CN112126857A - 680MPa级高强度磁轭钢板的不平度评价方法及应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种680MPa级高强度磁轭钢板的不平度评价方法及其应用，包括如下步骤：对磁轭钢板进行残余应力测试，若残余应力均值小于70MPa且残余应力标准差小于50MPa，则所述磁轭钢板合格，否则不合格。利用该方法生产的磁轭钢，不平度小于3mm/m，能够满足高单机容量的特大型水轮发电机转子高精度高磁感性能磁轭钢的需求。

Description

680MPa级高强度磁轭钢板的不平度评价方法及应用
技术领域
本发明涉及钢铁制造领域，尤其涉及一种680MPa级高强度磁轭钢板的不平度评价方法及其应用。
背景技术
在大型水电机组特殊关键新材料中，磁轭钢是水轮发电机组转子体的关键部件，电是水轮发电机组用材最大的部件，磁轭承受着巨大的转动惯量。因此，必须要求磁轭钢板有足够的强度才能满足水轮发电机的使用安全。磁轭钢在磁场下工作，为使发电机组多出力，减少机组磁损耗，磁轭钢板必须具有良好的磁通量磁轭由2.0-4.0mm热轧板叠台组成高度为2000～4000ram的大环件。
而金属材料在工业生产中，残余应力问题是非常突出的，包括挤压、轧制、拉拔、切削、磨削、表面滚压、喷丸、锤击、装配等在内的各种机械工艺，或如焊接、铸造、淬火、回火之类的热处理都会使金属产品或工件内出现不同程度的残余应力。在工作温度、工作介质及残余应力的共同作用下,一方面产品或工件会降低强度,使工件在制造时产生变形和开裂等工艺缺陷；另一方面又会在制造后的自然释放过程中使工件的尺寸发生变化或者使其疲劳强度、应力腐蚀等力学性能降低。在磁轭钢的生产制造过程中，由于其强度很高，存在各种较大强度的挤压、轧制等工艺，其残余应力问题突出，易发生板形问题。高强钢轧制过程中的不均匀变形导致了板带中残余应力的存在，残余应力的不均匀分布是板形不良的根本原因。对此人们早有认识，也有不少学者及业内人士进行了研究。如周长林等人用电测法、云纹法和射线法等方法测定了高精度不锈钢板的残余应力，并对几种方法进行了比较和分析；张秀玲等人基于残余应力与板形的关系，利用残余应力的横向分布建立了板形控制的传递矩阵方法；曾纪杰等人分析了板带轧制时产生的残余应力，推导了残余应力引起的板带失效起皱的临界参数计算公式；赵丽丽等人采用有限元的方法分析了铝板冷轧后残余应力的分布。但无论是实验的还是理论方面的研究都显不足，尤其是关于影响残余应力分布的因素以及残余应力的分布与板形的关系等方面的研究工作开展的还很少。
在本发明申请之前已有中国专利CN201310412335.X公开了一种“屈服强度≥750MPa的热轧磁轭钢及其生产方法”，其组分及重量百分比含量为：C：0.03～0.15％，Si：≤0.15％，Mn：1.10～1.90％，P：≤0.020％，S：≤0.010％，Ti：0.08～0.18％，Nb：0.075～0.120％，Als：0.02～0.10％，N：≤0.010％；生产步骤：冶炼并连铸成坯；将连铸坯加热；粗轧；精轧；层流冷却；常规卷取并待用。本发明由于屈服强度≥750MPa，抗拉强度≥800MPa，延伸率A≥11％，磁感性能B50≥1.50T。
CN201310412357.6公开了一种“屈服强度≥800MPa的热轧磁轭钢及其生产方法”，其组分及重量百分比含量为：C：0.03～0.15，Si：≤0.15，Mn：1.20～2.00，P：≤0.015，S：≤0.005，Ti：0.08～0.18，Nb：0.04～0.08；Mo：0.10～0.50；Als：0.02～0.10，N：≤0.006，；生产步骤：冶炼并连铸成坯；将连铸坯加热；粗轧；精轧；层流冷却；常规卷取并待用。本发明由于屈服强度≥800MPa，抗拉强度≥850MPa，延伸率A≥11％，磁感性能B50≥1.50T。
CN201510921794.X公开了一种“屈服强度550MPa级高强度高韧性热轧磁轭钢及生产方法”，其组分及wt％为：C：0.01～0.03％，Si：≤0.15％，Mn：1.00～1.40％，P：≤0.025％，S：≤0.015％，Ti：0.04～0.08％，Als：0.02～0.10％，N：≤0.010％；生产步骤：经铁水脱硫、转炉复合吹炼、真空处理后浇注；将板坯加热；粗轧；精轧；层流冷却；卷取。本发明屈服强度≥550MPa，抗拉强度≥650MPa，延伸率A≥15％，-20℃冲击功KV2≥100J，磁感性能B50≥1.50T。
CN201510921787.X公开了一种“屈服强度≥750MPa级高强度高韧性热轧磁轭钢及生产方法”，其组分及wt％为：C：0.015～0.030％，Si：≤0.15％，Mn：1.80～2.10％，P：≤0.015％，S：≤0.005％，Ti：0.035～0.075％，Nb：0.02～0.07％，Als：0.02～0.10％，N：≤0.005％；生产步骤：经铁水脱硫、转炉复合吹炼、真空处理后浇注；将板坯加热；粗轧；精轧；层流冷却；卷取。本发明屈服强度≥750MPa，抗拉强度≥800MPa，延伸率A≥11％，-40℃冲击功KV2≥60J，磁感性能B50≥1.50T。
CN201510921789.9公开了一种“屈服强度≥650MPa级高强度高韧性热轧磁轭钢及生产方法”，其组分及wt％为：C：0.01～0.03％，Si：≤0.15％，Mn：1.45～1.75％，P：≤0.020％，S：≤0.010％，Ti：0.04～0.08％，Nb：0.01～0.02％，Als：0.02～0.10％，N：≤0.010％；生产步骤：经铁水脱硫、转炉复合吹炼、真空处理后浇注；将板坯加热；粗轧；精轧；层流冷却；卷取。本发明屈服强度≥650MPa，抗拉强度≥750MPa，延伸率A≥13％，-20℃冲击功KV2≥80J，磁感性能B50≥1.50T。
磁轭钢在发电机中装配精度要求在千分之五以下，为保证机组的平衡与稳定性，必须要求磁轭板具有高的尺寸精度。高强度、高精度、高磁通构成磁轭钢板的三大技术难点。尤其是磁轭钢板材的翘曲变形量控制最为严格,而其与磁轭钢产品上的残余应力直接相关，现有的磁轭钢产品由于残余应力和板形控制不佳导致其实际成材率很低。在以往的专利中可获得强度和磁感性能符合要求的磁轭钢产品，但没有对产品残余应力水平及板形加以控制不能适应和满足大型水电工程项目发电机要求，另外在屈服强度650MPa与750MPa之间级别产品缺乏，而此区间产品为现有市场量最大的区域，急需补充中间等级。因此急需研发一种有较低残余应力水平的不平度小于3mm/m的680MPa级磁轭钢板。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提供给了一种680MPa级高强度磁轭钢板的不平度评价方法及其应用其生产680MPa级高强度磁轭钢板的方法。
本发明采用的技术方案为：
一种680MPa级高强度磁轭钢板的不平度评价方法，其特征在于，包括如下步骤：
对磁轭钢板进行残余应力测试，若残余应力均值小于70MPa且残余应力标准差小于50MPa，则所述磁轭钢板合格，否则不合格；
所述磁轭钢板的组分及各组分的质量百分比含量为：C：0.018～0.031％，Si≤0.13％，Mn：1.3～1.6％，P≤0.012％，S≤0.006％，Ti：0.03～0.05％，Nb：0.016～0.031％，Mo：0.05～0.13％，Al:0.02～0.08％，N≤0.010％，其余为Fe及不可避免的杂质。
特别地，所述磁轭钢板的组分及各组分的质量百分比含量为：C：0.018～0.031％，Si≤0.13％，Mn：1.31～1.6％，P≤0.012％，S≤0.006％，Ti：0.031～0.049％，Nb：0.016～0.031％，Mo：0.059～0.122％，Al：0.02～0.08％，N≤0.009％，其余为Fe及不可避免的杂质。
进一步，所述磁轭钢板的屈服强度≥680MPa，抗拉强度≥770MPa，延伸率A≥14％，-20℃冲击功KV2≥80J，磁感性能B50≥1.50T。特别地，所述磁轭钢板的屈服强度为698MPa～751MPa，抗拉强度为786MPa～852MPa，延伸率A为15％～18％，-20℃冲击功KV2为102J～138J，磁感性能B50为1.62T～1.64T。
进一步，合格的磁轭钢板的不平度小于3mm/m。特别地，合格的磁轭钢板的不平度为1.5mm/m～2.3mm/m。
进一步，进行残余应力测试时，选取的测试点大于或等于16个。
再进一步，进行残余应力测试时，选取的测试点大于或等于25个。
一种应用所述评价方法生产680MPa级高强度磁轭钢板的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤a)：将板坯加热；
步骤b)：进行粗轧；
步骤c)：进行精轧；
步骤d)：进行层流冷却；
步骤e)：进行卷取；
步骤f)：平整矫直，并预先记下此次平整矫直的序数N，且：若N＝1，则此次平整矫直时，板间等效平整力为610～620MPa；若N＝2，则此次平整矫直时，板间等效平整力为670～680MPa；平整矫直完成后，得到磁轭钢板；
步骤g)：对磁轭钢板进行残余应力测试，若残余应力均值小于70MPa且残余应力标准差小于50MPa，则所述磁轭钢板合格；否则，不合格，并跳转至步骤h)；
步骤h)：若N＝1，则跳转至f)；若N＝2，则判定为不合格；
所述板坯的组分及各组分的质量百分比含量为：C：0.018～0.031％，Si≤0.13％，Mn：1.3～1.6％，P≤0.012％，S≤0.006％，Ti：0.03～0.05％，Nb：0.016～0.031％，Mo：0.05～0.13％，Al:0.02～0.08％，N≤0.010％，其余为Fe及不可避免的杂质。
特别地，所述板坯的组分及各组分的质量百分比含量为：C：0.018～0.031％，Si≤0.13％，Mn：1.31～1.6％，P≤0.012％，S≤0.006％，Ti：0.031～0.049％，Nb：0.016～0.031％，Mo：0.059～0.122％，Al：0.02～0.08％，N≤0.009％，其余为Fe及不可避免的杂质。
进一步，步骤a)中，加热温度为1240～1290℃，加热时间为110～160min。
进一步，步骤b)中，粗轧结束温度不低于1070℃。特别地，粗轧结束温度不低于1079℃。粗轧结束温度为1079℃～1096℃。
进一步，步骤c)中，精轧过程中，进行7道次轧制，F1、F2道次压下率为50％，F7道次压下率为35％～40％，并控制终轧温度在780～830℃。特别地，F7道次压下率为35％～38％。
进一步，步骤d)中，层流冷却过程中，上下层流水比控制在1:1.05～1:1.1之间，采用前后两段式冷却，冷却速度为45～65℃/s，终冷温度为580～630℃。特别地，上下层流水比控制在1:1.07～1:1.08之间，采用前后两段式冷却，冷却速度为45～55℃/s，终冷温度为585～620℃。
进一步，步骤f)中，平整矫直时，板间等效平整力610～620MPa。
进一步，步骤g)中，残余应力测试时，对磁轭钢板取样，在所取的磁轭钢板试样上均匀选取M个点测试各点残余应力值，并根据各点残余应力值计算残余应力均值及残余应力标准差，其中M≥16。
再进一步，M≥25。
本发明中各元素及主要工艺的作用及机理：
碳(C):碳是影响强度、硬度、韧性及淬透性的重要元素，也是影响钢显微组织最为重要的元素。随着碳含量增加，钢的强度增加，冲击韧性下降。碳含量过高，钢中的碳化物量过多，热处理过程中容易导致应力不均。本发明将C含量限定在0.018～0.031％。
硅(Si):在炼钢过程中，其用作还原剂和脱氧剂。Si是非碳化物形成元素，是以固溶体的形态存在于铁素体或奥氏体。因此可以强化铁素体，提高钢的强度和硬度，同时可以降低钢的临界冷却速度，提高钢的淬透性。但硅含量过高会出现块状铁素体，使钢的韧性降低并易产生淬火裂纹；并且残余奥氏体显著增加，使钢的硬度降低。当Si的含量较高时，可能使Fe3C分解，使C游离而呈石墨状态存在，即有所谓的石墨化作用。在退火时，表面也容易脱碳。为了保证磁轭钢板的表面质量，本发明Si的含量为≤0.13％。
锰(Mn)：Mn可以通过固溶强化提高钢的强度，是对C含量降低后进行强度损失补偿的最主要最经济的强化元素。Mn还可通过扩大γ相区，从而降低γ→α的相变温度，扩大热加工温度区间，有利于细化铁素体晶粒尺寸，提高钢的强度和韧性，因此，本发明的Mn含量设定为1.3～1.6％。
磷(P)：P在钢中容易析出并形成Fe3P且易形成偏析，降低钢的冲击韧性、磁感性能并增大区域间残余应力的差距，而本发明对于强度、韧性以及产品不平度要求较高，因此本发明的P含量控制在0.012％以下。
硫(S)：钢中的S可与Mn形成塑性夹杂物MnS，轧制过程中沿轧制方向延伸的MnS易使钢中形成长条带状组织，降低钢的冲击韧性，减弱应力分布均匀性。由于本发明钢种要求的韧性和不平度要求高，因此，本发明的S含量控制在0.006％以下。
钛(Ti)：钛通过细化晶粒和沉淀强化提高钢的强度，钛在连铸冷却条件下生成弥散的TiN颗粒，由于它的熔点很高，在焊接热影响区能显著抑制晶粒长大，加微量钛能显著改善热影响区的韧性。因此，本发明的Ti含量控制在0.03～0.05％。
铌(Nb)：铌对钢的强化作用主要是的是细晶强化和弥散强化，铌能和钢中的碳氮生成稳定的碳化物和碳氮化物。而且还可以使碳化物分散并形成具有细晶化的钢。因此，本发明的Nb含量控制在0.016～0.031％。
钼(Mo)：Mo在钢中以固溶体相和碳化物相的形式存在。可降低临界冷却速度，促进马氏体形成，提高钢的淬透性。与C形成MoC，提高钢的硬度。并通过固溶强化来强化基体，提高硬化相的密度，同时也提高碳化物的稳定性，对钢的强度产生有利的作用。因此，本发明的Mo含量控制在0.05～0.13％。
铝(Al)：铝是钢中常用脱氧剂。钢中加入少量的铝，可以细化晶粒，提高冲击韧性。因此，本发明的Al含量控制在0.02～0.08％。
氮(N)：N属于转炉钢中正常残余，可以与钢中钛(Ti)、铌(Nb)结合形成TiN、NbN析出，起到抑制奥氏体长大和析出强化作用。本发明的N含量控制在0.010％以下。
板坯加热温度在1240～1290℃，均热时间为110～160min，充分的均热时间使得板间应力更为均匀，另外在使合金元素充分固溶的同时，也使得原始奥氏体晶粒较低温加热长大的更多，因此精轧F1、F2道次压下率设为45％～50％，通过较大的压下量提高奥氏体晶粒再结晶比例，提供较细的原始晶粒。同时，通过F7压下率设为35～40％，通过未再结晶区大变形达到细化铁素体晶粒的效果。层流冷却时，通过控制上下层流水比例为1：1.05～1:1.1，使得该钢种在上下表面实际冷却效果趋同，减少由于冷却不均导致的残余应力差异。通过过屈服矫直，使得板间残余应力再分布，进一步降低残余应力整体水平。残余应力测试，应力均值小于70MPa，且应力标准差小于50Mpa，则保证了该磁轭钢板产品的平直度及客户成形加工过程的残余应力变形量。
本发明可获得的技术效果有：
1.本发明提供了一种通过残余应力均值和残余应力标准差来评价磁轭钢板不平度的方法，更适合与钢铁生产相结合，指导生产，从而生产出符合要求的磁轭钢板。
2.应用该方法能实现磁轭钢板高精度、高强度、高磁感性能的综合匹配，即屈服强度≥680MPa，抗拉强度≥770MPa，延伸率A≥14％，-20℃冲击功KV2≥70J，磁感性能B50≥1.50T，不平度小于3mm/m，能够满足高单机容量的特大型水轮发电机转子高精度高磁感性能磁轭钢板的需求。
具体实施方式
下面结合实施例来对本发明方法进行说明。
一种680MPa级高强度磁轭钢板的不平度评价方法，包括如下步骤：
对磁轭钢板进行残余应力测试，若残余应力均值小于70MPa且残余应力标准差小于50MPa，则所述磁轭钢板合格，否则不合格；
所述磁轭钢板的组分及各组分的质量百分比含量为：C：0.018～0.031％，Si≤0.13％，Mn：1.3～1.6％，P≤0.012％，S≤0.006％，Ti：0.03～0.05％，Nb：0.016～0.031％，Mo：0.05～0.13％，Al:0.02～0.08％，N≤0.010％，其余为Fe及不可避免的杂质。
所述磁轭钢板的屈服强度≥680MPa，抗拉强度≥770MPa，延伸率A≥14％，-20℃冲击功KV2≥80J，磁感性能B50≥1.50T；合格的磁轭钢板的不平度小于3mm/m。。
一种应用所述评价方法生产680MPa级高强度磁轭钢板的方法，包括如下步骤：
步骤a)：将板坯加热；加热温度为1240～1290℃，加热时间为110～160min；
步骤b)：进行粗轧；粗轧结束温度不低于1070℃；
步骤c)：进行精轧；精轧过程中，进行7道次轧制，F1、F2道次压下率为50％，F7道次压下率为35％～40％，并控制终轧温度在780～830℃；
步骤d)：进行层流冷却；层流冷却过程中，上下层流水比控制在1：1.05～1:1.1之间，采用前后两段式冷却，冷却速度为45～65℃/s，终冷温度为580～630℃；
步骤e)：进行卷取；
步骤f)：平整矫直，并预先记下此次平整矫直的序数N，且：若N＝1，则此次平整矫直时，板间等效平整力为610～620MPa；若N＝2，则此次平整矫直时，板间等效平整力为670～680MPa；平整矫直完成后，得到磁轭钢板；
步骤g)：对磁轭钢板进行残余应力测试，若残余应力均值小于70MPa且残余应力标准差小于50MPa，则所述磁轭钢板合格；否则，不合格，并跳转至步骤h)；残余应力测试时，对磁轭钢板取样，在所取的磁轭钢板试样上均匀选取M个点测试各点残余应力值，并根据各点残余应力值计算残余应力均值及残余应力标准差，其中M≥16；具体地，在磁轭钢板试样上，沿其宽度和长度方向，均匀选取5×5共25个点测试残余应力；
步骤h)：若N＝1，则跳转至f)；若N＝2，则判定为不合格；
所述板坯的组分及各组分的质量百分比含量为：C：0.018～0.031％，Si≤0.13％，Mn：1.3～1.6％，P≤0.012％，S≤0.006％，Ti：0.03～0.05％，Nb：0.016～0.031％，Mo：0.05～0.13％，Al：0.02～0.08％，N≤0.010％，其余为Fe及不可避免的杂质。
设计实施例1至实施例7，采用本发明方法进行680MPa级高强度磁轭钢板的生产；设计实施例8至实施例9作为对比。各实施例相关参数如下：
实施例1至实施例7采用的板坯组分及各组分的质量百分比含量成分如下：
Figure BDA0002686332570000081
其余为Fe及不可避免的杂质。
实施例1至实施例7生产工艺参数如下表所示：
Figure BDA0002686332570000091
×表示未进行第2次平整矫直。
实施例1至实施例7获得的磁轭钢板性能如下表所示：
Figure BDA0002686332570000092
其中，残余应力测试时，在所取的磁轭钢板试样上均匀选取25个点测试各点残余 应力值，并根据各点残余应力值计算残余应力均值及残余应力标准差。
实施例4至实施例6均进行了两次平整矫直，其两次平整矫直后的不平度、应力均值、应力标准差分别如下：
Figure BDA0002686332570000101
实施例1至实施例7获得的磁轭钢板测试结果表明，采用本发明方法得到的磁轭钢板均获得了很好的不平度，不平度均小于3mm/m。实施例4至实施例6的两次应力测试及不平度数据表明，通过本方法“对磁轭钢板进行残余应力测试，若残余应力均值小于70MPa且残余应力标准差小于50MPa，则所述磁轭钢板合格，否则不合格”进行判定，对于第1次平整矫直后未合格的磁轭钢板，进行第2次平整矫直，可以改善磁轭钢板的不平度，达到合格要求，提高成材率。
实施例8和实施例9化学成分设计不在本发明设计范围，但制造工艺采用本发明步骤a)至步骤h)。
实施例8和实施例9采用的板坯组分及各组分的质量百分比含量成分如下：
Figure BDA0002686332570000102
其余为Fe及不可避免的杂质。
实施例8和实施例9生产工艺参数如下表所示：
Figure BDA0002686332570000111
实施例8和实施例9获得的磁轭钢板性能如下表所示：
Figure BDA0002686332570000112
其中，残余应力测试时，在所取的磁轭钢板试样上均匀选取25个点测试各点残余应力值，并根据各点残余应力值计算残余应力均值及残余应力标准差。
实施例8和实施例9均进行了两次平整矫直，其两次平整矫直后的不平度、应力均值、应力标准差分别如下：
Figure BDA0002686332570000113
实施例8和实施例9获得的磁轭钢板测试结果表明，虽然采用了本发明的制备工艺，但由于化学成分设计不在本发明设计范围，得到的磁轭钢板不平度分别为8.4mm/m和6.8mm/m，远大于3mm/m。实施例8和实施例9获得的磁轭钢板中不仅残余应力均值较大，而且应力标准差也较大，故可以预见的是当将其进行后续相应切分、车削操作时，易因残余应力释放、内部应力再平衡过程而导致产品非预期变形，从而导致产品成品率较低；而相应的是，本申请各实施例提供的残余应力水平明显较低，后续二次加工过程中应力释放不明显，因此可以有效控制加工变形。
本发明中经大量试验验证，发现在横切大板成小板后，若小板内应力均值小于70MPa、应力标准差小于50MPa，后续进行再次切分时，其尺寸减小的同时，机构内部应力再平衡发生，残余应力会进一步释放，因此后续小板中的残余应力均值和标准差仍会在如上标准范围内，从而保障后续加工时的加工质量。
可以看出，本发明钢通过合适的成分工艺控制，可以实现高精度、高强度、高磁感的良好匹配，即屈服强度≥680MPa，抗拉强度≥770MPa，延伸率A≥14％，-20℃冲击功KV2≥80J，磁感性能B50≥1.50T，残余应力控制良好，应力均值小于70MPa，应力标准差小于50MPa，不平度小于3mm/m，能够满足高单机容量的大型水轮发电机转子磁轭钢板用高强度高磁感性能钢的需求。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明保护的范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内所做的任何修改，等同替换和改进等，均应包含在发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种680MPa级高强度磁轭钢板的不平度评价方法，其特征在于，包括如下步骤：
对磁轭钢板进行残余应力测试，若残余应力均值小于70MPa且残余应力标准差小于50MPa，则所述磁轭钢板合格，否则不合格；
所述磁轭钢板的组分及各组分的质量百分比含量为：C：0.018～0.031％，Si≤0.13％，Mn：1.3～1.6％，P≤0.012％，S≤0.006％，Ti：0.03～0.05％，Nb：0.016～0.031％，Mo：0.05～0.13％，Al:0.02～0.08％，N≤0.010％，其余为Fe及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的680MPa级高强度磁轭钢板的不平度评价方法，其特征在于，所述磁轭钢板的屈服强度≥680MPa，抗拉强度≥770MPa，延伸率A≥14％，-20℃冲击功KV2≥80J，磁感性能B50≥1.50T。
3.根据权利要求1所述的680MPa级高强度磁轭钢板的不平度评价方法，其特征在于，合格的磁轭钢板的不平度小于3mm/m。
4.一种应用权利要求1至3中任意一项所述评价方法生产680MPa级高强度磁轭钢板的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤a)：将板坯加热；
步骤b)：进行粗轧；
步骤c)：进行精轧；
步骤d)：进行层流冷却；
步骤e)：进行卷取；
步骤f)：平整矫直，并预先记下此次平整矫直的序数N，且：若N＝1，则此次平整矫直时，板间等效平整力为610～620MPa；若N＝2，则此次平整矫直时，板间等效平整力为670～680MPa；平整矫直完成后，得到磁轭钢板；
步骤g)：对磁轭钢板进行残余应力测试，若残余应力均值小于70MPa且残余应力标准差小于50MPa，则所述磁轭钢板合格；否则，不合格，并跳转至步骤h)；
步骤h)：若N＝1，则跳转至f)；若N＝2，则判定为不合格；
所述板坯的组分及各组分的质量百分比含量为：C：0.018～0.031％，Si≤0.13％，Mn：1.3～1.6％，P≤0.012％，S≤0.006％，Ti：0.03～0.05％，Nb：0.016～0.031％，Mo：0.05～0.13％，Al：0.02～0.08％，N≤0.010％，其余为Fe及不可避免的杂质。
5.根据权利要求4所述的生产680MPa级高强度磁轭钢板的方法，其特征在于，步骤a)中，加热温度为1240～1290℃，加热时间为110～160min。
6.根据权利要求4所述的生产680MPa级高强度磁轭钢板的方法，其特征在于，步骤b)中，粗轧结束温度不低于1070℃。
7.根据权利要求4所述的生产680MPa级高强度磁轭钢板的方法，其特征在于，步骤c)中，精轧过程中，进行7道次轧制，F1、F2道次压下率为50％，F7道次压下率为35％～40％，并控制终轧温度在780～830℃。
8.根据权利要求4所述的生产680MPa级高强度磁轭钢板的方法，其特征在于，步骤d)中，层流冷却过程中，上下层流水比控制在1:1.05～1:1.1之间，采用前后两段式冷却，冷却速度为45～65℃/s，终冷温度为580～630℃。
9.根据权利要求4所述的生产680MPa级高强度磁轭钢板的方法，其特征在于，步骤f)中，平整矫直时，板间等效平整力610～620MPa。
10.根据权利要求4所述的生产680MPa级高强度磁轭钢板的方法，其特征在于，步骤g)中，残余应力测试时，对磁轭钢板取样，在所取的磁轭钢板试样上均匀选取M个点测试各点残余应力值，并根据各点残余应力值计算残余应力均值及残余应力标准差，其中M≥16。
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