现冷媒的进出，在此本申请对集流管组件的个数不进行具体限定。

具体地，参见图16(用于示出进液口15与多个内腔13的关系)，每个集流管1中设置有与进液口15或与出液口16连通的多个内腔13，每个内腔13的两端或者其中一端与外部连通，并在内腔13与外部连通口处设置有堵帽14，用于封堵内腔13。例如，冷媒由进液口15进入到集流管1的内部，由于内腔13沿着第一安装槽113排列，且第一安装槽113与内腔13连通，所以冷媒会通过第一安装槽113将每个内腔13填充满冷媒，接着冷媒会通过插接于第一安装槽113内的换热管3进入另外一个集流管1中，通过出液口16排出。

请参考图2和图3，如图所示换热器的位置，本申请中，在冷媒进入右侧集流管1时，可以使集流管1内的冷媒先进入部分内腔13中，冷媒先通过部分换热管3进入左侧集流管1中，并进入左侧集流管1中的所有内腔13，如此使得部分换热管3先进行换热。然后，冷媒再由左侧集流管1统一通过另一部分换热管3回到右侧集流管1中，使得通过剩下部分的换热管3进行换热，此种方式称之为“双流程换热”或“双向换热”。可以理解的是，上述流程可通过设置集流管1和换热管3的连通方式，例如在集流管1内部设置隔板，使换热器实现双流程甚至多流程换热(也可称之为双向或多向换热)。

可选地，本申请提供的集流管1的内腔13与第一安装槽113垂直连通，如此可降低冷媒流动过程中产生的层压，进而降低冷媒流动过程中的阻力，以提高换热器的换热性能。当然，内腔13也可以与第一安装槽113平行连通或倾斜地连通，在此本申请不对内腔13和第一安装槽113的位置关系进行限定。

请参阅图17，本申请中，连接于两个集流管组件之间的换热管3可以为多个，相邻的两个换热管3之间固定有翅片5(图17仅示出与两侧换热管3固定的翅片5)，可选地，翅片5可以与换热管3采用焊接的方式进行固定，以提高换热管3的换热效率。多个换热管3和与其固定的翅片5共同组成换热芯体，在换热芯体的外部设置有壳体4，壳体4分别连接有进液管41和出液管42，冷却液(例如可以是水或水和乙醇的混合溶液)由进液管41进入到壳体4与换热芯体之间，使冷却液与冷媒进行换热，换热后的冷却液再由出液管42排出换热器，从而可以实现使冷却液升温或降温的作用。

由于换热管3的数量和尺寸大小根据实际情况而定，因而壳体4可以采用组装成型的方式。在壳体4的组装成型过程中，各个分壳体之间可以通过加装衬板6或直接与换热管3的外壁面固定(例如可以采用钎焊进行固定)，衬板6可以加装在壳体4的内部或者外部，衬板6覆盖在分壳体拼接的缝隙处。其中，衬板6可以理解为挡板，即具有阻挡冷却液从各个分壳体之间流出同时具有与各个分壳体固定连接的作用。如此设置方式，不仅可以降低壳体4制作模具的成本投入和简化工艺组装流程，还可以降低钎焊后壳体4的凹陷或未焊合的风险。

可以理解的是，壳体4可以是由两个U形壳体组装成型，也可以是由两个L形壳体组装成型，还可以是由四个平板式壳体组装成型，组装的工艺除了可以是焊接(例如钎焊)的方式外，还可以是铆接、螺接或其它固定方式。可选的，在另外的实施例中，壳体4也可以是一体成型的结构。

具体的，请参阅图5至图12，集流管1包括内腔13、第一安装结构11和形成于第一安装结构11内的第一安装槽113，第一安装结构11设置有第一限位部111，主板2包括位于主板2一侧的第二安装结构21和形成于第二安装结构21内的第二安装槽214，第二安装槽214贯穿主板2两侧的表面，第二安装结构21的端部容置于第一安装槽113内并与第一限位部111连接。本申请通过将设置于集流管1上的第一安装结构11与设置于主板2上的第二安装结构21进行配合，具体是，使第二安装结构21与设置于第一安装结构11内的第一限位部111连接，从而解决了集流管1和主板2之间的位置偏移的问题，减少了第一安装结构11和第二安装结构21在换热管3***方向上的位置发生偏移或错位的可能，使得换热管3的安装更加方便。

可以理解的是，第二安装结构21的端部与第一限位部111连接，实质上指的是二者抵接后，对组装后的换热器进行加热钎焊时，位于主板2表面的复合材料(焊剂)呈熔融态，以对第二安装结构21的端部与第一限位部111进行固定。也就是说，第二安装结构21的端部与第一限位部111连接实质为二者固定连接，从而解决了集流管1和主板2之间的位置偏移的问题。

需要说明的是，相关技术中，由于集流管和换热管的表面均未带有复合材料，所以将带有双面复合材料的主板放置于集流管与换热管之间。但是，主板换热管槽(相当于第二安装槽214)的内壁由于采用机加工制作而未带有复合材料，因此换热管与主板换热管槽钎焊时仅靠表面的复合焊料流进主板换热管槽，从而导致主板换热管槽的公差要求较为严格，且换热管与主板的钎焊强度不足。而本申请中，通过在主板2的一侧设置有容置于第一安装槽113内的第二安装结构21，不仅使换热管3与第二安装槽214的内腔的焊接面积大为增加，即增加了主板2与换热管3之间的焊接强度，还使得第一安装结构11与第二安装结构21之间的焊接面积增加，即增加了集流管1和主板2之间的焊接强度。

进一步地，请继续参阅图6，沿垂直于第二安装结构21的***方向(***方向也可指的是：由集流管1到主板2的方向，或者换热管3的***方向)，第一限位部111包括第一限位面111a，第二安装结构21包括第一抵接面211，第一限位面111a与第一抵接面211固定连接。相比相关技术中的集流管组件中，主板并未与集流管具有“翻边限位”的设置方式，本申请通过在第一限位部111中设置第一限位面111a，不仅利于第二安装结构21的成型，使成型后的主板2的所有第二安装结构21和第二安装槽214的尺寸的一致性和可控性较好，还可以增加第一安装槽113的槽壁沿垂直于第二安装结构21的***方向的厚度，进而增加了集流管1的结构强度。

沿垂直于第二安装结构21的***方向，第一限位面111a的尺寸不超过第一抵接面211的尺寸。如此设置，可以减少第一限位面111a阻挡换热管3***的可能，使换热管3更好的***，使换热管3的端部更接近集流管1的内腔或进入集流管1的内腔。

对照参阅图7，沿垂直于第二安装结构21的***方向，第一限位面111a的尺寸大于第一抵接面211的尺寸，并使第二限位面112a相对第一限位面111a更靠近主板2，使得第一限位部111和第二限位部112之间形成一容纳第二安装结构21端部的容纳槽，容纳槽和第二安装结构21之间可以有细小的间隙，高温下，涂覆在主板2上的焊剂熔化，细小的间隙有利于焊接时产生毛细现象，从而有利于焊接时焊料的流动，使焊接更加均匀。如此使得二者的接触面积减小，第二安装结构21的厚度变薄，减轻主板2的重量。

请继续参阅图9和图10，沿平行于第二安装结构21的***方向，第一限位部111包括第三限位面111b，第二安装结构21包括第二抵接面212，第三限位面111b与第二抵接面212固定连接。第三限位面111b与第一限位面111a垂直连接，第二抵接面212与第一抵接面211垂直连接，如此通过第一限位面111a与第一抵接面211固定连接以及第三限位面111b与第二抵接面212固定连接，更进一步地增加了第二安装结构21与第一限位部111的稳固效果和密封效果。

可以理解的是，第一限位面111a和第三限位面111b形成环形的台阶，即第一限位部111为设置于第一安装槽113的槽壁上的环形台阶，以更好地实现对第二安装结构21的限位。

为方便第二安装结构21***到第一安装槽113中，第一限位部111还包括与第三限位面111b连接的斜面111c，第二安装结构21还包括与第二抵接面212连接的弧面213，斜面111c与弧面213相对。由于第二安装结构21在开模时或者成型时会产生弧面213，如果第一限位部111的第三限位面111b与集流管1的外壁面垂直连接，则无法实现对弧面213的避让，如此会导致第一限位面111a与第一抵接面211以及第三限位面111b与第二抵接面212的固定连接效果不佳。可选的，斜面111c也可以是倒角或倒圆角。

集流管1和/或主板2设置有定位结构，通过设置定位结构使得集流管1和主板2在加工时具有相同的加工基准，如此可极大地降低第二安装槽214成形的偏差，提高了两侧集流管1与换热管3的配合精准度。

请参阅图11至图14，集流管1设置有第一定位结构121，主板2设置有第二定位结构221，第一定位结构121和第二定位结构221定位配合。请参阅图1、图2和图11，上述定位结构(或第一定位结构121和第二定位结构221)可以是铆合结构，例如可以是第一定位结构121为凸起，第二定位结构221为凹槽，反之亦然，当然还可以是第一定位结构121和第二定位结构221均为孔，通过螺栓等部件将二者固定连接，从而实现二者的定位和固定。可选地，集流管1上设置有三个且呈三角形分布的定位孔122，如此可使集流管1的定位更加稳固。对集流管1进行加工时，首先通过定位孔122将集流管1定位及固定在相应的模具上，在集流管1上加工出第一安装槽113；然后对主板2与集流管1之间通过第一定位结构121和第二定位结构221进行定位，并加工出第二安装结构211和第二安装槽214。

可选地，主板2还可以通过定位孔122与集流管1实现固定作用(例如进行铆接)，如此在第二安装结构21成型前，主板2与该三个定位孔122通过工具进行铆接，加强了主板2与集流管1的贴合固定，使主板2在翻边过程中(即在第二安装结构21成型过程中)不出现移位；而铆接后也利于集流管1与主板2组合件的运输，在运输过程中使两者固定连接，成为组合件运输，防止两者脱落。

请继续参阅图12，主板2沿背向第二安装结构21的方向还设置有导向圆弧222，导向圆弧222连接于第二安装槽214的槽壁和主板2的表面之间。导向圆弧222起到换热管3装配时对换热管3的导向作用，利于装配精度的把控，使装配操作更易于实现。

请继续参阅图6和图9，第一安装结构11内还设置有第二限位部112，沿垂直于第二安装结构21的***方向，换热管3的端部与第二限位部112固定连接。相关技术中，换热管由于材质较硬和宽度较宽，导致换热管缩口在开模后出现换热管缩口变形和弯曲等现象，出于定位换热管的考量，目前的换热管缩口采用机加工铣制，从而导致换热管的机加工成本较高，且不能批量生产加工。本申请中，通过在第一安装结构11中设置第二限位部112，以用于对换热管3的定位，使得换热管3不再需要相关技术中的换热管缩口定位，从而简化了换热管制作工艺，节省成本。

具体地，沿垂直于第二安装结构21的***方向(***方向也可指的是：由集流管1到主板2的方向，或者换热管3的***方向)，第二限位部112具有第二限位面112a，换热管3包括第三抵接面31，第二限位面112a与第三抵接面31固定连接。第二限位部112还包括与第二限位面112a垂直连接的第四限位面112b，同时，第四限位面112b也与第一限位面111a垂直连接。根据图6可以看出，第四限位面112b并未与换热管3的周向壁面接触，这是因为第二限位部112对换热管3只需通过第二限位面112a对换热管3的第三抵接面31进行限位便能实现二者的定位，当然第二限位面112a可以减少对换热管3的微通道遮挡或不对其进行遮挡，第四限位面112b也可与换热管3的周向壁面接触。

在由集流管1到主板2的方向上，第一限位面111a相比第二限位面112a更靠近主板2，如此可保证换热管3与第二安装槽214的槽壁具有足够大的焊接面积，即可保证换热管3与主板2的固定强度。

对照请参阅图7，在由集流管1到主板2的方向上，第一限位面111a相比第二限位面112a更远离主板2，如此换热管3仅与第二安装槽214的部分槽壁焊接，第二安装槽214的槽壁可以变薄，以减小主板2的重量。

由于第二限位部112的作用是用于对换热管3的定位，使得换热管3不再需要相关技术中的换热管缩口定位，因此第二限位部112可以是周向地设置在第一安装槽22中(即第二限位部112为环形台阶的设置方式)，也可以是设置在第二安装槽214中的某个部位(即第二限位部112为位于第一安装槽113相对两侧的槽壁上的台阶的设置方式)。可选地，请参阅图13至图15，沿垂直于第二安装结构21的***方向，第二限位部112设置于第一安装槽22的端部，由于换热管3与第二限位部112连接，换热管3上开设有多条微通道，若将第二限位部112部分地设置在第一安装槽22中，如此可减少第二限位部112对微通道产生的干涉，降低冷媒的流动阻力，因此本申请可选地将第二限位部112设置于第一安装槽22沿换热管3宽度方向的端部，即第二限位部112包括位于第一安装槽113相对两侧的槽壁上的台阶。

相关技术中，水壳(相当于本申请中的壳体4)与主板的配合方式为水壳贴合在主板的表面上，此种配合方式在钎焊过程中由于热胀冷缩的影响极易造成未焊合的情况。而且主板与水壳的连接方式由于没有连接压紧力可能造成液体侧泄漏，如若将水壳的端面设计成翻边结构，则会造成主板的四周贴合面较大，进而造成集流管尺寸也要相应增大，冷媒冲注量也要相应增加。本申请为解决上述问题，在主板2上设置有第三安装结构23，以对壳体4的端部进行预紧(例如通过焊接进行预紧)。

具体地，请参阅图2至图5、图8、图11和图12，主板2还包括位于主板2另一侧的第三安装结构23和形成于第三安装结构23内的连接腔231，壳体4的端部容置于连接腔231内，第三安装结构23和壳体4连接，以利于主板2与壳体4的装配焊接。本申请提供的第三安装结构23一方面增加了主板2与壳体4的焊接面积，另一方面在装配时自然形成的压紧力利于钎焊过程热胀冷缩特性，极大的降低了钎焊后的泄漏率，使得整体结构简单牢固且多用。

请继续参阅图11和图12，第三安装结构23为四段且均匀分布于主板本体21的四周，相邻的两段第三安装结构23之间设置有缺口232，通过设置该缺口232使得主板的第三安装结构23更加容易成型。当然，第三安装结构23之间也可不设置缺口232，可视具体情况而定。

本申请还提供了一种换热器的制作方法，利用该换热器的制作方法制备出的换热器的集流管组件具有上述提及的集流管组件具有的所有特征和功能。该换热器的制作方法包括以下步骤：

对集流管1进行定位：

例如通过具有定位功能的槽、柱、孔等结构对集流管1进行定位，本申请可选为通过在集流管1上机加工出三个定位孔122。

将集流管1加工出具有第一限位部111的第一安装结构11，使第一安装结构11内形成第一安装槽113：

以三个定位孔122为基准机加工出第一安装结构11和设置在第一安装结构11内的第一限位部111。

进一步地，还可继续或同时在第一安装结构11内机加工出用于定位换热管3的第二限位部112。

对主板2进行定位：

可选地，对主板2以与对集流管1相同的定位基准进行定位。例如，在集流管1加工完成后，将主板2覆盖在集流管1开设第一安装槽113的壁面上，利用三个定位孔122与主板2铆合；当然也可以利用相同的定位结构(例如第一定位结构121和第二定位结构221)对主板2进行定位，只要保证对主板2以与对集流管1相同的定位基准进行定位即可。

在主板2上与第一安装槽113对应的位置处加工出与第一安装槽113相配的第二安装结构21，且配合第一限位部111限定第二安装结构21***第一安装槽113的深度，使得第二安装结构21内形成第二安装槽214：

首先，主板2可以采用板材冲压结构，板材两面均带有复合材料，经过模具冲压形成第三安装结构23。

其次，主板2以加工出第一安装槽113的集流管1作为模具加工出第二安装结构21，此时集流管1起到模具下模的作用，配合第一限位部111限定第二安装结构21***第一安装槽113的深度。集流管1与主板2的组件加工方式使得第二安装槽214的加工精度更高，组件批量加工易实现，同时模具成本降低。

可选地，主板2采用刺破挤压的工艺加工出第二安装结构21，改变之前的落料冲压模式，刺破挤压后由于集流管1的结构特点自然形成第二安装结构21，模具工艺简单，与集流管1的第一安装槽113配合较为精密。同时，也能保证形成的第二安装槽214的内壁仍然具有复合材料，进而保证第二安装槽214与换热管3的焊接强度。

综上所述，本申请提供的集流管组件的制作方法通过将主板2加工出第二安装结构21以及将集流管1加工出第一安装结构11，并在第一安装结构11加工出第一限位部111，配合第一限位部111限定第二安装结构21***第一安装槽113的深度，从而解决了集流管和主板之间的位置容易发生偏移的问题。

以上所述仅为本申请的可选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种换热器，其特征在于，包括：

集流管(1)，包括内腔(13)、第一安装结构(11)和形成于所述第一安装结构(11)内的第一安装槽(113)，所述第一安装结构(11)内设置有第一限位部(111)和第二限位部(112)，所述第一限位部(111)与所述第二限位部(112)形成于所述第一安装槽(113)的槽壁，所述第一限位部(111)与所述第二限位部(112)连接形成阶梯结构，所述第一安装槽(113)与所述内腔(13)连通，所述第一限位部(111)包括设置于所述第一安装槽(113)的槽壁上的环形台阶，所述第二限位部(112)包括位于所述第一安装槽(113)相对两侧的槽壁上的台阶；

主板(2)，包括位于所述主板(2)一侧的第二安装结构(21)和形成于所述第二安装结构(21)内的第二安装槽(214)，所述第二安装槽(214)贯穿所述主板(2)两侧的表面，所述第二安装结构(21)的端部容置于所述第一安装槽(113)内并与所述第一限位部(111)连接；

换热管(3)，所述换热管(3)的端部设置于所述第二安装槽(214)内，所述换热管(3)的端部与所述第二限位部(112)的台阶连接。

2.根据权利要求1所述的换热器，其特征在于，所述集流管(1)设置有第一定位结构(121)，所述主板(2)设置有第二定位结构(221)，所述第一定位结构(121)和所述第二定位结构(221)定位配合。

3.根据权利要求1所述的换热器，其特征在于，所述第一限位部(111)具有与换热管(3)***方向垂直的第一限位面(111a)，所述第二限位部(112)具有与换热管(3)***方向垂直的第二限位面(112a)，所述第一限位面(111a)相比所述第二限位面(112a)更靠近所述主板(2)。

4.根据权利要求3所述的换热器，其特征在于，还包括壳体(4)，所述壳体(4)包围在所述换热管(3)***，所述壳体(4)分别连接有进液管(41)和出液管(42)，所述主板(2)还包括位于所述主板(2)另一侧的第三安装结构(23)和形成于所述第三安装结构(23)内的连接腔(231)；

所述壳体(4)的端部容置于所述连接腔(231)内，所述第三安装结构(23)和所述壳体(4)连接。

5.一种换热器的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

将集流管(1)加工出具有第一限位部(111)和第二限位部(112)的第一安装结构(11)，所述第一限位部(111)与所述第二限位部(112)连接形成阶梯结构，使所述第一安装结构(11)内形成第一安装槽(113)，所述第一限位部(111)与所述第二限位部(112)形成于所述第一安装槽(113)的槽壁，所述第一限位部(111)包括设置于所述第一安装槽(113)的槽壁上的环形台阶，所述第二限位部(112)包括位于所述第一安装槽(113)相对两侧的槽壁上的台阶；

在主板(2)上与所述第一安装槽(113)对应的位置处加工出与所述第一安装槽(113)相配的第二安装结构(21)，配合所述第一限位部(111)限定所述第二安装结构(21)***所述第一安装槽(113)的深度，并使所述第二安装结构(21)内形成第二安装槽(214)；

将换热管(3)***所述主板(2)和所述集流管(1)中，所述第二限位部(112)的台阶限定所述换热管(3)的***深度。

6.根据权利要求5所述的换热器的制作方法，其特征在于，还包括将所述集流管(1)和所述主板(2)进行定位。

7.根据权利要求5或6所述的换热器的制作方法，其特征在于，所述主板(2)采用刺破挤压的工艺加工出所述第二安装结构(21)。

Images