CN112208062A - 模具制造方法、模具、壳体制造方法及壳体 - Google Patents

Abstract

本公开是关于一种模具制造方法、模具、壳体制造方法及壳体。模具制造方法包括：利用固定设备将待加工模具的凸模面固定；利用纹理加工设备在待加工模具的凸模面上加工出预设纹理；利用抛光设备对加工出的纹理进行抛光。模具采用上述模具制造方法制造而成。壳体制造方法利用上述模具进行制造。本公开直接在模具内加工出了纹理，从而可以使得注塑成型和纹理加工同时进行，减小了加工工序；由于纹理直接可以通过模具形成，形成后不会再经过高压热弯等工艺，因此能够使壳体的四角处纹理不易变形，提升壳体的美观性；此外，由于壳体直接成型，省去了高压热弯过程，因此壳体四角处内应力较小，组装整机后，不易翘起开裂。

Description

模具制造方法、模具、壳体制造方法及壳体

技术领域

本公开涉及终端设备领域，特别涉及一种模具制造方法、模具及壳体制造方法。

背景技术

随着移动互联时代的到来，终端设备(例如手机、平板电脑等)已成为人们生活中不可缺少的一部分，终端设备能够为人们带来丰富多彩的内容，在人们工作、学***的不断提高，消费者对终端设备外观品质要求越来越高，其中玻璃壳体在高端设备上已广泛应用，通过在玻璃壳体上设置纹理膜片，能够获得较好的装饰效果。

对于中低端设备而言，受成本影响，通常会采用低成本塑胶注塑壳体，为了获得较好的外观效果，相关技术中，采用在透明的塑胶注塑壳体上刻蚀纹理以达到模仿玻璃壳体显示效果的目的。该方案主要包括：首先在塑胶注塑板材坯料上通过UV转印技术加工出纹理，然后进行镀膜、印刷颜色层和底层；其次，将制作好的板材坯料放置到高压热弯模具内，在压力和温度的作用下，使平面状的板材坯料随模具型腔变化形状，得到塑胶注塑壳体；最后，对上述步骤中的塑胶注塑壳体机械加工，切除周边废料，得到需要尺寸大小的塑胶注塑壳体。该壳体能够呈现出相应的纹理，以达到模仿玻璃壳体的效果，提高了终端设备的外观效果。

但是，采用上述方案需要先加工出纹理后再进行壳体成型，制造工序较为复杂；此外，高压热弯成型时，塑胶注塑壳体的四角处纹理易变形，从而影响壳体最终的美观性；且由于壳体四角处由平面材料弯曲成弧面，材料本身会有回弹内应力，组装整机后，有翘起开裂的风险。

发明内容

为克服相关技术中壳体制造工序复杂、壳体四角处纹理易变形以及壳体在装机后易翘起开裂的问题，本公开提供一种模具制造方法、模具及壳体制造方法。

根据本公开实施例的第一方面，提供一种模具制造方法，包括：

制备具有预设结构的待加工模具；

利用纹理加工设备在待加工模具的凸模面上加工出预设纹理；

利用抛光设备对加工出的纹理进行抛光。

在一些可能实施方式中，所述纹理加工设备为激光刻蚀机。

在一些可能实施方式中，所述纹理在所述凸模面的侧面的最高点与所述凸模面的底面之间的距离小于等于5mm。

在一些可能实施方式中，所述纹理在所述凸模面的侧面的最高点的切线与竖直方向的夹角大于等于30°。

在一些可能实施方式中，所述纹理深入所述凸模面的距离为10-100μm。

在一些可能实施方式中，相邻的两条所述纹理之间的距离为30-150μm。

在一些可能实施方式中，所述纹理的抛光度为A3-A0等级。

根据本公开实施例的另一个方面，提供一种模具，采用如上任一所述的模具制造方法制造而成。

根据本公开实施例的再一个方面，提供一种壳体制造方法，采用如上所述的模具制造而成；所述方法包括：

利用注塑设备将透明的塑胶材料放入所述模具内进行注塑，使塑胶材料形成凹面具有纹理的壳体素坯；

利用镀膜设备在所述壳体素坯的凹面进行镀膜；

利用着色设备对所述壳体素坯表面喷涂颜色；

利用切削设备对所述壳体素坯的边缘进行切削，得到壳体。

在一些可能实施方式中，所述利用切削设备对所述壳体素坯的边缘进行切削之后还包括：

触发检测设备检测所述壳体的参数是否符合要求；

所述壳体的参数至少包括形状、尺寸、颜色、纹理样式中的至少一种。

根据本公开实施例的又一个方面，提供一种壳体，采用如上任一所述的壳体制造方法制造而成。

本公开实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本公开直接在模具内加工出了纹理，从而可以使得注塑成型和纹理加工同时进行，减小了加工工序；由于纹理直接可以通过模具形成，形成后不会再经过高压热弯等工艺，因此能够使壳体的四角处纹理不易变形，提升壳体的美观性；此外，由于壳体直接成型，省去了高压热弯过程，因此壳体四角处内应力较小，组装整机后，不易翘起开裂。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

图1是根据一示例性实施例示出的一种模具制造方法的流程图。

图2是根据一示例性实施例示出的模具的结构简图。

图3是图2中凸模面的相关尺寸图。

图4是图2中凸模面的相关尺寸图。

图5是根据一示例性实施例示出的一种壳体制造方法的流程图。

图6是根据一示例性实施例示出的终端设备的结构简图。

附图标记说明：

110-凸模；

111-凸模面；

120-凹模；

121-凹模面；

210-存储器；

220-处理器；

230-电源组件；

240-多媒体组件；

250-音频组件；

260-输入/输出(I/O)接口；

270-传感器组件；

280-通信组件。

通过上述附图，已示出本公开明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本公开构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。

随着消费者消费水平的不断提高，消费者对终端设备外观品质要求越来越高，其中玻璃壳体在高端设备上已广泛应用，通过在玻璃壳体上设置纹理膜片，能够获得较好的装饰效果。对于中低端设备而言，受成本影响，通常会采用低成本塑胶注塑壳体，为了获得较好的外观效果，相关技术中，采用在透明的塑胶注塑壳体上刻蚀纹理以达到模仿玻璃壳体显示效果的目的。该方案主要包括：首先在塑胶注塑板材坯料上通过UV转印技术加工出纹理，然后进行镀膜、印刷颜色层和底层；其次，将制作好的板材坯料放置到高压热弯模具内，在压力和温度的作用下，使平面状的板材坯料随模具型腔变化形状，得到塑胶注塑壳体；最后，对上述步骤中的塑胶注塑壳体机械加工，切除周边废料，得到需要尺寸大小的塑胶注塑壳体。该壳体能够呈现出相应的纹理，以达到模仿玻璃壳体的效果，提高了终端设备的外观效果。

但是，采用上述方案需要先加工出纹理后再进行壳体成型，制造工序较为复杂；此外，高压热弯成型时，塑胶注塑壳体的四角处纹理易变形，从而影响壳体最终的美观性；且由于壳体四角处由平面材料弯曲成弧面，材料本身会有回弹内应力，组装整机后，有翘起开裂的风险。

图1是根据一示例性实施例示出的一种模具制造方法的流程图。图2是根据一示例性实施例示出的模具的结构简图。图3是图2中凸模面的相关尺寸图。图4是图2中凸模面的相关尺寸图。请参照图1-图4。

实施例一

如图1所示，本实施例提供一种模具制造方法，包括：

利用固定设备将待加工模具的凸模面固定；

利用纹理加工设备在待加工模具的凸模面上加工出预设纹理；

利用抛光设备对加工出的纹理进行抛光。

具体的，上述待加工模具是指现有技术中使用的表面无纹理的终端设备壳体模具。纹理加工设备可以是切削机械等机械设备，具体根据纹理的尺寸选择合适的设备。抛光设备可以为抛光机等。

在一些可能实施方式中，纹理加工设备可以选为激光刻蚀机，激光刻蚀机具有加工精度高，刻蚀均匀精确等优点，能够保证纹理的刻蚀深度以及纹理线条宽度的均匀性。

在一些可能实施方式中，如图3所示，纹理在凸模面111的侧面的最高点与凸模面111的底面之间的距离h小于等于5mm，将h的尺寸限制在5mm之内能够满足市面上大部分终端设备壳体的尺寸要求。

在一些可能实施方式中，如图4所示，纹理在凸模面111的侧面的最高点的切线与竖直方向的夹角θ大于等于30°，将θ角的角度设置成大于等于30°能够较好的减小壳体四角处的内应力，从而防止壳体的翘曲和开裂。

在一些可能实施方式中，纹理深入凸模面111的距离为10-100μm，将纹理伸入凸模面111的距离控制在10-100μm之间，能够保证纹理具有较高的强度，从而延长模具的使用寿命。

在一些可能实施方式中，相邻的两条纹理之间的距离为30-150μm，从而可以保证纹理具有较优的清晰度。

在一些可能实施方式中，纹理的抛光度为A3-A0等级，具体的，可以采用#1000-#14000钻石膏对纹理进行抛光，从而提升纹理的表面光滑度。

本实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本实施例的模具制造方法直接在模具内加工出了纹理，从而可以使得注塑成型和纹理加工同时进行，减小了加工工序；由于纹理直接可以通过模具形成，形成后不会再经过高压热弯等工艺，因此能够使壳体的四角处纹理不易变形，提升壳体的美观性；此外，由于壳体直接成型，省去了高压热弯过程，因此壳体四角处内应力较小，组装整机后，不易翘起开裂。

实施例二

本实施例提供一种模具制造设备，包括：

固定设备，所述固定设备用于固定待加工模具的凸模面；

纹理加工设备，所述纹理加工设备用于在待加工模具的凸模面上加工出预设纹理；

抛光设备，所述抛光设备用于对加工出的纹理进行抛光。

具体的，上述待加工模具是指现有技术中使用的表面无纹理的终端设备壳体模具。纹理加工设备可以是切削机械等机械设备，具体根据纹理的尺寸选择合适的设备。抛光设备可以为抛光机等。

在一些可能实施方式中，纹理加工设备可以选为激光刻蚀机，激光刻蚀机具有加工精度高，刻蚀均匀精确等优点，能够保证纹理的刻蚀深度以及纹理线条宽度的均匀性。

在一些可能实施方式中，如图3所示，纹理在凸模面111的侧面的最高点与凸模面111的底面之间的距离h小于等于5mm，将h的尺寸限制在5mm之内能够满足市面上大部分终端设备壳体的尺寸要求。

在一些可能实施方式中，如图4所示，纹理在凸模面111的侧面的最高点的切线与竖直方向的夹角θ大于等于30°，将θ角的角度设置成大于等于30°能够较好的减小壳体四角处的内应力，从而防止壳体的翘曲和开裂。

在一些可能实施方式中，纹理深入凸模面111的距离为10-100μm，将纹理伸入凸模面111的距离控制在10-100μm之间，能够保证纹理具有较高的强度，从而延长模具的使用寿命。

在一些可能实施方式中，相邻的两条纹理之间的距离为30-150μm，从而可以保证纹理具有较优的清晰度。

在一些可能实施方式中，纹理的抛光度为A3-A0等级，具体的，可以采用#1000-#14000钻石膏对纹理进行抛光，从而提升纹理的表面光滑度。

本实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本实施例的模具制造设备直接在模具内加工出了纹理，从而可以使得注塑成型和纹理加工同时进行，减小了加工工序；由于纹理直接可以通过模具形成，形成后不会再经过高压热弯等工艺，因此能够使壳体的四角处纹理不易变形，提升壳体的美观性；此外，由于壳体直接成型，省去了高压热弯过程，因此壳体四角处内应力较小，组装整机后，不易翘起开裂。

实施例三

如图2所示，本实施例提供一种模具，采用如上实施例一所述的模具制造方法制造而成。

具体的，所述模具包括凸模110和凹模120，凸模110上具有凸模面111，凸模面111上利用实施例一所述的模具制造方法加工出多条纹理，纹理的具体形状可以根据需要进行预先设定，本实施例对此不做进一步限定；凹模120上设有凹模面121，凹模面121用于容纳待加工的原材料。将待加工的原材料放入凹模面121后，将凸模110下压，从而使凸模面111与待加工的原材料接触，以形成纹理图形。

在一些可能实施方式中，如图3所示，纹理在凸模面111的侧面的最高点与凸模面111的底面之间的距离h小于等于5mm，将h的尺寸限制在5mm之内能够满足市面上大部分终端设备壳体的尺寸要求。

在一些可能实施方式中，如图4所示，纹理在凸模面111的侧面的最高点的切线与竖直方向的夹角θ大于等于30°，将θ角的角度设置成大于等于30°能够较好的减小壳体四角处的内应力，从而防止壳体的翘曲和开裂。

在一些可能实施方式中，纹理深入凸模面111的距离为10-100μm，将纹理伸入凸模面111的距离控制在10-100μm之间，能够保证纹理具有较高的强度，从而延长模具的使用寿命。

在一些可能实施方式中，相邻的两条纹理之间的距离为30-150μm，从而可以保证纹理具有较优的清晰度。

在一些可能实施方式中，纹理的抛光度为A3-A0等级，具体的，可以采用#1000-#14000钻石膏对纹理进行抛光，从而提升纹理的表面光滑度。

本实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本实施例的模具可以直接加工出纹理，从而可以使得注塑成型和纹理加工同时进行，减小了加工工序；由于纹理直接可以通过模具形成，形成后不会再经过高压热弯等工艺，因此能够使壳体的四角处纹理不易变形，提升壳体的美观性；此外，由于壳体直接成型，省去了高压热弯过程，因此壳体四角处内应力较小，组装整机后，不易翘起开裂。

实施例四

图5是根据一示例性实施例示出的一种壳体制造方法的流程图；请参照图5。本实施例提供一种壳体制造方法，采用如上实施例三所述的模具制造而成；该方法包括：

利用注塑设备将透明的塑胶材料放入模具内进行注塑，使塑胶材料形成凹面具有纹理的壳体素坯。

透明的塑料材料具体是放入模具的凹模面内，且通过模具的凸模面的按压从而形成纹理图形的。

利用镀膜设备在壳体素坯的凹面进行镀膜。

通过镀膜可以提升纹理的亮度及反光效果，从而提升壳体的美观性。

利用着色设备对壳体素坯表面喷涂颜色。

通过喷涂颜色可以使得壳体具有绚丽的色彩，从而进一步提升壳体的美观性。

利用切削设备对壳体素坯的边缘进行切削，得到壳体。

在一些可能实施方式中，利用切削设备对壳体素坯的边缘进行切削之后还包括：

触发检测设备检测壳体的参数是否符合要求；

其中，上述壳体的参数至少包括形状、尺寸、颜色、纹理样式中的至少一种。

本实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

利用本实施例的壳体制造方法加工出的壳体，可以直接在壳体上加工出纹理，从而可以使得注塑成型和纹理加工同时进行，减小了加工工序；由于纹理直接可以通过模具形成，形成后不会再经过高压热弯等工艺，因此能够使壳体的四角处纹理不易变形，提升壳体的美观性；此外，由于壳体直接成型，省去了高压热弯过程，因此壳体四角处内应力较小，组装整机后，不易翘起开裂。

实施例五

本实施例提供一种壳体，采用如上实施例四所述的壳体制造方法制造而成。

其具体的加工步骤如上实施例四所述，在此不再赘述。

本实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本实施例可以直接在壳体上加工出纹理，从而可以使得注塑成型和纹理加工同时进行，减小了加工工序；由于纹理直接可以通过模具形成，形成后不会再经过高压热弯等工艺，因此能够使壳体的四角处纹理不易变形，提升壳体的美观性；此外，由于壳体直接成型，省去了高压热弯过程，因此壳体四角处内应力较小，组装整机后，不易翘起开裂。

实施例六

本实施例提供一种终端设备，包括如上实施例五所述的壳体。

具体的，本实施例的终端设备可以为手机，计算机，平板设备，个人数字助理，医疗设备，健身设备等。

壳体可以为终端设备的后壳。

本实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本实施例的终端设备由于采用上述壳体，因此具有较佳的外观效果，且成本较低。

图6是根据一示例性实施例示出的终端设备的结构简图；如图6所示，该终端设备包括：

存储器210和处理器220。

存储器210用于存储处理器220的可执行指令。

在上述终端的实施例中，应理解，处理器220可以是中央处理子模块(英文：Central Processing Unit，简称：CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(英文：Digital Signal Processor，简称：DSP)、专用集成电路(英文：Application SpecificIntegrated Circuit，简称：ASIC)等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等，而前述的存储器可以是只读存储器(英文：read-only memory，缩写：ROM)、随机存取存储器(英文：random access memory，简称：RAM)、快闪存储器、硬盘或者固态硬盘。SIM卡也称为用户身份识别卡、智能卡，数字移动电话机必须装上此卡方能使用。即在电脑芯片上存储了数字移动电话客户的信息，加密的密钥以及用户的电话簿等内容。结合本公开实施例所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件处理器执行完成，或者用处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。

终端设备可以包括以下一个或多个组件：存储器210，处理器220，电源组件230，多媒体组件240，音频组件250，输入/输出(I/O)接口260，传感器组件270，以及通信组件280。

处理器220通常控制终端设备的整体操作，诸如与显示，电话呼叫，数据通信，相机操作和记录操作相关联的操作。处理器220可以包括一个或多个子处理器来执行指令，以完成上述的方法的全部或部分步骤。此外，处理器220可以包括一个或多个模块，便于处理器220和其他组件之间的交互。例如，处理器220可以包括多媒体模块，以方便多媒体组件240和处理器220之间的交互。

存储器210被配置为存储各种类型的数据以支持在终端设备的操作。这些数据的示例包括用于在终端设备上操作的任何应用程序或方法的指令，联系人数据，电话簿数据，消息，图片，视频等。存储器210可以由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器(SRAM)，电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)，可擦除可编程只读存储器(EPROM)，可编程只读存储器(PROM)，只读存储器(ROM)，磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。

电源组件230为终端设备的各种组件提供电力。电源组件230可以包括电源管理***，一个或多个电源，及其他与为终端设备生成、管理和分配电力相关联的组件。

多媒体组件240包括在所述终端设备和用户之间的提供一个输出接口的触控显示屏。在一些实施例中，触控显示屏可以包括液晶显示器(LCD)和触摸面板(TP)。触摸面板包括一个或多个触摸传感器以感测触摸、滑动和触摸面板上的手势。所述触摸传感器可以不仅感测触摸或滑动动作的边界，而且还检测与所述触摸或滑动操作相关的持续时间和压力。在一些实施例中，多媒体组件240包括一个前置摄像头和/或后置摄像头。当终端设备处于操作模式，如拍摄模式或视频模式时，前置摄像头和/或后置摄像头可以接收外部的多媒体数据。每个前置摄像头和后置摄像头可以是一个固定的光学透镜***或具有焦距和光学变焦能力。

音频组件250被配置为输出和/或输入音频信号。例如，音频组件250包括一个麦克风(MIC)，当终端设备处于操作模式，如呼叫模式、记录模式和语音识别模式时，麦克风被配置为接收外部音频信号。所接收的音频信号可以被进一步存储在存储器210或经由通信组件280发送。在一些实施例中，音频组件250还包括一个扬声器，用于输出音频信号。

I/O接口260为处理器220和***接口模块之间提供接口，上述***接口模块可以是键盘，点击轮，按钮等。这些按钮可包括但不限于：主页按钮、音量按钮、启动按钮和锁定按钮。

传感器组件270包括一个或多个传感器，用于为终端设备提供各个方面的状态评估。例如，传感器组件270可以检测到终端设备的打开/关闭状态，组件的相对定位，例如所述组件为终端设备的显示器和小键盘，传感器组件270还可以检测终端设备或终端设备一个组件的位置改变，用户与终端设备接触的存在或不存在，终端设备方位或加速/减速和终端设备的温度变化。传感器组件270可以包括接近传感器，被配置用来在没有任何的物理接触时检测附近物体的存在。传感器组件270还可以包括光传感器，如CMOS或CCD图像传感器，用于在成像应用中使用。在一些实施例中，该传感器组件270还可以包括加速度传感器，陀螺仪传感器，磁传感器，压力传感器或温度传感器。

通信组件280被配置为便于终端设备和其他设备之间有线或无线方式的通信。终端设备可以接入基于通信标准的无线网络，如WiFi，2G或3G，或它们的组合。在一个示例性实施例中，通信组件280经由广播信道接收来自外部广播管理***的广播信号或广播相关信息。在一个示例性实施例中，所述通信组件280还包括近场通信(NFC)模块，以促进短程通信。例如，在NFC模块可基于射频识别(RFID)技术，红外数据协会(IrDA)技术，超宽带(UWB)技术，蓝牙(BT)技术和其他技术来实现。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本实施例未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由权利要求书指出。

应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求书来限制。

Claims (11)

1.一种模具制造方法，其特征在于，包括：

制备具有预设结构的待加工模具；

利用纹理加工设备在待加工模具的凸模面上加工出预设纹理；

利用抛光设备对加工出的纹理进行抛光。

2.根据权利要求1所述的模具制造方法，其特征在于，所述纹理加工设备为激光刻蚀机。

3.根据权利要求1所述的模具制造方法，其特征在于，所述纹理在所述凸模面的侧面的最高点与所述凸模面的底面之间的距离小于等于5mm。

4.根据权利要求1所述的模具制造方法，其特征在于，所述纹理在所述凸模面的侧面的最高点的切线与竖直方向的夹角大于等于30°。

5.根据权利要求1所述的模具制造方法，其特征在于，所述纹理深入所述凸模面的距离为10-100μm。

6.根据权利要求1所述的模具制造方法，其特征在于，相邻的两条所述纹理之间的距离为30-150μm。

7.根据权利要求1所述的模具制造方法，其特征在于，所述纹理的抛光度为A3-A0等级。

8.一种模具，其特征在于，采用如权利要求1-7中任一所述的模具制造方法制造而成。

9.一种壳体制造方法，其特征在于，采用如权利要求8所述的模具制造而成；所述方法包括：

利用注塑设备将透明的塑胶材料放入所述模具内进行注塑，使塑胶材料形成凹面具有纹理的壳体素坯；

利用镀膜设备在所述壳体素坯的凹面进行镀膜；

利用着色设备对所述壳体素坯表面喷涂颜色；

利用切削设备对所述壳体素坯的边缘进行切削，得到壳体。

10.根据权利要求9所述的壳体制造方法，其特征在于，所述利用切削设备对所述壳体素坯的边缘进行切削之后还包括：

触发检测设备检测所述壳体的参数是否符合要求；

所述壳体的参数至少包括形状、尺寸、颜色、纹理样式中的至少一种。

11.一种壳体，其特征在于，采用如权利要求9-10中任一所述的壳体制造方法制造而成。

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