CN105970110A - 低合金高强度耐磨钢及其制备方法 - Google Patents

低合金高强度耐磨钢及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种低合金高强度耐磨钢及其制备方法，所述低合金高强度耐磨钢化学成分的质量百分数为：C:0.14～0.17％，Si:0.20～0.50％，Mn:1.1～1.5％，P≤0.02％，S≤0.01％，Cr:0.5～0.7％，Ni:0.25～0.32％，Mo:0.2～0.3％，Als:0.01～0.04％，Ti：0.005～0.02，B：0.002～0.004％，余量为Fe及不可避免的杂质。本发明通过化学成分设计以及制备方法的改进，使得到的低合金高强度耐磨钢不仅具有高硬度、优良耐磨性、高韧性以及抗拉强度，同时使钢板内残余应力分布均匀，减少钢板开裂的倾向，提高了钢板质量，具有很强的实用性。

Description

低合金高强度耐磨钢及其制备方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金领域，具体是指一种低合金高强度耐磨钢及其制备方法。
背景技术
耐磨钢是广泛应用于各种磨损工况下的一类钢铁材料，其目的在于减缓机械部件的磨损消耗，提高产品的寿命，延长机械产品因磨损而发生失效行为的时间，要求具有较高的硬度值以保证恶劣工况下的耐摩擦磨损性能。
残余应力是影响耐磨钢使用的关键参数，与钢板的开裂以及表面的耐磨性有直接关系。而通常的耐磨钢硬度值高，其内残余应力大，均匀性不好，很容易在使用过程中发生钢板开裂的问题；另外，表面的残余应力还与耐磨性有一定关系，钢板表面如果是压应力，则对提高钢板的耐磨性能和疲劳性能有提升作用。
目前，国内关于降低低合金高强度耐磨钢残余应力的相关文献都存在一定的不足，比如专利文献1公开了一种消除高速钢磨削表面残余应力的工艺方法，其特征在于工艺步骤是：①将毛坯件进行粗加工，即进行车削和粗磨；②将粗加工后的工件加热至1210℃～1240℃淬火后，再降温到室温，再以3℃～5℃降温速度进行160℃～196℃深冷处理8h～10h，再恢复到室温，再加热至540℃～560℃×(1～4)h三次回火；③进行精磨加工；④对精磨后的工件以5℃/min的降温速度进行160℃～196℃深冷处理8h～10h后，恢复至室温。专利文献2公开了一种高强度低合金耐磨钢板及其制造方法，钢的化学成分按重量百分比为：C 0.18～0.22％，Si 0.2～0.5％，Mn 1.0～1.6％，P≤0.010％，S≤0.005％，Al 0.02～0.03％，Ti 0.016～0.022％，Cr 0.16～0.20％，B 0.0005～0.0015％，其余为Fe和不可避免的杂质。且碳当量Ceq(％) ≤0.5，同时并满足：Ceq(％)＝C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14。制造方法包括超纯净钢工艺步骤，其特征在于具体参数控制为：板坯加热至1180～1200℃，加热时间≥150min；轧制每道次压下率为15～30％，累计压下率≥70％，热轧开始温度1050～1100℃，结束温度为950℃以上；钢板轧后进行热处理(淬火+低温回火)；淬火制度为：加热至910～950℃，保温时间3min/mm；回火制度为：加热至250℃，保温时间2.5min/mm。提高了钢板耐磨性能、焊接性能、强度及硬度，并且简化生产工艺、降低钢板成本。专利文献3公开了一种耐磨钢板，其成分重量百分比为：C：0.45-0.55％，Si：0.10-0.35％，Mn：0.20-1.00％，P≤0.020％，S≤0.010％，Cr：0.20-1.00％，Mo：0.10-0.80％，Ni：0.50-2.00％，Nb：0.010-0.080％，Ti：0.001-0.060％，Al：0.010-0.10％，B：0.0005-0.0040％，Mg：0.001-0.010％，Ca：0.001-0.010％，还同时满足：(Si+Mn)≤1.10％，(Cr+Mo)≥0.80％，0.04％≤(Al+Ti)≤0.11％，余量为Fe和不可避免的杂质。其制造方法，包括：冶炼、铸造和钢坯在1000-1300℃加热、进行自由轧制，轧后空冷；在(Ac3-10)℃-(Ac3+g0)℃温度淬火，然后在100-400℃温度回火。得到的耐磨钢板的硬度典型值为650HB，具有高强、高硬和良好的韧性相匹配，并保证耐磨钢板具有良好的应用性能，如耐磨性、焊接性及机械加工等，有益于耐磨钢在工程上的广泛应用。专利文献4公开了一种工程机械用高强度耐磨钢板，所述钢板以重量百分比计的化学成分组成如下：C 0.14～0.21％，Si 0.15～0.50％，Mn 0.90～1.50％，P≤0.020％，S≤0.010％，Ni 0.05～0.80％，Cr 0.20～0.70％，V 0.03～0.08％，Nb 0.01～0.060％，Al 0.02～0.08％，Mo 0.01～0.50％，Ti 0.010～0.060％，B 0.0005～0.0030％，其余为Fe和不可避免的杂质。本发明对合金成分合理设计，加上对主要是淬火和回火工艺的控制，制得的钢板，厚度可以达到60mm，布氏硬度值为235～289，硬度分布均匀；屈服强度高、焊接性能好、冷弯性能好、钢板板型良好，不平度≤3mm/m，有优良的综合性能，可广泛用于工程机械制造，应用前景广阔。专利文献5公开了一种低成本HB400级耐磨钢及其 生产方法。其化学成分重量百分比含量为：C：0.08～0.19％、Si：0.20～0.50％、Mn：1.30～1.60％、P：≤0.015％、S：≤0.015％、Cr：0.30～0.65％、Nb：0.02～0.05％、Ti：0.005～0.025％、B：0.001～0.005％、Als：0.010～0.040％，其余为Fe和微量杂质元素。钢板厚度规格范围为10～50mm，Rm≥1300MPa，延伸率≥15％，-20℃Akv≥47J，HBW/10/3000≥400。不仅大幅降低制造成本，解决了马氏体耐磨钢强度高塑性差的难题，钢板可以直接交货。因此具有很强的市场竞争力和广阔的应用前景，经济效益和社会效益明显。文献6介绍了一种新型多元低合金高强度高韧性耐磨钢；首先以Mn、Si、Cr为主要合金元素，加入少量Mo、Cu、RE进行微合金化和复合变质处理，进行了衬板的化学成分设计，其主要成分(W％)为：C:0.42～0.48，Cr:1.9～2.4，Mn:1.0～1.3，Si:0.9～1.4，Mo:0.1～0.3，Cu:0.3～0.6，RE:0.4～0.6，P、S≤0.03；铸造工艺采用铁砂造型的负压消失模铸造，热处理工艺为910℃淬火+250℃回火。试验结果表明，设计的低合金耐磨钢淬透性良好，强度和耐磨性达到了破碎机衬板的要求。在890～920℃淬火+250℃回火后的综合力学性能达到最佳：硬度达到50HRC以上，冲击韧性ak>18J/cm2。显微组织为回火板条马氏体+下贝氏体+残余奥氏体+弥散碳化物，该组织是耐磨钢与破碎机原衬板相比较，机械性能提高的主要原因。文献7介绍了采用Nb-Cr-B微合金化成分设计、两阶段控制轧制及在线淬火+低温回火的热处理工艺，开发出低成本的NM400高强低合金耐磨钢。该产品具有良好的强度、硬度和韧性匹配，各项力学性能指标均满足国家标准要求。专利文献8公开了一种热轧高强钢残余应力消除方法，生产流程包括(1)对厚度≥8mm的钢卷入缓冷坑缓冷处理；(2)对于厚度＜8mm的钢卷进行空冷，钢卷冷却到室温后，进行平整轧制，重新卷取成卷。采用辊式矫直机组对上述进行过处理的高强钢卷进行矫直开平、定尺、横切成钢板。采用辊底式热处理炉对开平的钢板进行去应力退火，消除钢板内应力，出炉后采用堆垛冷却方式进行缓冷，最后用矫直机组进行钢板的矫直，使得高强钢板获得良好的板形稳定性，能够满足用户对高强钢 板的平坦度小于等于2mm/m的严格要求。可以利用现有的热处理炉和辊式矫直设备，降低了投资成本和加工成本，缩短了退火处理时间，并可以达到罩式退火的板形改善效果，对于高强钢的开发，具有重要的经济和社会意义。专利文献9公开了一种百米钢轨残余应力控制方法，属于百米钢轨预弯变形控制、复合矫直变形控制工艺等领域。本发明采用万能轧制、轧后冷却，复合矫直方法，对轧后冷却过程中的百米钢轨采用大弧度预弯，使钢轨冷却至室温时的弦高控制在30～40mm范围内。结合优化的8+1多辊矫直机矫直变形规程，结合矫前弯曲度的控制，本发明有效地控制了百米钢轨矫直后的轨底残余应力，轨底残余应力值平均降低了70MPa，残余应力值全部≤250MPa，提高了钢轨平直度，使高速钢轨合格率提高，满足了百米高速钢轨的标准要求。
1.消除高速钢磨削表面残余应力的工艺方法.申请号：CN201110425660.0
2.一种高强度低合金耐磨钢板及其制造方法.申请号：CN200910013569.0
3.一种650HB级耐磨钢板及其制造方法.申请号：CN201110247523.2
4.高强度耐磨钢板及其制备方法.申请号：CN200710193025.8
5.低成本HB400级耐磨钢及其生产方法.申请号：CN201410737934.3
6.匡利华.低合金耐磨钢破碎机衬板制造工艺及性能研究.太原科技大学硕士论文.2010.-1-59
7.宋红宇；李灿明；周平.低成本NM400高强低合金耐磨钢的开发.轧钢.2012(4).-1-3
8.一种热轧高强钢残余应力消除方法.申请号：CN201010162933.2
9.百米钢轨残余应力控制方法.申请号：CN201110121768.0
但是以上钢及制备方法均不能很好的解决残余应力分布均匀的问题，使耐磨钢在布氏硬度360级时仍然能拥有优良耐磨性和较高韧 性以及抗拉强度。
发明内容
本发明的目的是根据现有技术的不足提供一种低合金高强度耐磨钢及其制备方法，该低合金高强度耐磨钢残余应力分布均匀，在硬度达到360以上时，仍能保持良好的抗拉强度及耐磨性能、韧性。
本发明的技术方案如下：一种低合金高强度耐磨钢，其特征在于：所述低合金高强度耐磨钢化学成分的质量百分数为：C:0.14～0.17％，Si:0.20～0.50％，Mn:1.1～1.5％，P≤0.02％，S≤0.01％，Cr:0.5～0.7％，Ni:0.25～0.32％，Mo:0.2～0.3％，Als:0.01～0.04％，Ti：0.005～0.02，B：0.002～0.004％，余量为Fe及不可避免的杂质。
进一步地，所述低合金高强度耐磨钢厚度为10～50mm。
一种制备上述低合金高强度耐磨钢的方法，其按以下工序进行：脱硫铁水→转炉冶炼→真空处理→连铸→铸坯加热→轧制→冷却→淬火→回火→精整，其特征在于：回火工序中，回火温度为220～250℃，保温时间为3.2～4.0min/mm×板厚。
进一步地，所述淬火工序中，淬火温度为880℃～910℃，保温时间为1.4～2.0min/mm×板厚。
进一步地，所述铸坯加热工序中，均热温度为1190℃～1250℃，加热速率为7～10min/cm。
进一步地，所述轧制工序中，粗轧开轧温度≥1080℃，终轧温度≥980℃，单道次压下率大于20％；精轧开轧温度≤960℃，终轧温度810℃～890℃，单道次压下率大于20％。
本发明的C含量选择在0.14～0.17％。碳是影响耐磨钢强度、硬度、韧性及淬透性的重要元素，也是影响钢显微组织最为重要的元素。随着碳含量增加，钢的硬度增加，冲击韧性显著下降，耐磨性逐渐提高。碳含量过高，钢中的碳化物量过多，热处理后形成的是高碳片状马氏体，钢的硬度高而韧性低，且热处理过程中容易开裂；碳含量过低，钢的淬硬性不足，硬度过低，耐磨性不足。
本发明的Si含量在0.20～0.50％。在炼钢过程中，Si用作还原剂 和脱氧剂。Si是非碳化物形成元素，是以固溶体的形态存在于铁素体或奥氏体，因此可以强化铁素体，提高钢的强度和硬度，同时可以降低钢的临界冷却速度，提高钢的淬透性。Si还可提高钢的回火稳定性和抗氧化性。它提高钢中固溶体的强度和冷加工变形硬化率的作用极强，仅次于磷，但同时也在一定程度上降低钢的韧性和塑性。另外，硅使钢呈带状组织，使钢材的横向性能低于纵向性能。但硅含量过高会出现块状铁素体，使钢的韧性降低并易产生淬火裂纹；并且残余奥氏体显著增加，使钢的硬度降低。当Si的含量较高时，可能使Fe3C分解，使C游离而呈石墨状态存在，即有所谓的石墨化作用。在退火时，表面也容易脱碳。
本发明的Mn含量在1.1～1.5％。Mn是良好的脱氧剂和脱硫剂，能消除或减弱因硫所引起的热脆性，从而改善钢的热加工性能。Mn和铁形成固溶体，可以提高钢中铁素体和奥氏体的硬度和强度，强化基体；同时又能形成碳化物，进入渗碳体中取代一部分铁原子，生成Mn3C，它与Fe3C能相互溶解，在钢中形成在(Fe Mn)3C型化合物，从而提高钢的强度、硬度和耐磨性。Mn可降低临界冷却速度，促进马氏体形成，提高钢的淬透性。Mn在钢中由于降低临界转变温度，起到细化珠光体的作用，也间接地起到提高珠光体钢强度的作用。Mn扩大铁碳平衡相图中的γ相区，它使钢形成和稳定奥氏体组织的能力仅次于Ni，淬火后易得到马氏体组织。但Mn是过热敏感性元素，淬火时加热温度过高会引起晶粒粗大；Mn在凝固时偏析系数较大，很容易在晶界偏聚，对钢的性能产生不利影响，并会导致钢的淬火组织中残余奥氏体量增加，所以Mn含量控制在0.9～1.4％之间。
本发明的P≤0.02％，S≤0.01％，硫存在于钢铁中会使钢变的热脆，而磷在结晶过程中易产生偏析，从而在钢中的局部区域产生冷脆。硫、磷对于耐磨钢残余应力控制而言是有害杂质元素，应尽力消除。
本发明的Cr含量为0.5～0.7％。Cr有利于钢的固溶强化并适宜碳化物的形成，进而提高钢的高温强度、硬度和耐磨性能。Cr增加钢的淬透性，尤其与锰、硅合理搭配能大大提高淬透性，但同时也增加 钢的回火脆性倾向。Cr能固溶于铁素体中而产生固溶强化效应，提高焊缝金属的抗拉强度和屈服点，但其含量超过0.8％，会使焊缝金属韧性明显下降。
本发明的Ni含量为0.25～0.32％。Ni和碳不形成碳化物，是形成和稳定奥氏体的主要合金元素，加入一定的Ni可提高淬透性，使钢的组织在常温下保留少量残余奥氏体，以提高其韧性。Ni元素能够提高钢材本身的冲击韧性，尤其是对钢材的低温冲击改善较大。
本发明的Mo含量为0.2～0.3％。Mo在钢中以固溶体相和碳化物相的形式存在。可降低临界冷却速度，促进马氏体形成，提高钢的淬透性。Mo与C形成MoC，提高钢的硬度。并通过固溶强化来强化基体，提高硬化相的密度，同时也提高碳化物的稳定性，对钢的强度产生有利的作用。对回火脆性的影响颇为复杂，作为单一的合金元素存在，提高钢的回火脆性，但和其他导致回火脆性的元素并存时，Mo又降低或抑制其他元素所导致的回火脆性。
本发明的钢Als含量控制在0.01～0.04％。Al是钢中的主要脱氧元素。钢中加入少量的Al，可以细化晶粒，提高冲击韧性。
本发明的钢Ti含量控制在≤0.02％。Ti通过细化晶粒和沉淀强化提高钢的强度，Ti在连铸冷却条件下生成弥散的TiN颗粒，由于它的熔点很高，在焊接热影响区能显著抑制晶粒长大，加微量Ti能显著改善热影响区的韧性。
本发明的钢B含量控制在≤0.004％。微量硼可吸附在奥氏体晶界上，降低晶界的能量，提高钢的淬透性。
本发明通过对低合金高强度耐磨钢的化学成分控制，使本发明钢在保持其硬度的前提下，还能保证其耐磨性和任性，同时使钢中残余应力分布均匀，钢板不易开裂。化学成分中C含量0.14～0.17％，C含量过高，则钢的硬度高而韧性低，热处理过程中容易开裂，C含量过低，钢的淬硬性不足，硬度过低，耐磨性不足。化学成分中含有的Mn、Cr、Ni、B元素可以提高钢的淬透性，从而减小产品在厚度方向的残余应力梯度，抑制开裂。成分中的Ti、Al、V起到细化晶粒作 用，使钢中残余应力分布更均匀。从化学成分设计的角度使钢中残余应力分布均匀，从而降低各部位的残余应力。
同时，本发明的低合金高强度耐磨钢的制备方法中，轧制工序后采用淬火工序，并长时间进行低温回火处理。低温回火保留了钢板表面的压向应力，对提高钢板的耐磨性能和疲劳性能有明显提升作用。同时，低温下充分的回火时间使得钢板内残余应力更加均匀，回火后得到回火马氏体组织，有利于减少钢板的开裂倾向。
本发明通过化学成分设计以及制备方法的改进，使得到的低合金高强度耐磨钢不仅具有高硬度、优良耐磨性、高韧性以及抗拉强度，同时使钢板内残余应力分布均匀，减少钢板开裂的倾向，提高了钢板质量，具有很强的实用性。
附图说明
图 1为实施例1的残余应力检测点分布图；
图 2为实施例1的金相组织图；
其中：1～7为残余应力检测分布点。
具体实施方式
以下通过具体实施例进一步说明本发明：
实施例1
一种低合金高强度耐磨钢1，厚度为20mm，其化学成分的质量百分数为：C:0.16％，Si:0.37％，Mn:1.42％，P:0.014％，S:0.005％，Cr:0.57％，Ni:0.26％，Mo:0.3％，Als:0.038％，Ti：0.017，B：0.002％，余量为Fe及不可避免的杂质。
所述低合金高强度耐磨钢1按以下工序制备得到：脱硫铁水→转炉冶炼→真空处理→连铸→铸坯加热→轧制→冷却→淬火→回火→精整。其中，铸坯加热工序中，均热温度为1200℃，加热速率为10min/cm。轧制工序中，分粗轧阶段和精轧阶段进行，粗轧开轧温度为1090℃，终轧温度为980℃，单道次压下率大于20％；精轧开轧温度为960℃，终轧温度880℃，单道次压下率大于20％。淬火工序中，淬火温度为880℃，保温时间为30min。回火工序中，回火温度为220 ℃，保温时间为70min。
实施例2
一种低合金高强度耐磨钢2，厚度为40mm，其化学成分的质量百分数为：C:0.15％，Si:0.32％，Mn:1.39％，P:0.013％，S:0.005％，Cr:0.61％，Ni:0.27％，Mo:0.28％，Als:0.032％，Ti:0.015％，B：0.002％，余量为Fe及不可避免的杂质。
所述低合金高强度耐磨钢2按以下工序制备得到：脱硫铁水→转炉冶炼→真空处理→连铸→铸坯加热→轧制→冷却→淬火→回火→精整。其中，铸坯加热工序中，均热温度为1200℃，加热速率为8min/cm。轧制工序中，分粗轧阶段和精轧阶段进行，粗轧开轧温度为1090℃，终轧温度为980℃，单道次压下率大于20％；精轧开轧温度为960℃，终轧温度为810℃，单道次压下率大于20％。淬火工序中，淬火温度为880℃，保温时间为60min。回火工序中，回火温度为220℃，保温时间为140min。
实施例3
一种低合金高强度耐磨钢3，厚度为50mm，其化学成分的质量百分数为：C:0.17％，Si:0.50％，Mn:1.5％，P:0.015％，S:0.01％，Cr:0.7％，Ni:0.32％，Mo:0.2％，Als:0.01％，Ti：0.02，B：0.004％，余量为Fe及不可避免的杂质。
所述低合金高强度耐磨钢3按以下工序制备得到：脱硫铁水→转炉冶炼→真空处理→连铸→铸坯加热→轧制→冷却→淬火→回火→精整。其中，铸坯加热工序中，均热温度为1250℃，加热速率为8min/cm。轧制工序中，分粗轧阶段和精轧阶段进行，粗轧开轧温度为1080℃，终轧温度为980℃，单道次压下率大于20％；精轧开轧温度为950℃，终轧温度为890℃，单道次压下率大于20％。淬火工序中，淬火温度为900℃，保温时间为70min。回火工序中，回火温度为250℃，保温时间为175min。
实施例4
一种低合金高强度耐磨钢4，厚度为10mm，其化学成分的质量 百分数为：C:0.14％，Si:0.20％，Mn:1.1％，P:0.02％，S:0.008％，Cr:0.5％，Ni:0.25％，Mo:0.25％，Als:0.04％，Ti：0.005，B：0.003％，余量为Fe及不可避免的杂质。
所述低合金高强度耐磨钢4按以下工序制备得到：脱硫铁水→转炉冶炼→真空处理→连铸→铸坯加热→轧制→冷却→淬火→回火→精整。其中，铸坯加热工序中，均热温度为1190℃，加热速率为7min/cm。轧制工序中，分粗轧阶段和精轧阶段进行，粗轧开轧温度为1100℃，终轧温度为990℃，单道次压下率大于20％；精轧开轧温度为960℃，终轧温度为810℃，单道次压下率大于20％。淬火工序中，淬火温度为910℃，保温时间为20min。回火工序中，回火温度为230℃，保温时间为50min。
将实施例1～4的低合金高强度耐磨钢1～4检测表面硬度，然后按GB228-87《金属拉伸实验方法》规定进行了拉伸试验，和按GB/T229-2007《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》规定进行系列温度冲击试验，力学性能以及低温冲击功的平均值结果如表 1所示：
表 1实施例1～4力学性能检测结果
从表 1可以看出，在保证高强度情况下，本发明的低合金高强度耐磨钢1-4在保证表面硬度的同时还具有较高的延性和断面收缩率，低温冲击功可以超过30J。
对实施例1的低合金高强度耐磨钢1在距离表面1/4处取0.2mm薄片，经双喷电解减薄制成透射电镜样品，在JEM-200FXⅢ型透射电镜中观察其金相组织，结果如图 2所示，为回火马氏体组织。
将实施例1的低合金高强度耐磨钢1按照图 1布置的1-7号点进行残余应力检测，结果如表 2所示：
表 2低合金高强度耐磨钢1在1～7号点处的残余应力
对低合金高强度耐磨钢2～4进行同样的检测可以得到类似结果。从表 2可以看出，本发明在优化残余应力的同事，使残余应力分布均匀。
综上所述，本发明的低合金高强度耐磨钢在优化残余应力的同时，保证了耐磨钢表面硬度值在360以上，抗拉强度在1200Mpa以上，-20℃冲击功超过30J，因此具有较高的表面硬度，还保证了其耐磨性能，同时具有较高的抗拉强度以及较好的韧性。
在不脱离本发明权利要求书保护范围的前提下，对实施例中的数值进行调整也属于本发明保护的范围。

Claims (6)

1.一种低合金高强度耐磨钢，其特征在于：所述低合金高强度耐磨钢化学成分的质量百分数为：C:0.14～0.17％，Si:0.20～0.50％，Mn:1.1～1.5％，P≤0.02％，S≤0.01％，Cr:0.5～0.7％，Ni:0.25～0.32％，Mo:0.2～0.3％，Als:0.01～0.04％，Ti：0.005～0.02，B：0.002～0.004％，余量为Fe及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述低合金高强度耐磨钢，其特征在于：所述低合金高强度耐磨钢厚度为10～50mm。
3.一种制备权利要求1所述低合金高强度耐磨钢的方法，其按以下工序进行：脱硫铁水→转炉冶炼→真空处理→连铸→铸坯加热→轧制→冷却→淬火→回火→精整，其特征在于：回火工序中，回火温度为220℃～250℃，保温时间为3.5～5.0min/mm×板厚。
4.根据权利要求3所述低合金高强度耐磨钢的制备方法，其特征在于：所述淬火工序中，淬火温度为880℃～910℃，保温时间为1.4～2.0min/mm×板厚。
5.根据权利要求3所述低合金高强度耐磨钢的制备方法，其特征在于：所述铸坯加热工序中，均热温度为1190℃～1250℃，加热速率为7～10min/cm。
6.根据权利要求3所述低合金高强度耐磨钢的制备方法，其特征在于：所述轧制工序中，粗轧开轧温度≥1080℃，终轧温度≥980℃，单道次压下率大于20％；精轧开轧温度≤960℃，终轧温度810℃～890℃，单道次压下率大于20％。
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