CN112108613A - 一种轧辊静态浇注装置的设计方法 - Google Patents

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王浩
许健
钱百能
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
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    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
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    • B22C9/082—Sprues, pouring cups

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本发明公开了一种轧辊静态浇注装置的设计方法，包括以下步骤：S1：确定辊身型腔的直径D1和高度H1；S2：根据辊身型腔的直径D1确定直浇道的直径D2；S3：根据辊身型腔的直径D1确定直浇道的高度H2；S4：根据直浇道的直径D2确定内浇道的出口直径D3；S5：设计直浇道与内浇道的连接处为圆弧过渡连接。本发明直浇道和内浇道均通过辊身型腔来计算得到具体的参数，而且直浇道连接处呈圆弧过渡连接，内浇道的出口与辊身型腔的底部连通，并且内浇道的出口与轧辊型腔的底部呈切向连接，在轧辊铸造时金属液会快速旋转平稳充型，便于利于夹杂物和气体等的排出，有助于提高产品质量。

Description

一种轧辊静态浇注装置的设计方法
技术领域
本发明涉及一种轧辊制造领域，尤其是涉及一种轧辊静态浇注装置的设计方法。
背景技术
轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，是使金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。目前国内外轧辊通常采用静态或离心复合两种铸造浇注方法，轧辊作为一种铸件在静态浇注时浇注装置设计的好坏直接影响到产品的质量。
采用现有的轧辊静态浇注装置的设计方法制造的轧辊存在以下问题：
1、液流在浇注***内流速不平稳，而导致轧辊质量缺陷。
2、制造时采用高速旋转充型时对型腔表面涂料的冲刷严重容易形成夹杂和裹入性气孔，导致轧辊表面质量以及内部质量存在较大的缺陷。
发明内容
本发明的目的是针对采用现有技术中的浇注装置设计的方法会导致制造出来的轧辊存在质量缺陷的问题而提供一种轧辊静态浇注装置的设计方法。
实现本发明目的的技术方案是：一种轧辊静态浇注装置的设计方法，包括以下步骤：
S1：确定辊身型腔的直径D1和高度H1；
S2：根据辊身型腔的直径D1确定直浇道的直径D2；
S3：根据辊身型腔的直径D1确定直浇道的高度H2；
S4：根据直浇道的直径D2确定内浇道的出口直径D3；
S5：设计直浇道与内浇道的连接处为圆弧过渡连接；
S6：设计内浇道的出口与轧辊型腔的底部为切向连接。
所述步骤S2的计算公式为：D2等于D1的8％～10％。
所述直浇道的直径D2根据公式计算出结果后修约成整数。
所述步骤S3的计算公式为：H2等于H1的110％～115％。
所述直浇道的高度H2根据公式计算出结果后修约成整数。
所述步骤S4的计算公式为：D3等于D2的80％～90％。
所述内浇道的出口直径D3根据公式计算出结果后修约成整数。
所述辊身型腔的两端均设计为呈端部小、中部大的锥台状。
采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：(1)本发明直浇道和内浇道均通过辊身型腔来计算得到具体的参数，而且直浇道连接处呈圆弧过渡连接，内浇道的出口与辊身型腔的底部连通，并且内浇道的出口与轧辊型腔的底部呈切向连接，在轧辊铸造时金属液会快速旋转平稳充型，便于利于夹杂物和气体等的排出，有助于提高产品质量。
(2)本发明的辊身型腔的两端的均设置呈端部小中部大的锥台状便于轧辊的浇注。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1为本轧辊静态浇注装置的结构示意图。
附图中的标号为：
辊身型腔1、直浇道2、内浇道3。
具体实施方式
实施例1
见图1，本实施例轧辊静态浇注装置的设计方法，包括以下步骤：
S1：确定辊身型腔1的直径D1和高度H1，辊身型腔1的两端均设计为呈端部小、中部大的锥台状。
S2：根据辊身型腔1的直径D1确定直浇道2的直径D2，计算公式为：D2等于D1 的8％～10％，D2根据公式计算出结果后修约成整数。
S3：根据辊身型腔1的直径D1确定直浇道2的高度H2，计算公式为：H2等于H1 的110％～115％，H2根据公式计算出结果后修约成整数。
S4：根据直浇道2的直径D2确定内浇道3的出口直径D3，计算公式为：D3等于 D2的80％～90％，内浇道3的出口直径D3根据公式计算出结果后修约成整数。
S5：设计直浇道2与内浇道3的连接处为圆弧过渡连接；
S6：设计内浇道3的出口与轧辊型腔1的底部为切向连接。
以直径D1为500mm，高度H1为3500mm的辊身型腔1为例：
根据公式D2＝8～10％D1和公式H2＝110～115％H1计算得出直浇道2的直径D2为44～55mm，修约成整数50mm；高度H2为3850～4025mm，修约成整数4000mm；再根据公式D3＝80～90％D2计算出内浇道3的出口直径D3为40～45mm，修约成整数40mm；采用以上设计计算得到的工艺参数构建轧辊静态浇注***进行浇注，浇注时发现液面上升平稳旋转良好，轧辊开箱后表面质量良好，经探伤等检测轧辊内部无夹杂气孔等缺陷，取得了满意的效果。
实施例2
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：本实施例以直径D1为800mm、高度H1为5000mm的辊身型腔1为例：
根据公式D2＝8～10％D1和公式H2＝110～115％H1计算得出直浇道2的直径D2为64～80mm，修约成整数70mm；高度H2为5500～5750mm，修约成整数5700mm；再根据公式D3＝80～90％D2计算出内浇道3的出口直径D3为56～63mm，修约成整数60mm；采用以上设计计算得到的工艺参数构建轧辊静态浇注***进行浇注，浇注时发现液面上升平稳旋转良好，轧辊开箱后表面质量良好，经探伤等检测轧辊内部无夹杂气孔等缺陷，取得了满意的效果。
实施例3
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：本实施例以直径D1为950mm，高度H1为6500mm的辊身型腔1为例：
根据公式D2＝8～10％D1和公式H2＝110～115％H1计算得出直浇道2的直径D2为76～95mm，修约成整数80mm；高度H2为7150～7475mm，修约成整数7200mm；再根据公式D3＝80～90％D2计算出内浇道3的出口直径D3为64～72mm，修约成整数70mm；采用以上设计计算得到的工艺参数构建轧辊静态浇注***进行浇注，浇注时发现液面上升平稳旋转良好，轧辊开箱后表面质量良好，经探伤等检测轧辊内部无夹杂气孔等缺陷，取得了满意的效果。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种轧辊静态浇注装置的设计方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：确定辊身型腔(1)的直径D1和高度H1；
S2：根据辊身型腔(1)的直径D1确定直浇道(2)的直径D2；
S3：根据辊身型腔(1)的直径D1确定直浇道(2)的高度H2；
S4：根据直浇道(2)的直径D2确定内浇道(3)的出口直径D3；
S5：设计直浇道(2)与内浇道(3)的连接处为圆弧过渡连接；
S6：设计内浇道(3)的出口与轧辊型腔(1)的底部为切向连接。
2.根据权利要求1所述的一种轧辊静态浇注装置的设计方法，其特征在于，所述步骤S2的计算公式为：D2等于D1的8％～10％。
3.根据权利要求2所述的一种轧辊静态浇注装置的设计方法，其特征在于：所述直浇道(2)的直径D2根据公式计算出结果后修约成整数。
4.根据权利要求1所述的一种轧辊静态浇注装置的设计方法，其特征在于，所述步骤S3的计算公式为：H2等于H1的110％～115％。
5.根据权利要求4所述的一种轧辊静态浇注装置的设计方法，其特征在于：所述直浇道(2)的高度H2根据公式计算出结果后修约成整数。
6.根据权利要求1所述的一种轧辊静态浇注装置的设计方法，其特征在于，所述步骤S4的计算公式为：D3等于D2的80％～90％。
7.根据权利要求6所述的一种轧辊静态浇注装置的设计方法，其特征在于：所述内浇道(3)的出口直径D3根据公式计算出结果后修约成整数。
8.根据权利要求1所述的一种轧辊静态浇注装置的设计方法，其特征在于：所述辊身型腔(1)的两端均设计为呈端部小、中部大的锥台状。
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