CN112091705B - 一种气缸盖全自动精加工装置 - Google Patents
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Abstract
本发明属于气缸盖加工设备技术领域，提供了一种气缸盖全自动精加工装置，包括机床，机床具有主轴的一侧设有安装底座，安装底座上转动安装有第一驱动装置驱动的工装座，工装座上设有第二驱动装置驱动的工件托板，工件托板的承托面上设有用以实现气缸盖预定位的升降定位销，工装座上还设有用以实现气缸盖装夹的装夹定位销、支撑台和夹持机构；安装底座的两侧分别设有送料座，送料座上分别设有用以实现气缸盖上料和下料的输送装置，两套输送装置对应设置。本发明相较传统的气缸盖加工设备，不但实现了对气缸盖的全自动精加工，且对气缸盖的输送及定位装夹精准可靠，气缸盖的加工效率及精加工质量大大提高。
Description
技术领域
本发明涉及气缸盖加工设备技术领域，尤其涉及一种气缸盖全自动精加工装置。
背景技术
气缸盖是结构复杂的箱形零件，其上加工有进、排气门座孔，气门导管孔，火花塞安装孔（汽油机）或喷油器安装孔等；在气缸盖内还铸有水套、进排气道和燃烧室或燃烧室的一部分。气缸盖是气门机构的安装基体，也是气缸的密封盖，作用是密封气缸，与活塞共同形成燃烧空间，并承受高温高压燃气的作用，属关键部件，其结构较为复杂，精度要求较高，加工工艺复杂，其加工质量直接影响发动机的整机性能。
气缸盖加工过程中，需要将气缸盖放置到加工平台上固定，通过主轴上安装的刀体，实现对气缸盖的钻铣加工，加工完一面后，拆卸并翻转至另一面重新装夹定位，完成另一面加工，最终实现对气缸盖的精加工。目前，气缸盖的精加工，通常由人工在加工平台上操作完成，其搬运输送、装夹拆卸等均依靠人工完成，需要由操作工人搬至加工平台上进行精确的定位固定，加工完成后再由操作工人将加工完成的气缸盖拆卸下，不但劳动强度大，装夹定位及拆卸操作繁琐，加工效率低，且多次的装夹难以确保每个气缸盖的定位准确性，气缸盖的加工精度得不到保证，次品率高，最终影响气缸盖的加工质量及使用性能。因此，开发一种气缸盖全自动精加工装置，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本发明得以完成的动力所在和基础。
发明内容
为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本发明。
具体而言，本发明所要解决的技术问题是：提供一种气缸盖全自动精加工装置，以解决目前的气缸盖加工设备无法实现对气缸盖的自动化加工，劳动强度大，加工效率低，且装夹定位准确性差，进而影响气缸盖加工精度的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
一种气缸盖全自动精加工装置，包括机床，所述机床具有主轴的一侧设有安装底座，所述安装底座上转动安装有第一驱动装置驱动的工装座，所述工装座上设有第二驱动装置驱动的工件托板，所述工件托板的承托面上设有用以实现气缸盖预定位的升降定位销，所述工装座上还设有用以实现气缸盖装夹的装夹定位销、支撑台和夹持机构；
所述安装底座的两侧分别设有送料座，所述送料座上分别设有用以实现气缸盖上料和下料的输送装置，两所述输送装置对应设置。
作为一种改进的技术方案，所述工件托板的底面固定安装有导杆，所述导杆于竖直方向活动插装于所述工装座内；
所述第二驱动装置包括举升油缸，所述举升油缸固定安装于所述工装座上，且位于所述工装座的中间位置，所述举升油缸的活塞轴顶端与所述工件托板固定连接。
作为一种改进的技术方案，所述支撑台设有多个，所述支撑台的承托面同高度设置，且所述支撑台的承托面均开设有与供气***相连的气密检测孔。
作为一种改进的技术方案，所述支撑台上还均开设有喷水孔，所述喷水孔于所述支撑台的顶部设置。
作为一种改进的技术方案，所述夹持机构设有两套，且分别于所述工件托板的两侧对应设置；
所述夹持机构包括固定安装于所述工装座上的夹持油缸，所述夹持油缸的活塞轴端部铰接安装有压爪，所述工装座上还固定安装有固定座，所述固定座位于所述夹持油缸和所述工件托板之间，且所述固定座与所述压爪间设有连杆，所述连杆的两端分别与所述压爪、所述固定座铰接相连。
作为一种改进的技术方案，工装座具有两倾斜设置的导屑面，所述工装座上还设有若干冲屑管，若干所述冲屑管于所述工装座上均匀排列设置，且所述冲屑管的喷水口朝向所述工装座的顶面设置。
作为一种改进的技术方案，所述输送装置包括固定安装于所述送料座上的安装架，所述安装架上滑动安装有第三驱动装置驱动的滑动托板，所述滑动托板上设有用以实现气缸盖输送的滑道，所述滑动托板靠近所述工装座的一端设有工件定位机构，且所述滑动托板与所述安装架间还设有用以实现所述滑动托板滑动定位的托板定位机构以及用以实现所述滑动托板到位缓冲的缓冲机构。
作为一种改进的技术方案，所述安装架上设有两平行设置的导轨，所述导轨上滑动安装有滑块，所述滑块与所述滑动托板固定连接，所述滑动托板通过所述导轨和所述滑块滑动安装于所述安装架上；
所述第三驱动装置包括送料油缸，所述送料油缸固定安装于所述安装架上，且所述送料油缸的活塞轴末端安装有连接板，所述连接板与所述滑动托板固定连接。
作为一种改进的技术方案，所述滑动托板上固定安装有平行设置的条形板，所述条形板上转动安装有若干输送滚轮，若干所述输送滚轮于所述条形板上均匀排列设置形成所述滑道。
作为一种改进的技术方案，所述工件定位机构包括定位挡板、定位杆和复位滚轮组件，所述定位挡板固定安装于所述滑道靠近所述工装座的一端，所述定位杆固定安装于所述滑动托板上，且所述定位杆具有与气缸盖端面的条形槽相适配的弧面结构，所述复位滚轮组件安装于所述滑动托板上，且和所述定位挡板间具有与气缸盖厚度相适配的间距。
作为一种改进的技术方案，所述托板定位机构包括定位挡块、安装块和调节螺杆，所述定位挡块固定安装于所述安装架上靠近所述工装座的一端，所述安装块固定安装于所述滑动托板上，所述调节螺杆位于所述定位挡块和所述安装块之间，所述调节螺杆螺纹安装于所述安装块上，且与所述定位挡块对应设置。
作为一种改进的技术方案，所述缓冲机构包括液压缓冲器和缓冲挡板，所述液压缓冲器固定安装于所述安装架上靠近所述工装座的一端，所述缓冲挡板固定安装于所述滑动托板远离所述工装座的一端，且所述缓冲挡板与所述液压缓冲器对应设置。
作为一种改进的技术方案，还包括防护栏，所述防护栏包围所述机床和所述工装座设置，且所述防护栏开设有分别与所述输送装置对应设置的上料口和下料口。
采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：
（1）该气缸盖全自动精加工装置，工作时，上料用输送装置将待加工气缸盖精确送至装夹工位，举升油缸工作，驱动工件托板上升至举升位，将待加工气缸盖托起，然后上料用输送装置复位，完成上料，同时举升油缸工作，驱动工件托板下降至装夹位，装夹定位销和支撑台分别实现气缸盖的定位及承托，并通过支撑台上的气密检测孔对气缸盖进行到位检测，检测放置到位后，两个夹持油缸同时驱动压爪下压，实现对气缸盖的夹持固定，完成待加工气缸盖的装夹，之后第一驱动装置驱动工装座转动至气缸盖加工面朝向机床的主轴，完成气缸盖一面的加工后，第一驱动装置驱动工装座转动，实现对气缸盖另一面的加工，对气缸盖精加工完成后，第一驱动装置驱动工装座复位，夹持油缸驱动压爪抬起，举升油缸驱动工件托板抬升，将精加工完成后的气缸盖托起，最后，下料用输送装置动作，将滑动托板位移至气缸盖下方，举升油缸驱动工件托板下降复位，将气缸盖转移至下料用输送装置上，实现精加工完成后气缸盖的下料。相较传统的气缸盖加工设备，不但实现了对气缸盖的全自动精加工，且对气缸盖的输送及定位装夹精准可靠，气缸盖的加工效率及精加工质量大大提高。
（2）设有的该输送装置，送料油缸工作，驱动滑动托板位移，实现对气缸盖的输送，缓冲机构起到缓冲作用，降低滑动托板的惯性冲击影响，工件定位机构实现气缸盖的定位放置，托板定位机构确保滑动托板上下料时的到位准确性，工件定位机构和托板定位机构配合，确保上下料时实现气缸盖于装夹工位处的精准取放。
（3）设有的该第二驱动装置，举升油缸工作，实现工件托板于竖直方向上的升降驱动，且设有的导杆，使得对工件托板的升降驱动更加平稳、精确。
（4）设有的升降定位销，实现气缸盖于工件托板上放置时定位作用，便于上下料时，气缸盖于输送装置和工件托板间的精确取放，同时也为气缸盖精确的装夹定位提供了便利；设有的装夹定位销，实现对气缸盖装夹时的定位，确保气缸盖装夹位置精确，为气缸盖的高质量加工提供了可靠保障。
（5）支撑台的承托面上开设有的气密检测孔，在举升油缸带动工件托板下降至装夹位时，气缸盖底面抵靠到支撑台的承托面上，若检测有气体泄漏，则气缸盖放置位置有偏差，通过报警以提醒工作人员进行气缸盖位置调整，若检测无气体泄漏，则气缸盖放置位置准确，之后夹持油缸驱动压爪对气缸盖进行夹持固定，从而确保气缸盖的装夹定位精准牢固。
（6）支撑台上开设有的喷水孔，在对气缸盖精加工过程中，能够及时将加工产生的铁屑从气缸盖上冲洗下，确保气缸盖洁净。
（7）设有的该夹持机构，夹持油缸工作，驱动压爪下压或抬升，实现对气缸盖的夹持或松开，且通过两套对应设置的夹持机构实现对气缸盖的夹持固定，使得对气缸盖的装夹牢固可靠。
（8）设有的冲屑管，能够对气缸盖精加工过程产生并落至工装座上的铁屑及时冲刷掉，避免铁屑对装夹部分举升油缸、导杆等的影响；工装座具有的导屑面，倾斜设置，便于导屑面上的铁屑滑落，避免铁屑堆积。
（9）设有的该托板定位机构，送料油缸驱动滑动托板位移至调节螺杆抵靠定位挡块即为对气缸盖上下料时的状态位，通过转动调节螺杆进行微调，确保滑动托板位移到位后实现气缸盖的准确上料、下料。
（10）设有的该工件定位机构，定位挡板和复位滚轮组件实现对气缸盖前后方向的定位，定位杆实现气缸盖左右方向的定位，确保气缸盖于输送装置上的精准定位放置。
（11）设有的该缓冲机构，起到减速缓冲作用，避免气缸盖因惯性从输送装置上脱出，同时降低滑动冲击对托板定位机构的影响。
（12）设有的防护栏，起到有效的安全防护作用，避免工作过程中人员误进入工作区可能存在的安全隐患，且开设有的上料口和下料口，便于气缸盖的上下料输送。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的另一立体结构示意图；
图3为本发明加工状态时的结构示意图；
图4为本发明下料状态时的结构示意图；
图5为本发明装夹部分的结构示意图；
图6为本发明装夹部分的另一立体结构示意图；
图7为本发明气缸盖装夹状态的结构示意图；
图8为本发明工装座顶部的部分结构示意图；
图9为本发明输送装置的结构示意图；
图10为本发明输送装置下料时的结构示意图；
图11为本发明气缸盖于滑道端部定位放置的结构示意图；
图12为本发明复位滚轮组件的结构示意图；
附图标记：1-机床；101-主轴；2-安装底座；3-工装座；301-导屑面；4-安装板；5-送料座；6-举升油缸；7-工件托板；8-导杆；9-升降定位销；10-装夹定位销；11-支撑台；1101-气密检测孔；1102-喷水孔；12-夹持油缸；13-压爪；14-固定座；15-连杆；16-冲屑管；17-安装架；18-滑动托板；19-导轨；20-滑块；21-送料油缸；22-连接板；23-条形板；24-输送滚轮；25-定位挡板；26-定位杆；27-复位滚轮组件；2701-安装座；2702-复位杆；2703-定位滚轮；28-定位挡块；29-安装块；30-调节螺杆；31-液压缓冲器；32-缓冲挡板；33-防护栏；34-气缸盖。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。
如图1至图12所示，本实施例提供了一种气缸盖全自动精加工装置，包括机床1，机床1具有主轴101的一侧设有安装底座2，安装底座2上转动安装有第一驱动装置驱动的工装座3，安装底座2的两侧分别设有送料座5，送料座5上分别设有用以实现气缸盖34上料和下料的输送装置，两套输送装置对应设置。
为实现工装座3于安装底座2上的转动安装，安装底座2上利用滚子轴承转动安装有安装板4，工装座3底部通过固定板固定安装于安装板4上。
本实施例中，第一驱动装置选用驱动电机和减速机，减速机与驱动电机传动相连，驱动电机工作，通过减速机驱动工装座3转动，由于通过驱动电机和减速机实现转动驱动为本领域技术人员所共识的，故在此不作赘述，附图中也未予示出。
工装座3上设有第二驱动装置驱动的工件托板7，工件托板7的承托面上设有用以实现气缸盖34预定位的升降定位销9，工装座3上还设有用以实现气缸盖34装夹的装夹定位销10、支撑台11和夹持机构。
本实施例中，工件托板7的底面固定安装有导杆8，导杆8于竖直方向活动插装于工装座3内；第二驱动装置包括举升油缸6，举升油缸6固定安装于工装座3上，且位于工装座3的中间位置，举升油缸6的活塞轴顶端与工件托板7固定连接。设有的该第二驱动装置，举升油缸6工作，实现工件托板7于竖直方向上的升降驱动，且设有的导杆8，使得对工件托板7的升降驱动更加平稳、精确。
本实施例中，升降定位销9设有两个，分别为圆柱形的定位销和菱形的定位销，且均固定安装于工件托板7上，气缸盖34放置于工件托板7上时，通过升降定位销9实现其预定位，便于上下料时，气缸盖34于输送装置和工件托板7间的精确取放，同时也为气缸盖34精确的装夹定位提供了便利。
本实施例中，装夹定位销10也设有两个，且同样为圆柱形的定位销和菱形的定位销，装夹定位销10实现对气缸盖34装夹时的定位，确保气缸盖装夹位置精确，为气缸盖34的高质量加工提供了可靠保障。
升降定位销9和装夹定位销10均为圆柱形和菱形两种相配合的结构设计，在实现定位功能的同时，能够有效避免过定位现象的发生。
支撑台11设有多个，支撑台11的承托面同高度设置，且支撑台11的承托面均开设有与供气***相连的气密检测孔1101。
本实施例中，供气***可连接有报警装置，实现气密性检测报警，报警装置可选用市售的声光报警器，由于供气***和报警装置均为本领域技术人员所共识的，故在此不作赘述。支撑台11的承托面上开设有的气密检测孔1101，在举升油缸6带动工件托板7下降至装夹位时，气缸盖34底面抵靠到支撑台11的承托面上，若检测有气体泄漏，则气缸盖34放置位置有偏差，通过报警以提醒工作人员进行气缸盖位置调整，若检测无气体泄漏，则气缸盖放置位置准确，之后夹持油缸12驱动压爪13对气缸盖34进行夹持固定，从而确保气缸盖34的装夹定位精准牢固。
本实施例中，支撑台11上还均开设有喷水孔1102，喷水孔1102于支撑台11的顶部设置；开设有的喷水孔1102，在对气缸盖精加工过程中，能够及时将加工产生的铁屑从气缸盖34上冲洗下，确保气缸盖34洁净。
夹持机构设有两套，且分别于工件托板7的两侧对应设置；夹持机构包括固定安装于工装座3上的夹持油缸12，夹持油缸12的活塞轴端部铰接安装有压爪13，工装座3上还固定安装有固定座14，固定座14位于夹持油缸12和工件托板7之间，且固定座14与压爪13间设有连杆15，连杆15的两端分别与压爪13、固定座14铰接相连。设有的该夹持机构，夹持油缸12工作，驱动压爪13下压或抬升，实现对气缸盖34的夹持或松开，且通过两套对应设置的夹持机构实现对气缸盖34的夹持固定，使得对气缸盖34的装夹牢固可靠。
本实施例中，工装座3具有两倾斜设置的导屑面301，工装座3上还设有若干冲屑管16，若干冲屑管16于工装座3上均匀排列设置，且冲屑管16的喷水口朝向工装座3的顶面设置。设有的冲屑管16，能够对气缸盖精加工过程产生并落至工装座3上的铁屑及时冲刷掉，避免铁屑对装夹部分举升油缸6、导杆8等的影响；工装座3具有的导屑面301，倾斜设置，便于导屑面301上的铁屑滑落，避免铁屑堆积。
输送装置包括固定安装于送料座5上的安装架17，安装架17上滑动安装有第三驱动装置驱动的滑动托板18，滑动托板18上设有用以实现气缸盖34输送的滑道，滑动托板18靠近工装座3的一端设有工件定位机构，且滑动托板18与安装架17间还设有用以实现滑动托板18滑动定位的托板定位机构以及用以实现滑动托板18到位缓冲的缓冲机构。
为实现滑动托板18于安装架17上的滑动安装，安装架17上设有两平行设置的导轨19，导轨19上滑动安装有滑块20，滑块20与滑动托板18固定连接，滑动托板18通过导轨19和滑块20滑动安装于安装架17上。
第三驱动装置包括送料油缸21，送料油缸21固定安装于安装架17上，且送料油缸21的活塞轴末端安装有连接板22，连接板22与滑动托板18固定连接。
本实施例中，滑动托板18上固定安装有平行设置的条形板23，条形板23上转动安装有若干输送滚轮24，若干输送滚轮24于条形板23上均匀排列设置形成滑道；由若干输送滚轮24形成的滑道，使得对气缸盖34推送更加省力的同时，不会对气缸盖34底面造成损伤。
工件定位机构包括定位挡板25、定位杆26和复位滚轮组件27，定位挡板25固定安装于滑道靠近工装座3的一端，定位杆26固定安装于滑动托板18上，且定位杆26具有与气缸盖34端面的条形槽相适配的弧面结构，复位滚轮组件27安装于滑动托板18上，且和定位挡板25间具有与气缸盖34厚度相适配的间距。
本实施例中，复位滚轮组件27包括安装座2701、复位杆2702、压缩弹簧和定位滚轮2703，安装座2701固定安装于滑动托板18上，复位杆2702一端铰接安装于安装座2701上，压缩弹簧（附图中未予示出）安装于复位杆2702和安装座2701之间，定位滚轮2703转动安装于复位杆2702的另一端。该复位滚轮组件27，在将气缸盖34推向工件定位机构的一端时，气缸盖34将定位滚轮2703压下，气缸盖34抵靠定位挡板25后，气缸盖34刚好通过该复位滚轮组件27，在压缩弹簧弹力作用下，实现复位杆2702复位，定位滚轮2703弹起实现对气缸盖34的定位。
通过该工件定位机构，定位挡板25和复位滚轮组件27实现对气缸盖34前后方向的定位，定位杆26实现气缸盖34左右方向的定位，确保气缸盖34于输送装置上的精准定位放置。
托板定位机构包括定位挡块28、安装块29和调节螺杆30，定位挡块28固定安装于安装架17上靠近工装座3的一端，安装块29固定安装于滑动托板18上，调节螺杆30位于定位挡块28和安装块29之间，调节螺杆30螺纹安装于安装块29上，且与定位挡块28对应设置。送料油缸21驱动滑动托板18位移至调节螺杆30抵靠定位挡块28即为对气缸盖34上下料时的状态位，通过转动调节螺杆30进行微调，确保滑动托板18位移到位后实现气缸盖34的准确上料、下料。
缓冲机构包括液压缓冲器31和缓冲挡板32，液压缓冲器31固定安装于安装架17上靠近工装座3的一端，缓冲挡板32固定安装于滑动托板18远离工装座3的一端，且缓冲挡板32与液压缓冲器31对应设置。该缓冲机构起到减速缓冲作用，避免气缸盖34因惯性从输送装置上脱出，同时降低滑动冲击对托板定位机构的影响。
用以实现气缸盖34上料、下料的该输送装置，送料油缸21工作，驱动滑动托板18位移，实现对气缸盖34的输送，缓冲机构起到缓冲作用，降低滑动托板18的惯性冲击影响，工件定位机构实现气缸盖34的定位放置，托板定位机构确保滑动托板18上下料时的到位准确性，工件定位机构和托板定位机构配合，确保上下料时实现气缸盖34于装夹工位处的精准取放。
该气缸盖全自动精加工装置还包括防护栏33，防护栏33包围机床1和工装座3设置，且防护栏33开设有分别与输送装置对应设置的上料口和下料口；设有的防护栏33，起到有效的安全防护作用，避免工作过程中人员误进入工作区可能存在的安全隐患，且开设有的上料口和下料口，便于气缸盖34的上下料输送。
对气缸盖进行精加工时，将待加工气缸盖34放到上料用的输送装置上，通过滑道推送至工件定位机构的一端定位，然后上料用输送装置的送料油缸21工作，将待加工气缸盖34精确送至装夹工位，举升油缸6工作，驱动工件托板7上升至举升位，将待加工气缸盖34托起，然后上料用输送装置复位，完成上料。
上料用输送装置复位的同时，举升油缸6工作，驱动工件托板7下降至装夹位，装夹定位销10和支撑台11分别实现气缸盖34的定位及承托，并通过支撑台11上的气密检测孔1101对气缸盖34进行到位检测，检测放置到位后，两个夹持油缸12同时驱动压爪13下压，实现对气缸盖34的夹持固定，完成待加工气缸盖34的装夹。
待加工气缸盖34装夹完成之后，第一驱动装置驱动工装座3转动至气缸盖34加工面朝向机床1的主轴101，完成气缸盖34一面的加工后，第一驱动装置驱动工装座3转动，实现对气缸盖34另一面的加工。
对气缸盖精加工完成后，第一驱动装置驱动工装座3复位，夹持油缸12驱动压爪13抬起，举升油缸6驱动工件托板7抬升，将精加工完成后的气缸盖34托起，最后，下料用输送装置的送料油缸21工作，驱动滑道位移至气缸盖34下方，举升油缸6驱动工件托板7下降复位，将气缸盖34转移至下料用输送装置上，下料用输送装置复位，实现精加工完成后气缸盖34的下料。
基于上述结构的该气缸盖全自动精加工装置，各部分协调配合，相较传统的气缸盖加工设备，不但实现了对气缸盖的全自动精加工，且对气缸盖的输送及定位装夹精准可靠，气缸盖的加工效率及精加工质量大大提高。
应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本发明而非意欲限制本发明的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本发明的技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种气缸盖全自动精加工装置，其特征在于：包括机床，所述机床具有主轴的一侧设有安装底座，所述安装底座上转动安装有第一驱动装置驱动的工装座，所述工装座上设有第二驱动装置驱动的工件托板，所述工件托板的承托面上设有用以实现气缸盖预定位的升降定位销，所述工装座上还设有用以实现气缸盖装夹的装夹定位销、支撑台和夹持机构；
所述安装底座的两侧分别设有送料座，所述送料座上分别设有用以实现气缸盖上料和下料的输送装置，两所述输送装置对应设置；
所述输送装置包括固定安装于所述送料座上的安装架，所述安装架上滑动安装有第三驱动装置驱动的滑动托板，所述滑动托板上设有用以实现气缸盖输送的滑道，所述滑动托板靠近所述工装座的一端设有工件定位机构，且所述滑动托板与所述安装架间还设有用以实现所述滑动托板滑动定位的托板定位机构以及用以实现所述滑动托板到位缓冲的缓冲机构；
所述托板定位机构包括定位挡块、安装块和调节螺杆，所述定位挡块固定安装于所述安装架上靠近所述工装座的一端，所述安装块固定安装于所述滑动托板上，所述调节螺杆位于所述定位挡块和所述安装块之间，所述调节螺杆螺纹安装于所述安装块上，且与所述定位挡块对应设置。
2.如权利要求1所述的气缸盖全自动精加工装置，其特征在于：所述工件托板的底面固定安装有导杆，所述导杆于竖直方向活动插装于所述工装座内；
所述第二驱动装置包括举升油缸，所述举升油缸固定安装于所述工装座上，且位于所述工装座的中间位置，所述举升油缸的活塞轴顶端与所述工件托板固定连接。
3.如权利要求2所述的气缸盖全自动精加工装置，其特征在于：所述支撑台设有多个，所述支撑台的承托面同高度设置，且所述支撑台的承托面均开设有与供气***相连的气密检测孔；
所述支撑台上还均开设有喷水孔，所述喷水孔于所述支撑台的顶部设置。
4.如权利要求3所述的气缸盖全自动精加工装置，其特征在于：所述夹持机构设有两套，且分别于所述工件托板的两侧对应设置；
所述夹持机构包括固定安装于所述工装座上的夹持油缸，所述夹持油缸的活塞轴端部铰接安装有压爪，所述工装座上还固定安装有固定座，所述固定座位于所述夹持油缸和所述工件托板之间，且所述固定座与所述压爪间设有连杆，所述连杆的两端分别与所述压爪、所述固定座铰接相连。
5.如权利要求4所述的气缸盖全自动精加工装置，其特征在于：工装座具有两倾斜设置的导屑面，所述工装座上还设有若干冲屑管，若干所述冲屑管于所述工装座上排列设置，且所述冲屑管的喷水口朝向所述工装座的顶面设置。
6.如权利要求5所述的气缸盖全自动精加工装置，其特征在于：所述安装架上设有两平行设置的导轨，所述导轨上滑动安装有滑块，所述滑块与所述滑动托板固定连接，所述滑动托板通过所述导轨和所述滑块滑动安装于所述安装架上；
所述第三驱动装置包括送料油缸，所述送料油缸固定安装于所述安装架上，且所述送料油缸的活塞轴末端安装有连接板，所述连接板与所述滑动托板固定连接。
7.如权利要求6所述的气缸盖全自动精加工装置，其特征在于：所述工件定位机构包括定位挡板、定位杆和复位滚轮组件，所述定位挡板固定安装于所述滑道靠近所述工装座的一端，所述定位杆固定安装于所述滑动托板上，且所述定位杆具有与气缸盖端面的条形槽相适配的弧面结构，所述复位滚轮组件安装于所述滑动托板上，且和所述定位挡板间具有与气缸盖厚度相适配的间距。
8.如权利要求7所述的气缸盖全自动精加工装置，其特征在于：所述缓冲机构包括液压缓冲器和缓冲挡板，所述液压缓冲器固定安装于所述安装架上靠近所述工装座的一端，所述缓冲挡板固定安装于所述滑动托板远离所述工装座的一端，且所述缓冲挡板与所述液压缓冲器对应设置。
9.如权利要求1-8任一项所述的气缸盖全自动精加工装置，其特征在于：还包括防护栏，所述防护栏包围所述机床和所述工装座部分设置，且所述防护栏开设有分别与所述输送装置对应设置的上料口和下料口。
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