CN112126823A - 一种低制耳低硬度电容器外壳及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于铝带压延制造技术领域，公开了一种低制耳低硬度电容器外壳及其制备方法。其组成成分及质量百分比为：Si 0.1％，Fe 0.18～0.28％，Cu≤0.03％，Mn≤0.01％，Zn≤0.03％，Ti≤0.03％，余量为Al。本发明的工艺流程包括熔炼、铸轧、粗轧，切边，精轧，成品退火等步骤，本发明制成的电容器外壳抗拉强度75‑85Mpa，延伸率可达30％以上，具有优越的加工性能，低强度，塑性好，延伸高，制耳率低，大大提升了加工效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种低制耳低硬度电容器外壳及其制备方法，属于铝带压延制造技术领域。
背景技术
电容器是一种容纳电荷的器件，是电子产品不可或缺的关键元件，被广泛应用在电子产品电脑产品、通讯产品、仪器仪表、自动化控制、光电及军工领域，发展前景十分可观。而制耳率高一直是电容器外壳的一大难题。
发明内容
本发明旨在研究出低制耳，低硬度、加工性稳定的电容器外壳。基于本发明研究低制耳电容器外壳的目的，本发明提供的技术方案如下：
一种低制耳低硬度电容器外壳，本发明提出一种新的合金技术方案，其特征在于：其原料组成成分及质量百分比为：Si≤0.1％，Fe 0.18～0.28％，Cu≤0.03％，Mn≤0.01％，Zn≤0.03％，Ti≤0.03％，余量为Al。
本发明还提供一种低制耳低硬度电容器外壳其制备方法，包括如下步骤：
将上述原料充分搅拌均匀进行熔炼，熔炼后铸轧，铸轧后的铝卷成品厚度为6.2±0.3mm；将铸轧成品卷粗轧冷轧至0.7mm厚度，进行纵剪切边，切边后进行精轧轧制至成品厚度0.48mm；260℃退火4h，继续高温380℃保温18-26h。
进一步的，铸轧速度为800～1000mm/min，铸轧区为50～65mm。
进一步的，熔炼温度为730～750℃，倒炉温度为735～750℃。
进一步的，铸轧生产前箱温度为693～697℃。
进一步的，熔炼时采用精炼剂730℃精炼20min，740℃精炼20min。
进一步的，除气箱箱温度控制725℃，氩气压力控制0.2Mpa，气流量控制2.0m3/h，转子速度控制550rpm。
进一步的，过滤箱温度控制715℃，使用30目+40目过滤板过滤。
进一步的，铸嘴开口度控制7.5mm，铸轧线速度控制900mm/min。
进一步的，纵剪切边成1480mm宽。
本发明基于合金成分技术方案，还提供了一种本发明合金成分体系下的压延控制方法，其步骤如下：
熔炼：熔炼时原料充分搅拌均匀，熔炼温度为730～750℃，倒炉温度为735～750℃；
铸轧：铸轧生产前箱温度为693～697℃，铸轧铝卷成品厚度为6.2±0.3mm；
冷轧：将铸轧成品卷粗轧冷轧至0.7厚度，进行纵剪切边，切边后进行精轧轧制至成品厚度；
退火：精轧轧制至成品厚度0.48mm进行260℃退火4h，继续高温380℃保温18-26h。
有益效果
本发明的工艺流程包括熔炼、铸轧、粗轧，切边，精轧，成品退火等步骤，其中熔炼时将原铝锭及含有上述元素含量的合金在730～750范围内熔炼，经过熔体精炼处理，然后在735～750℃倒入静置炉静置保温，静置炉温度为730-745℃；然后进行铸轧，除气箱温度710～730℃，过滤箱温度为700～720℃，前箱温度为693～697℃；铸轧成6.2～6.8mm铸轧铝卷，铸轧铝卷粗轧至0.7mm进行精整切边，切边后继续箔轧制至成品厚度0.48mm，再进行成品退火得到所需性能，抗拉强度75-85Mpa，延伸率可达30％以上，具有优越的加工性能，低强度，塑性好，延伸高，制耳率低，大大提升了加工效率。
在本发明技术方案得到电容器外壳用铝带品抗拉强度75-85Mpa，延伸率可达30％以上，制耳率3.0，各种性能指标稳定，经过生产验证，使用效果好。
具体实施方式
为了更好的表述本发明，现已具体实施方式为案例进行详细介绍，以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
本发明涉及一种高延伸电缆箔及其制造方法，首先控制其组成成分及质量百分比为：：Si≤0.1％，Fe 0.18～0.28％，Cu≤0.03％，Mn≤0.01％，Zn≤0.03％，Ti≤0.03％，余量为Al。
按照上述成分控制，进行进一步获得电缆箔成品基材，其具体制备步骤如下：
(1)熔炼：熔炼时时原料充分搅拌均匀，熔炼温度为745℃，熔炼时专用精炼剂730℃精炼20min，740℃精炼20min，成分调整符合本发明控制要求后进行倒炉，倒炉温度为750℃；
(2)铸轧：铸轧生产时，除气箱箱温度控制725℃，氩气压力控制0.2Mpa，气流量控制2.0m3/h，转子速度控制550rpm，过滤箱温度控制715℃，使用30目+40目过滤板过滤，前箱温度为695℃，铸轧区控制60mm，铸嘴开口度控制7.5mm，铸轧线速度控制900mm/min，铸轧铝卷成品规格为厚6.5mm，宽1530mm；
(3)冷轧：将铸轧坯料首先粗轧轧制至0.7mm进行切边，纵剪切边成1480mm宽，纵剪切边后进行精轧轧制：0.7mm-0.48mm成品厚度；其他依照常规轧制控制；
(4)分切：精轧至成品后进行分切，分切成宽度为730mm宽度的铝卷；
(5)退火：对轧制成品0.48mm厚度，730mm宽度铝卷低温260℃除油4h后转高温380℃退火18h；
对上述本发明低制耳电容器外壳成品性能测试显示抗拉强度81mpa，延伸率32％，制耳率3.0，试用完全满足产品要求，加工稳定。
对比例
控制其组成成分及质量百分比为：Si 0.08％，Fe 0.15％，Cu 0.03％，Mn 0.02％，Zn 0.015％，Ti 0.03％，余量为Al。
按照上述成分控制，进行进一步获得电缆成品基材，其具体制备步骤如下：
(1)熔炼：熔炼时时原料充分搅拌均匀，熔炼温度为745℃，熔炼时专用精炼剂730℃精炼20min，740℃精炼20min，成分调整符合本发明控制要求后进行倒炉，倒炉温度为750℃；
(2)铸轧：铸轧生产时，除气箱箱温度控制725℃，氩气压力控制0.2Mpa，气流量控制2.0m3/h，转子速度控制550rpm，过滤箱温度控制715℃，使用30目+40目过滤板过滤，前箱温度为695℃，铸轧区控制60mm，铸嘴开口度控制7.5mm，铸轧线速度控制900mm/min，铸轧铝卷成品规格为厚6.5mm，宽1530mm；
(3)冷轧：将铸轧坯料首先粗轧轧制至0.7mm进行切边，纵剪切边成1480mm宽，纵剪切边后进行精轧轧制：0.7mm-0.48mm成品厚度；其他依照常规轧制控制；
(4)分切：精轧至成品后进行分切，分切成宽度为730mm宽度的铝卷；
(5)退火：对轧制成品0.48mm厚度，730mm宽度铝卷低260℃温除油4h后转高温380℃退火18h；
对上述本发明低制耳电容器外壳成品性能测试显示抗拉强度75mpa，延伸率34％，制耳率7.2，制耳率较大，无法满足客户需求。
对实施例及对比例进行性能测试如下表：
表一不同实施例性能测试结果
| 抗拉强度/Mpa | 延伸率/％ | 制耳率 | |
| 实施例1 | 81 | 32 | 3.0 |
| 对比例 | 75 | 34 | 7.2 |
由表一中可以看出，在本发明工艺流程下，按照实施案例1进行压延生产，同对比例相比，性能保证的前提下，制耳率明显较低。对比案例中，制耳率方向为90度方向(即为退火织构方向)，而要想降低制耳率就必须通过变形织构来平衡退火织构，在实施案例1中Fe含量增大时，增加材料的变形织构，增大45度制耳倾向，消弱退火时立方织构的强度，从而降低制耳。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的技术人员来说，在本发明技术原理的前提下，还可以做出适当改进和优化，这些改进和优化也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种低制耳低硬度电容器外壳，其特征在于，其原料组成成分及质量百分比为：Si≤0.1％，Fe 0.18～0.28％，Cu≤0.03％，Mn≤0.01％，Zn≤0.03％，Ti≤0.03％，余量为Al。
2.一种低制耳低硬度电容器外壳其制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将权利要求1所述的原料充分搅拌均匀进行熔炼，熔炼后铸轧，铸轧后的铝卷成品厚度为6.2±0.3mm；将铸轧成品卷粗轧冷轧至0.7mm厚度，进行纵剪切边，切边后进行精轧轧制至成品厚度0.48mm；260℃退火4h，继续高温380℃保温18-26h。
3.根据权利要求2所述的一种低制耳低硬度电容器外壳制备方法，其特征在于，铸轧速度为800～1000mm/min，铸轧区为50～65mm。
4.根据权利要求2所述的一种低制耳低硬度电容器外壳制备方法，其特征在于，熔炼温度为730～750℃，倒炉温度为735～750℃。
5.根据权利要求2所述的一种低制耳低硬度电容器外壳制备方法，其特征在于，铸轧生产前箱温度为693～697℃。
6.根据权利要求2所述的一种低制耳低硬度电容器外壳制备方法，其特征在于，熔炼时采用精炼剂730℃精炼20min，740℃精炼20min。
7.根据权利要求2所述的一种低制耳低硬度电容器外壳制备方法，其特征在于，除气箱箱温度控制725℃，氩气压力控制0.2Mpa，气流量控制2.0m3/h，转子速度控制550rpm。
8.根据权利要求2所述的一种低制耳低硬度电容器外壳制备方法，其特征在于，过滤箱温度控制715℃，使用30目+40目过滤板过滤。
9.根据权利要求2所述的一种低制耳低硬度电容器外壳制备方法，其特征在于，铸嘴开口度控制7.5mm，铸轧线速度控制900mm/min。
10.根据权利要求2所述的一种低制耳低硬度电容器外壳制备方法，其特征在于，纵剪切边成1480mm宽。
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