CN112296445A - 用于向工件中切削槽形凹部的方法 - Google Patents

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Abstract

利用一种用于在工件(6)中切削槽形凹部(40)的方法，在工件(6)处提供附接到机床(1)的切削工具(4)。该切削工具(4)被移位到切削位置中，在该切削位置中切削工具(4)与工件(6)接合。与工件(6)接合的切削工具(4)相对于工件(6)被移位以切削槽形凹部(40)。在切削时，以预定的最大切屑长度产生切屑，该预定的最大切屑长度小于待产生的凹部(40)的总长度(41)。

Description

用于向工件中切削槽形凹部的方法
相关申请的交叉引用
本专利申请要求德国专利申请DE 10 2019 211 066.5的优先权，其内容通过引用合并于此。
技术领域
本发明涉及一种用于在工件中切削槽形凹部的方法。
背景技术
从EP 3 127 628 A1中已知一种方法，利用该方法，通过布置在切削工具的切屑通道中的抵抗元件来破坏在切削槽形凹部时产生的切屑。
利用这种方法无法精确确定最终的切屑长度，因为它取决于材料参数、工艺参数和随机因素。仍然存在这样的风险，即切屑长度增加的切屑会阻塞切屑通道。基于所导致的停机时间，该方法的经济效率降低。US 5113 728 A公开了一种用于机加工工件的方法。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种用于切削槽形凹部的方法，该方法可靠地防止切屑通道的阻塞并且因此可以特别经济地执行。
该目的通过一种用于在工件中切削槽形凹部的方法，所述方法包括以下步骤：将附接到机床的切削工具提供在所述工件处；将所述切削工具移位到切削位置，在所述切削位置中所述切削工具与所述工件接合；以及相对于所述工件移位与所述工件接合的所述切削工具，以用于切削所述槽形凹部。
根据本发明，应当意识到：用于在工件中切削槽形凹部的方法，利用该方法，在切削时，产生具有预定的最大切屑长度的切屑，所述预定的最大切屑长度小于待产生的所述凹部的总长度，从而可靠地防止切屑通道的阻塞，由此可以减少停机时间并且由此可以特别经济地实施该方法。切屑长度被理解为是由凹部的切削产生的切屑的长度，特别是那些经由切屑通道从切削工具去除的切屑的长度。通过产生具有预定最大切屑长度的切屑，可以防止具有可能导致切屑通道阻塞的较长切屑长度的切屑。特别地，预定的最大切屑长度与工艺参数，特别是切削速度和/或切削深度和/或切削宽度和/或工件的材料特性无关。由此，有利地实现了，可以独立于变化的、特别是不可控制的影响因素来预先确定切屑长度。
待产生的槽形凹部被理解为是工件中的不间断的、即连续的凹部。
优选地，预定的最大切屑长度是可调节的。例如，预定的最大切屑长度可以根据工件的工艺参数和/或材料参数来设定。例如，预定的最大切屑长度可以根据切屑和/或切屑通道的输送特性来设定。凹部的切削因此可以特别高效地执行。
具有预定的最大切屑长度的切屑应被理解为其长度至多与预定的切屑长度一样大，尤其是小于或等于预定的切屑长度的切屑。
优选地，在切削时精确地以预定的切屑长度，特别是预定的固定切屑长度来产生切屑。所得到的切屑长度可以偏离预定的切屑长度最大50％，特别是最大25％，特别是最大10％，特别是最大5％，特别是具有的切屑长度短于此最大百分比。因此，可以更加可靠地执行切屑的去除。
优选地，切削工具设置在机床上。切削工具可以尤其可逆地可拆卸地附接到机床。切削工具的移位、特别是进入切削位置和/或相对于工件的移位、特别是用于切削槽形凹部，优选地借助于机床来完成。机床可以具有定位装置，该定位装置特别是具有定位驱动器、特别是具有定位马达的定位装置，用于使切削工具移位。优选地，切削工具被附接到定位装置，以用于位移到切削位置和/或相对于工件移位。机床优选地是用于机加工工件的冲压装置，特别是包括冲压工具的冲压装置。
优选地，切削工具被设计为开槽工具，特别是根据先前公知的用于执行刨削过程和/或开槽过程的工具。切削工具可以包括可更换的切削装置，特别是开槽工具和/或开槽板和/或刨凿和/或开槽凿，其与工件接合以切削凹部。由此，有利地实现：切削工具的维护和修理可以特别容易和高效地执行。
根据本发明的一方面，切削工具包括上工具部和下工具部。可以将工件布置在上工具部与下工具部之间，以切削凹部。工件优选是片件，特别是金属片。优选地，通过下工具部从工件切削凹部。因此，产生的切屑可以通过重力从切削工具去除。
切削工具在与工件接合的同时沿着机加工路径相对于工件移位。机加工路径可以是平坦的，特别是平行于工件表面。特别地，机加工路径可以是直的。待产生的凹部的总长度优选地由机加工路径的长度确定。
一种方法以特别可靠的方式保证具有预定的、特别是最大的切屑长度的切屑的产生，其中通过直接在工件处分离切屑来实现预定的最大切屑长度。通过直接在工件处分离切屑，可以尽可能避免工件的材料性能和/或工艺参数对切屑长度的影响。因此，可以以特别可靠的方式防止切屑通道的阻塞。切屑直接在工件上的分离意味着分离发生在距切屑从工件上被切下的剪切边缘的一定距离处，该距离对应于预定切屑长度的最大20％、特别是最大10％，特别是最大5％。
一种方法特别容易实施、特别是利用常规的切削工具和/或机床容易实施，并且操作特别可靠，其中通过在切削预定的槽段长度之后将切削工具移动到复位位置中来实现预定的最大切屑长度，在该复位位置中切削工具与工件脱离接合。槽段长度被理解为凹部的长度，该长度小于待产生的凹部的总长度。预定的最大切屑长度、特别是预定的切屑长度，优选地对应于槽段长度。切削工具相对于工件的移位，特别是在至少两个槽段上方的移位可以不连续地执行。特别地，切削工具可以在切削各个槽段之后被移位回到待产生的凹部的已切削区域中。切削工具相对于工件的连续移位被理解为：特别是平行于工件表面和/或凹部的纵向延伸的移位没有反向运动、特别是以恒定的速度。
根据本发明的方法可以特别灵活地应用。考虑到在切削凹部时切削工具在切削位置与复位位置之间反复移位的事实，可以产生具有预定的最大切屑长度，特别是预定的切屑长度的切屑，其中，待产生的凹部的总长度是可调节的。优选地，通过产生至少2个、特别是至少5个、特别是至少10个、特别是至少20个槽段来产生待产生的凹部。因此，预定的最大切屑长度、特别是预定的切屑长度，可以针对待产生的凹部的给定总长度被设置为希望的那样小。
一种方法保证槽形凹部的切削是效率高的且不会损坏机器，其中切削工具在凹部的总长度的至少50％上方相对于工件位移，而不会沿着待产生的凹部向后移动。优选地，切削工具在至少两个、特别是至少三个、特别是至少五个相邻的槽段上方，特别是在待产生的凹部的整个长度上方相对于工件连续地移位。因此，可以减小由于要加速的质量而作用在机床上的负载。切削工具可以沿至少两个槽段相对于工件移位，而没有反向运动。连续移位优选地涉及平行于工件表面定向的运动分量。优选通过在复位位置与切削位置之间的重复移位来执行连续移位。特别地，上工具部可以在轴运动中相对于工件移位，其中，轴槽具有与槽段长度和/或预定的最大切屑长度、特别是预定的切屑长度相对应的笔直部分，并且其中，下工具部在轴槽的区域中与工件接合。
一种方法以高效率且不会损坏机器的方式被执行，其中凹部的切削在至少两个机加工步骤中发生，其中待产生的凹部在第一机加工步骤之后沿其纵向延伸具有中断部，该中断部在随后的机加工步骤中被去除。中断部被理解为是指待产生的凹部的未完全机加工的、特别是未机加工的区域，该区域在待接合的两个提前的、特别是完全机加工的槽段之间延伸。可以在第二机加工步骤中或在至少两个、特别是至少三个、特别是至少五个另外的机加工步骤中去除中断部。机加工步骤是由以下事实决定的：切削工具沿着待产生的凹部的总长度的至少80％被移位。优选地，在每个机加工步骤中，切削工具相对于工件完全沿着总长度移位。考虑到凹部的切削是在多个机加工步骤中执行的事实，可以独立于切削工具相对于工件的位移分量尽可能地产生预定的最大切屑长度、特别是预定的切屑长度，该长度平行于工件表面定向，并且因此以特别柔性的方式定向。
一种方法在操作中是特别稳健的，其中中断长度基本上对应于已经产生的直接相邻的槽段的槽段长度。优选地，在第一机加工步骤中切削槽段，并且在第二机加工步骤中去除中断部。在整个第二机加工步骤中，切削工具可以保持在切削位置。考虑到中断长度与槽段长度基本相同的事实，所产生的切屑的预定的最大切屑长度、特别是预定的切屑长度在第一和第二机加工步骤中基本相同。
未完全机加工的槽段的横截面可以小于待产生的凹部的横截面。中断部指的是已经沿着待产生的凹部的纵向延伸产生的相邻的并且可能未完全机加工的槽段的这种横截面。
根据本发明的方法确保以特别灵活和精确的方式切削凹部。假定在至少两个机加工步骤中向工件中切削凹部，其中凹部的横截面至少在第一机加工步骤之后至少在段中不完全产生，并且在随后的机加工步骤中完成，减少了在每个机加工步骤中去除的材料量，由此可以获得增加的精度。此外，可以逐步地向工件中切削凹部，这样增加了该方法的灵活性，特别是关于待产生的特别大的横截面。机加工步骤进而通过以下事实来确定：切削工具沿着待产生的凹部的整个长度至少80％移位、特别是完全地移位。优选地，在至少三个、特别是至少五个、特别是至少十个机加工步骤中产生横截面。
根据本发明的一个特别优选的方面，在多个机加工步骤中凹部的横截面的产生与沿着凹部的纵向延伸具有中断的凹部的产生相结合。
一种方法保证以特别大的总切削深度、特别是相对于工件厚度进行凹部的切削，其中第一机加工步骤中的切削发生在部分切削深度中，该部分切削深度小于待产生的凹部的总切削深度。凹部的切削可以在至少三个、特别是在至少五个、特别是在至少十个机加工步骤中执行，其中每个机加工步骤增加部分切削深度。
一种方法保证大横截面的、特别是相对于工件尺寸的大横截面的凹部的特别精确切削，其中在第一机加工步骤中的切削在部分切削宽度处发生，该部分切削宽度小于待产生的凹部的总切削宽度。此外，可靠地保证了在具有特别高刚度的工件中的凹部的精确切削。优选地，凹部的切削在多个机加工步骤中执行，其中，在连续的机加工步骤中，切削深度逐步增加和/或针对待产生的凹部在横向方向上的切削位置逐步被修改。
根据本发明的一方面，在一个机加工步骤中产生槽段，这些槽段通过中断部而彼此分开。在随后的工作步骤中从工件上切下这些中断部。
替代地，沿待产生的凹部延伸的多个槽段可以在相同的槽段长度上并且以不同的切削深度和/或切削宽度来产生，之后将槽段之间剩余的中断部在机加工步骤中的一个或多个中从工件去除。
根据本发明的方法是特别高效的和稳健的。考虑到在至少两个机加工步骤中执行切削的事实，其中切削工具在每个机加工步骤中沿着待产生的凹部的总长度移位，因此可以减少待加速的质量并且切削刀具相对于工件的移位可以特别快速地执行。
一种方法是特别节能的和稳健的，其中工件在待产生的凹部的区域进行切削之前，在对应于预定的切屑长度的压花距离处被塑性预变形。塑性变形优选地局部地、特别是在待产生的凹部的横截面内执行。
工件可以在塑性变形区域内硬化。优选地，这导致材料的局部脆化。通过引入塑性预变形，预定的断裂点沿着用于所得切屑的凹部产生。当向工件中切削凹部时，在塑性预变形处切下所得切屑。在塑性预变形之间的压花距离基本上对应于预定的、特别是最大的切屑长度。
平行于工件表面，切削工具优选连续地、特别是以恒定的速度在待产生的凹部的整个长度上移位。优选地，切削工具在至少一个机加工步骤中保持在接合位置。可以在单个机加工步骤中执行待产生的凹部的切削。
一种方法可以被自动地执行，其中压花工具设置在机床上用于工件的塑性变形。压花工具可以具有平坦的、线性地或点状的压花接合。优选地，压花工具被设计为中心冲头，特别是具有点状的、特别是圆锥形的压花接合。压花工具和/或切削工具优选地被设计成***到机床的机器转塔中。
因此，可以自动基础上执行工具更换。
根据本发明的方法在使用时尤其灵活。优选地，在机床上设置有边缘弯曲工具，该边缘弯曲工具用于在槽形凹部处对工件进行边缘弯曲。考虑到工件的边缘弯曲在槽形凹部处发生，作用在工件上的应力和变形所需的力特别低。边缘弯曲工具优选地被设计成***到机床的机器转塔中。
根据本发明的方法保证了工件的特别高效的机加工。考虑到切削工具设置在冲压装置处的事实，冲压装置的应用范围增加。优选地，切削工具和/或压花工具和/或边缘弯曲工具和/或至少一个冲压工具可以被布置在冲压装置上、特别是在机器转塔上。
在多个示例性实施例的以下描述中可以发现本发明的其他特征、优点和细节。
附图说明
图1示出了具有切削工具的机床的侧视图，该切削工具用于向工件中切削槽形凹部，
图2示出了图1中的切削工具的分解图，包括工具上部和工具下部，其中工具下部具有用于与工件一起工作的切削装置，
图3示出了沿图1中的切削线III-III的切削工具的截面图，其中切削工具的工具下部具有下部基体和安装在其上的下部刮刀以便沿着进给方法可移位，并且其中切削工具被布置在复位位置中，在复位位置中切削工具与工件脱离接合，
图4示出了图3中的下部刮刀的透视图，
图5示出了图3中的下部基体的透视图，
图6示出了图1中的工件的透视图，该工件具有所产生的槽形凹部，
图7示出了图1中的工件的透视图，其中根据第一示例性实施例，在两个机加工步骤中执行凹部的切削，并且其中在第一机加工步骤之后，凹部沿其纵向延伸具有中断部，该中断部在第二机加工步骤中被去除，
图8示出了与图1相似的工件的透视图，其中根据另一示例性实施例，在多个机加工步骤中执行凹部的切削，并且其中凹部的横截面在第一个机加工步骤之后未完全产生，并且似乎在随后的机加工步骤中完成，
图9示出了与图1相似的工件的透视图，其中根据另一示例性实施例，在多个机加工步骤中执行凹部的切削，并且其中凹部的横截面在多个机加工步骤中至少在段中产生，其中凹部至少沿着其纵向延伸具有中断部，
图10示出了与图1相似的工件的透视图，其中根据另一示例性实施例，在多个机加工步骤中执行凹部的切削，其中在切削凹部之前，工件在预定的切屑长度的距离处塑性变形，并且其中工件在切削凹部之前且在引入塑性变形之后表示，以及
图11是图10中的工件的透视图，其中切削的多个机加工步骤已经完成，但是尚未完全产生凹部，并且已经以小于待产生的凹部的总切削深度的切削深度进行了切削。
具体实施方式
在图1中，机床1被示出具有框架结构2、与其连接的用于接收机加工工具4的机器转塔3、用于承载待机加工的工件6的机加工台5、以及用于使工件6相对于机加工台5移位的定位装置7。机床1被设计为冲压装置。工件6是片件，特别是金属片。定位装置7包括定位驱动器8，该定位驱动器被连接到夹持装置9。工件6被可逆地固定到夹持装置9，并且可以通过定位驱动器8相对于机加工台5移位。
致动装置11被布置在框架结构2的上框架部10上。致动装置11包括滑动件12，用于驱动布置在滑动件12下方的主动机加工工具4。滑动件12可以在竖直方向上移位，以将接触压力F施加在主动机加工工具4上。为了将旋转运动传递给主动机加工工具4，可以以可旋转的方式绕竖直轴线驱动滑动件12。因此，机加工工具4沿不同的机加工方向的变化对准可以发生。根据替代设计，代替滑动件12或除了滑动件12之外，还可以以可旋转的方式绕竖直轴线驱动用于将机加工工具4连接至机床1、特别是连接至机器转塔3的工具接收器。
机器转塔3以可旋转驱动的方式被连接到框架结构2。主动机加工工具4可以通过旋转驱动机器转塔3从布置在机器转塔3上的多个机加工工具4中旋选择。
在图2中，切削工具被更加详细地示出。主动机加工工具4被设计为切削工具4。切削工具4包括上工具部13和下工具部14。上工具部13被竖直地布置在机加工台5上方、特别是在工件6上方。下工具部14被布置在机加工台5的下侧上、在工件6上方。
工具下部14包括下部基体15和与其连接的下部刮刀16。
下部刮刀16被安装在下部基体15上，以便其可以沿着进给方向17移位。进给方向17被取向为平行于竖直方向。在下部基体15与下部刮刀16之间布置有预张紧装置18，该预张紧装置在上工具部13的方向上预张紧下部刮刀16。预张紧装置18包括被设计为压缩弹簧的四个螺旋弹簧19。
在图3中，切削工具4沿着纵向轴线切削并且被示出处于其组装状态。下部刮刀16包括两个下部滚子主体20，该下部滚子主体被可旋转地安装在刮刀基体21上。
下部刮刀16可以在切削位置与复位位置之间移位。预张紧装置18将下部刮刀预张紧到复位位置。在复位位置中，下部刮刀16相对于下部基体15在上工具部13的方向上移位。
切削装置22被附接到下部基体15。切削装置22在切削位置中沿上工具部13的方向在下部刮刀16上方突出。在复位位置中，下部刮刀16沿向上方向在切削装置22上方突出。
在图4中，下部刮刀16被更加详细地示出。为了下部滚子主体20的可旋转可移动安装，下部刮刀16中的每一个均包括一个下部滚子轴承23。下部滚子主体20可绕水平下部旋转轴线25旋转地安装，该水平下部旋转轴线25被取向为垂直于进给方向24。
下部刮刀16包括切削装置凹部26，切削装置22在切削位置穿过该切削装置凹部延伸。下部刮刀16的切屑通道27被设计为用于去除在工件6的机加工期间产生的切屑。此外，下部刮刀16具有平行于机加工台5的表面形成的工件支撑件28，用于沿水平方向引导工件6。
在图5中，下部基体15被更加详细地示出。为了驱动下工具部14绕进给方向17旋转，下部基体15包括接合装置29。接合装置29具有四个槽形接合凹口30。螺旋弹簧19均被布置在下部基体15的接纳孔31中。下部基体16具有用于去除在工件机加工期间产生的切屑的切屑通道凹部32。切屑通道27穿透切屑通道凹部32。
借助于形成切屑通道27的轴环33，下部刮刀16被连接到下部基体15以便以抗扭的方式连接进给方向17。
工具上部13包括头部单元34和按压单元35。头部单元34被设计为与滑动件12一起工作。
工具上部13包括三个上部滚子主体35，该三个上部滚子主体被安装在按压单元35的上部滚子轴承39上，以便于可旋转地安装上部旋转轴线38。
机床1和切削工具4的功能如下：
工件6被布置在机加工台5上并且被连接到夹持装置9。切削工具4位于致动装置11的滑动件12的下方。
借助于定位驱动器8，工件6在上工具部13与下工具部14之间移位。特别地，工件6被布置在这样的位置中，在该位置中，切削装置22位于待产生的槽形凹部40下方且在水平方向上远离该待产生的槽形凹部400.1mm至10mm。切削工具4处于复位位置，在该复位位置中，该切削工具与工件6脱离接合。
借助于滑动件12，切削工具4在工件6的方向上竖直地移位。上部滚子主体37与工件6接触。由于经由上部滚子主体37传递至工件6的接触压力，下部刮刀16在预张紧装置18的作用下沿进给方向17向下移位。由此，工件6沿切削装置22的方向移动。切削装置在水平方向上与工件6进一步间隔开。沿着一个切削方向，切削装置22与工件6重叠。
为了切削槽形凹部40，切削工具借助于定位驱动器8相对于工件6移位。切削装置22达成与工件6接合。切削工具位于切削位置中。
在图6和图7的基础上，描述了机加工方法的第一实施例。待产生的凹部40沿着总长度41延伸。凹部40的横截面42基本上是抛物线形的。
凹槽40的切削在两个机加工步骤中执行。在第一机加工步骤中，切削工具4从工件6的边缘区域移过待产生的凹部40的总长度41。由此，切削工具4在切削位置与复位位置之间重复地移位。特别地，在两个工作步骤期间，切削工具4相对于工件6连续地移位，特别是以恒定的水平速度移位。
当将向工件6中切削凹部40时，产生切屑(未示出)。切削工具4的移位导致切屑产生中的中断并且使切屑与工件6分离。切屑直接在工件6处分离，特别是在其剪切边缘处。
在复位位置中，切削工具4相对于工件6移动，而无需进一步切削凹部40。待产生的凹部40在第一机加工步骤中在切削工具4被布置在复位位置中的那些区域中具有中断部43。
切削时产生的切屑具有预定的最大切屑长度，该预定的最大切屑长度基本上对应于在第一机加工步骤中产生的槽段45的槽段长度44。
在第二机加工步骤中，切削工具4进而相对于凹部40在总长度41上移位。切削工具4保持在接合位置中。
第二机加工步骤中的切削深度46对应于第一机加工步骤中的切削深度46。因此，切屑的形成仅在中断部43的区域中发动。预定的最大切屑长度基本上等于在第一机加工步骤中产生的槽段45之间的中断长度47。
产生的具有预定的最大切屑长度的切屑由于重力而经由切屑通道27从切削工具4向下排出。考虑到切屑通道27穿透切屑通道凹部32的事实，可靠地防止切屑在下部基体15与下部刮刀16之间的过渡区域中的粘附。
优选地，槽形凹部40被设计为边缘槽。为了工件6的边缘弯曲，提供了边缘弯曲工具(未示出)，特别是在机床1上提供边缘弯曲工具。借助于边缘弯曲工具，通过围绕由凹部40的主延伸确定的弯曲轴线弯曲而形成工件6。工件6的边缘弯曲可以特别精确地在槽形凹部40处发生。特别地，由于在凹部40的区域中壁厚的减小，可以减小材料应力。
可以实现较小的弯曲半径。
基于图8，描述了切削过程的另一示例性实施例。与上述示例性实施例相反，凹部40的切削在两个以上的机加工步骤中执行。特别地，在第一机加工步骤之后不完全产生横截面42。横截面42逐步地扩大。
为此，将切削工具4移动到接合位置，其中，在第一机加工步骤中的切削深度46对应于部分切削深度48，该部分切削深度小于待产生的凹部40的总切削深度49。此外，切削宽度50对应于部分切削宽度51，该部分切削宽度小于总切削宽度52。
根据上述示例性实施例，切削刀具4在每个机加工步骤中在待产生的凹部40的总长度41上移动。由此，在第一机加工步骤中，机加工工具4在接合位置与复位位置之间重复地移位。所得的切屑长度基本上对应于所产生的槽段45的槽段长度44。在随后的机加工步骤中，切削工具4沿着待产生的凹部以相同部分切削深度48并且在保持在接合位置中的情况下被移位。
在随后的机加工步骤之前，切削工具4在待产生的凹部40的宽度方向上偏移。在切削工具4相对于工件6在宽度方向上偏移的情况下执行上述两个机加工步骤。由此，横截面42在宽度方向上扩大。
重复执行上述的机加工步骤，直到在部分切削深度48的高度处的所产生的段42的宽度与目标宽度相对应为止。
然后切削工具进一步在工件6的方向上前进。切削装置22以更大的部分切削深度48与工件6接合。重复执行上述的机加工步骤。切削工具4在工件4的方向上逐步前进，直到达到总切削深度49并且在总长度41上完全产生要获得的横截面42为止。
基于图9，描述了根据本发明的机加工方法的另一示例性实施例。与上述示例性实施例相反，横截面42在多个连续的机加工步骤中沿着切削深度46和/或切削宽度50沿着槽段45逐步地扩大，该槽段横截面长度44小于待产生的凹部40的总长度41。
然后在多个连续的机加工步骤中去除中断部43。
优选地，在多个机加工步骤中产生要在总切削宽度52上获得的横截面，每个机加工步骤在槽段长度44上以部分切削深度48进行。随后，在总长度41上以这样的部分切削深度48从工件6切下剩余的中断部43。
基于图10和图11，描述了根据本发明的机加工方法的另一示例性实施例。与上述的示例性实施例相反，为了产生具有预定的最大切屑长度的切屑，工件6沿待产生的凹部40在预定的切屑长度的距离处塑性预变形。在切削凹部40之前，压花工具(未示出)设置在机床上。压花工具优选地是中心冲头。借助于压花工具，沿着凹部40将40个压花53、特别是颗粒引入到工件6中。在压花53的区域中，工件6被硬化并且显示出降低的韧性。
随后，将切削工具4设置在机床1处。切削工具4被布置在接合位置中。切削工具4在一个或多个机加工步骤中在每种情况下在待产生的凹部40的总长度41上相对于工件6移位，其中切削工具4保持在接合位置。基于预变形，特别是工件6在压花53的区域中降低的韧性，所产生的切屑以预定的最大切屑长度从工件6分离，该预定的最大切屑长度对应于两个相邻的压花53之间的压花距离54。
根据上述的示例性实施例，待产生的凹部40的横截面42可以在单个机加工步骤中或在多个机加工步骤中产生，其中，切削深度46和/或切削宽度50逐步地增加。
考虑到这样的事实，即在切削槽形凹部40时以预定的最大切屑长度产生切屑，该预定的最大切屑长度小于槽形凹部40的总长度41，从切削工具4中去除切屑可以特别可靠地执行。特别地，可以防止切屑去除通道，特别是切屑通道27被阻塞。因此，可以可靠地防止机床1的停机，并且因此可以特别高效和经济地执行工件6的机加工。

Claims (15)

1.一种用于在工件中切削槽形凹部的方法，所述方法包括以下步骤：
-在工件(6)处提供附接到机床(1)的切削工具(4)，
-将所述切削工具(4)移位到切削位置，在所述切削位置中所述切削工具(4)与所述工件(6)接合，以及
-相对于所述工件(6)移位与所述工件(6)接合的所述切削工具(4)以切削所述槽形凹部(40)，
其特征在于，
在切削时，以预定的最大切屑长度产生切屑，所述预定的最大切屑长度小于待产生的所述凹部(40)的总长度(41)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预定的最大切屑长度通过直接在所述工件(6)处分离所述切屑来实现。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预定的最大切屑长度通过在切削预定的槽段长度(44)之后将所述切削工具(4)移位到复位位置来实现，在所述复位位置中所述切削工具(4)与所述工件(6)脱离接合。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述切削工具(4)在切削所述凹部(40)时在所述切削位置与所述复位位置之间反复移位。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述切削工具(4)相对于所述工件在所述凹部(40)的总长度的至少50％上移位，而没有沿着待产生的所述凹部(40)的向后移位。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述凹部(40)的切削在至少两个机加工步骤中发生，其中在第一机加工步骤之后，待产生的所述凹部(40)沿其纵向延伸具有中断部(43)，在随后的机加工步骤中所述中断部(43)被去除。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，中断长度(47)基本上对应于已经产生的直接相邻的槽段(45)的槽段长度(44)。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述凹部(40)的切削在至少两个机加工步骤中执行，
其中所述凹部(40)的横截面(42)至少在第一机加工步骤之后的段中不完全地产生，并且在随后的机加工步骤中完成。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，在所述第一机加工步骤中的切削在部分切削深度(48)中发生，所述部分切削深度小于待产生的所述凹部(40)的总切削深度(49)。
10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，在所述第一机加工步骤中的切削在部分切削宽度(51)处发生，所述部分切削宽度(51)小于待产生的所述凹部(40)的总切削宽度(52)。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述切削在至少两个机加工步骤中执行，其中所述切削工具(4)在每个机加工步骤中沿着待产生的所述凹部(40)的整个长度(41)移位。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述工件(6)在待产生的所述凹部(40)的区域中进行切削之前，在对应于所述预定的切屑长度的压花距离(54)处被塑性预变形。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述压花工具设置在所述机床(1)上，用于使所述工件(6)塑性变形。
14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述槽形凹部(40)处边缘弯曲所述工件(6)。
15.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述切削工具(4)设置在冲压设备(1)上。
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