CN112032550A - 一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱，以金属薄膜板代替现有薄膜，减少对于专有设备薄膜的依赖，实现全球供应，以金属薄膜板代替现有薄膜，减少现场施工对耐低温胶水的应用，大量使用车间预先绝缘板的应用，减少了现场的工作量和施工进度。此外，金属薄膜板采用较为普遍成熟的自动焊接和手工焊接工作，从而减轻工作量，不仅提高低温薄膜存储舱的安全性、减少货舱对液体货物自由液面装载的限制、减少对施工过程耐低温胶水的应用和耗时，采用较为成熟且安全的双金属薄膜板焊接设计方式和事先预制发泡绝缘面板的环保方式，从而减轻建造工作量、缩短建造周期、提高设备安全性，又可实现绿色环保的理念。

Description

一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱
技术领域
本发明涉及于液化天然气（LNG）低温储存装置技术领域，具体为一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱。
背景技术
液化天然气（LNG）以其绿色、环保、高效的优势一直作为石油替代的首选能源，成为全球发展最迅猛的能源行业之一。随着我国经济的快速发展和对环境治理要求的不断提高，LNG的应用与开发越来越受到各方的重视，特别是在雾霾天气频发的情况下，LNG的重要性愈发凸显，从而引发了社会对清洁能源需求的快速增长。自1959年甲烷先锋号METHANEPIONEEER开始试验运行以来，世界范围内的LNG运输业整整经历了60多年的发展历程。在此过程中，LNG运输船技术也经历了从小型、简单、单一到目前的大型、复杂、专用的不断提升的过程。LNG船货物围护***是LNG船舶的核心技术之一，主要功能为贮藏液态温度为-163℃的LNG货物。围护***就是液货舱的隔离屏障和热绝缘，其主要作用是通过完全致密的金属薄膜确保LNG无泄漏；通过良好的绝热、绝缘能力，避免船体因冷却低温而失去强度和韧性。
目前市场应用的LNG船舶货物围护***设计主要分为中小型LNG船适用的C型压力罐、大型LNG船的MOSS球罐型、GTT MARK Ⅲ和NO 96薄膜型以及IHI SPB型，其中薄膜型围护***以舱容利用率高、船舶主尺寸小、燃料消耗低、船体可见度大，受风阻力面积小等优点备受船东青睐。
然而，现有的用于对液化天然气进行储存的储存舱存在以下的问题：（1）现有技术对于原有的储存舱薄膜形式的依赖比较高，薄膜的生产制造成本比较高且供应极为有限，现有技术现场的工作量较大，对于胶水使用量比较大，次层绝缘层全部依靠胶水粘接，安全性能较差，主屏蔽薄膜的对接，以及主屏蔽层的焊接都耗费工时巨大；（2）现有技术施工周期较长，由于对施工环境（湿度和温度）以及工序要求比较严格，拖延了整船的交期。为此，需要设计相应的技术方案解决存在的技术问题。
发明内容
本发明的提供一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱，解决了现有技术对于原有的储存舱薄膜形式的依赖比较高，薄膜的生产制造成本比较高且供应极为有限，现有技术现场的工作量较大，对于胶水使用量比较大，次层绝缘层全部依靠胶水粘接，安全性能较差，主屏蔽薄膜的对接，以及主屏蔽层的焊接都耗费工时巨大这一技术问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱，包括双金属低温薄膜储存舱，所述双金属低温薄膜储存舱从外到内依次设置有船体内壳板、环氧树脂粘胶层、第一支撑板、第一绝缘板、第二支撑板、次屏蔽膜、第三支撑板、第二绝缘板、第四支撑板、主屏蔽膜和储存内舱，所述第一支撑板和第一绝缘板内置有若干组螺柱且通过螺柱和环氧树脂粘胶层固定于船体内壳板上，若干组所述螺柱的***填塞有填充绝缘块，所述第一绝缘板和第二绝缘板均由多个标准模块绝缘板拼接组成，相邻两个绝缘板间隙处的***也填塞有填充绝缘块，所述第一绝缘板与第二支撑板相连接，所述第二支撑板的内侧与次屏蔽膜相连接且连接处预埋有若干组条形钢板，所述次屏蔽膜的内侧与第三支撑板相接触，所述第二绝缘板和第一绝缘板两者的边界拐角处均设置有L型转角体和T型转角体，角度范围90度-135度，两组所述L转角体和T型转角体分别用于次屏蔽膜和主屏蔽膜的拐角处的连接，所述第二绝缘板的内外两侧与第三支撑板和第四支撑板相连接,且在第四支撑板上也预埋有若干组条形钢板，所述第四支撑板与主屏蔽膜相接触，所述次屏蔽膜和主屏蔽膜所处的波纹内部会安装有加强楔，所述次屏蔽膜和主屏蔽膜之间采用自动焊接或手工焊接方式焊接在一起，所述设计第一绝缘板和第二绝缘板在安装过程中产生的所有间隙均采用柔性绝缘或刚性绝缘或玻璃纤维绝缘进行填充。
作为本发明的一种优选实施方式，所述第一绝缘板和第二绝缘板均采用增强聚氨酯泡沫材料和玻璃纤维材料，密度为20-300kg/m3,所述第一绝缘板的厚度为50mm-500mm，所述第二绝缘板的厚度为50mm-500mm。
作为本发明的一种优选实施方式，所述第一支撑板和第一绝缘板铺设在船体内壳板上并通过螺柱和环氧树脂粘胶层固定，所述环氧树脂粘胶层是通过一种高分子聚合物和固化剂混合而成。
作为本发明的一种优选实施方式，所述次屏蔽膜和主屏蔽膜的厚度均为0.5mm-3.0mm且采用不锈钢板、9%镍钢板、殷瓦钢板或铝合金板制成，所述次屏蔽膜和主屏蔽膜形状为连续拱形波纹凸起状结构。
作为本发明的一种优选实施方式，所述加强楔均安装于次屏蔽膜和主屏蔽膜波纹处内侧，通过粘合或螺丝或粘合配合螺钉的固定方式固定在第四支撑板和第二支撑板表面，加强楔材质为木质、金属或特殊材质的材料所构成。
作为本发明的一种优选实施方式，所述条形钢板固定在第二支撑板表面和次屏蔽膜且采用的是搭接焊接的型式，所述条形钢板固定在第四支撑板表面和主屏蔽膜且采取的是搭接焊接的型式，条形钢板厚度是3mm-15mm，材质采用的是不锈钢板、9%镍钢板、殷瓦钢板或铝合金板。
作为本发明的一种优选实施方式，所述与第一绝缘板以及第二绝缘板连接的是支撑板，如第一支撑板，第二支撑板、第三支撑板和第四支撑板，所述支撑板的材质为木质胶合板、玻璃钢、四氟乙烯（PFA）、聚四氟乙烯（PTFE）、聚醚醚酮（PEEK）材料，其厚度均为2mm-30mm，起到增加绝缘板强度，并预埋有条型钢板。
作为本发明的一种优选实施方式，所述L型转角体和T型转角体采用L或T形状的钢板且固定在第一绝缘板和第二绝缘板拐角处，角度范围90度-135度，L型转角和T型转角体材质均为不锈钢、9%镍钢板、殷瓦钢或者铝合金材质。
作为本发明的一种优选实施方式，所述第一绝缘板和第二绝缘板的材料是玻璃纤维增强型聚氨酯发泡，其内部通过增加玻璃纤维来增加绝缘板强度，增强型聚氨酯发泡通过多种化学材料配方混合加热发泡形成，其可以起到良好的保温绝热效果，所述第一绝缘板和第二绝缘板均由多个标准模块绝缘板拼接组成，相邻两个绝缘板间隙处以及螺柱的***也填塞有填充绝缘块，所述填充绝缘块采用柔性绝缘或刚性绝缘或玻璃纤维绝缘材料，目的增强绝缘效果，减少货舱内外的热传递。
作为本发明的一种优选实施方式，所述用于第一绝缘板固定安装的螺柱采用不锈钢材质，通过储能式焊接（电容放电螺柱焊）的方式或手工焊接方式固定在船体内壳板，所述用于第二绝缘板固定安装的螺柱采用不锈钢材质，通过储能式焊接的方式或手工焊接方式固定在次屏蔽膜上或预先安装在第一绝缘板上。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1.本发明专利以金属薄膜板代替现有薄膜，减少对于专有设备薄膜的依赖，实现全球供应，以金属薄膜板代替现有薄膜，减少现场施工对耐低温胶水的应用，大量使用车间预先绝缘板的应用，减少了现场的工作量和施工进度，金属薄膜板采用较为普遍成熟的自动焊接和手工焊接工作，从而减轻工作量。
2.本发明专利可以模块化供货，可在船舶合拢前进行部分预制，从而减少了施工周期。
3.此外LNG的温度太低，两层金属屏障避免了泄漏和晃荡，船舶在波浪上运动，提高了***的灵活性，采用两个完整屏蔽膜，利用强度高的压筋波纹板，其纵向和横向均可以吸收薄膜因热胀冷缩而产生的变形，绝缘材料为聚氨酯泡沫和玻璃纤维，提高了整体强度，增加了货舱的可靠性和安全性，主次屏蔽采取了连续拱形波纹，增加薄膜板的可延缩性，设计比现有技术简单，降低成本，连续拱形波纹设计可以根据计算和实验来选定具体的板厚和尺寸大小，比较灵活，连续拱形纹增加了单块板面积，减少货舱焊接工作量，波纹板内侧安装加强填充物，没有装载限制，薄膜不易受到破坏。
附图说明
图1为本发明的局部示意图；
图2为本发明所述次屏蔽膜和主屏蔽膜的结构图；
图3为本发明所述次屏蔽膜和主屏蔽膜的局部结构图；
图4为本发明所述次屏蔽膜和主屏蔽膜剖面示意图。
图5为本发明所述T型转角体示意图。
图中：1、船体内壳板；2、环氧树脂粘胶层；3、第一支撑板；4、第一绝缘板；5、第二支撑板；6、次屏蔽膜；7、第三支撑板；8、第二绝缘板；9、第四支撑板；10、主屏蔽膜；11、储存内舱；12、螺柱；13、填充绝缘块；14、L型转角体；15、条形钢板；16、加强楔；26、T型转角体。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱，包括双金属低温薄膜储存舱，所述双金属低温薄膜储存舱从外到内依次设置有船体内壳板1、环氧树脂粘胶层2、第一支撑板3、第一绝缘板4、第二支撑板5、次屏蔽膜6、第三支撑板7、第二绝缘板8、第四支撑板9、主屏蔽膜10和储存内舱11，所述第一支撑板3和第一绝缘板4内置有若干组螺柱12且通过螺柱12和环氧树脂粘胶层2固定于船体内壳板1上，若干组所述螺柱12的***填塞有填充绝缘块13，所述第一绝缘板4和第二绝缘板8均由多个标准模块绝缘板拼接组成，相邻两个绝缘板间隙处的***也填塞有填充绝缘块13，所述第一绝缘板4与第二支撑板5相连接，所述第二支撑板5的内侧与次屏蔽膜6相连接且连接处预埋有若干组条形钢板15，所述次屏蔽膜6的内侧与第三支撑板7相接触，所述第二绝缘板8和第一绝缘板4两者的边界拐角处均设置有L型转角体14和T型转角体26，角度范围90度-135度，两组所述L型转角体14和T型转角体26分别用于次屏蔽膜6和主屏蔽膜10的拐角处的连接，所述第二绝缘板8的内外两侧与第三支撑板7和第四支撑板9相连接,且在第四支撑板9上也预埋有若干组条形钢板15，所述第四支撑板9与主屏蔽膜10相接触，所述次屏蔽膜6和主屏蔽膜10所处的波纹内部会安装有加强楔16，所述次屏蔽膜6和主屏蔽膜10之间采用自动焊接或手工焊接方式焊接在一起，所述设计第一绝缘板4和第二绝缘板8在安装过程中产生的所有间隙均采用柔性绝缘或刚性绝缘或玻璃纤维绝缘进行填充。
其中，螺柱12固定第一绝缘板4第一支撑板3在船体内壳板1上，填充绝缘块13填塞在螺柱12空隙内，增强绝缘效果，减少舱内外热传递，L型转角体14是L形状和T形转角体26固定在第一绝缘板4和第二发泡绝缘8板拐角处，分别用于主次屏蔽10、6的拐角处的连接，其角度为90-135度，条形钢板15预埋在第二支撑板5和第四支撑板9上，用于主屏蔽膜10，次屏蔽膜6标准模块之间的搭接，填充绝缘块13采用柔性绝缘或刚性绝缘或玻璃纤维绝缘用于第一绝缘板4和第二绝缘板8缝隙填充，降低因绝缘板之间热胀冷缩造成的影响和货舱内外的热传递，加强楔16安装在次屏蔽膜6和主屏蔽膜10波纹内侧，用于减少液体晃动对次屏蔽膜6和主屏蔽膜10波纹的影响，起到加强强度和缓冲作用。
进一步改进地，如图1所示：第一绝缘板4和第二绝缘板8均采用增强聚氨酯泡沫材料和玻璃纤维材料，密度为20-300kg/m3,所述第一绝缘板4的厚度为50mm-500mm，所述第二绝缘板8的厚度为50mm-500mm。
进一步改进地，如图1所示：第一支撑板3和第一绝缘板4铺设在船体内壳板1上并通过螺柱12和环氧树脂粘胶层2固定，所述环氧树脂粘胶层2是通过一种高分子聚合物和固化剂混合而成。
进一步改进地，如图2-4所示：次屏蔽膜6和主屏蔽膜10的厚度均为0.5mm-3.0mm且采用不锈钢板、9%镍钢板、殷瓦钢板或铝合金板制成，所述次屏蔽膜6和主屏蔽膜10形状为连续拱形波纹凸起状结构。
进一步改进地，如图1所示：加强楔16均安装于次屏蔽膜6和主屏蔽膜10波纹处内侧，通过粘合或螺丝或粘合配合螺钉的固定方式固定在第四支撑板9和第二支撑板5表面，加强楔16的材质为木质、金属或特殊材质的材料所构成。
进一步改进地，如图1所示：条形钢板15固定在第二支撑板5表面和次屏蔽膜6且采用的是搭接焊接的型式，所述条形钢板15固定在第四支撑板9表面和主屏蔽膜10且采取的是搭接焊接的型式，条形钢板15厚度是3mm-15mm，材质采用的是不锈钢板、9%镍钢板、殷瓦钢板或铝合金板。
进一步改进地，如图1所示：与第一绝缘板4以及第二绝缘板8连接的是支撑板，如第一支撑板3，第二支撑板5、第三支撑板7和第四支撑板9，所述支撑板的材质为木质胶合板、玻璃钢、四氟乙烯、聚四氟乙烯、聚醚醚酮材料，其厚度均为2mm-30mm，起到增加绝缘板强度，并预埋有条型钢板15。
进一步改进地，如图1和图5所示：L型转角体14和T型转角体26采用L或T形状的钢板且固定在第一绝缘板4和第二绝缘板8拐角处，角度范围90度-135度，L型转角体14和T型转角体26材质均为不锈钢、9%镍钢板、殷瓦钢或者铝合金材质。
进一步改进地，如图1所示：第一绝缘板4和第二绝缘板8的材料是玻璃纤维增强型聚氨酯发泡，其内部通过增加玻璃纤维来增加绝缘板强度，增强型聚氨酯发泡通过多种化学材料配方混合加热发泡形成，其可以起到良好的保温绝热效果，所述第一绝缘板4和第二绝缘板8均由多个标准模块绝缘板拼接组成，相邻两个绝缘板间隙处以及螺柱12的***也填塞有填充绝缘块13，所述填充绝缘块13采用柔性绝缘或刚性绝缘或玻璃纤维绝缘材料，目的增强绝缘效果，减少货舱内外的热传递。
进一步改进地，如图1所示：用于第一绝缘板4固定安装的螺柱12采用不锈钢材质，通过储能式焊接（电容放电螺柱焊）的方式或手工焊接方式固定在船体内壳板1，所述用于第二绝缘板8固定安装的螺柱12采用不锈钢材质，通过储能式焊接的方式或手工焊接方式固定在次屏蔽膜6上或预先安装在第一绝缘板4上。
工作流程为：首先需要对货舱设计出一整套模块化的脚手架，并提供相应的可以到达货舱各个区域的工作平台和存储平台。接下来需要使用高精度激光划线仪器对货舱面进行取点测量，通过软件计算出各个面中心线的偏差值和货舱网格线，依据计算结果通过手工测量划线的方式，在各个货舱面上进行网格划线，同时将螺柱12定位的位置一并划出，最后货舱基准平面的调整通过支撑板或聚四氟乙烯材质的楔块进行调整。
操作步骤为：
1）环氧树脂2涂布：
由于货舱围护***的绝缘板是由预制好的第一绝缘板4组成并铺设在船体内壳板1上通过螺柱12固定而起到传递货舱重力的，所以考虑到第一绝缘板4与船体内壳板1的接触强度，每个第一绝缘板4与船体内壳板1的接触面都粘合2mm-30mm厚度的第一支撑板3，以满足第一绝缘板4对平整度的要求。在安装第一绝缘板4时，需要事先在与船体内壳板1接触的支撑板上涂布环氧树脂条2，安装时通过挤压的方式可以使环氧树脂2与船体内壳板1得到充分的接触，在涂布环氧树脂条2时，至少要保证6mm-8mm高度的余量，以确保第一绝缘板4安装后环氧树脂2与船体内壳板1的接触宽度达到最小10mm-18mm，这样货舱内的重力就能够充分地承压在船体上。
2）第一绝缘板4和第二绝缘板8模块安装：
在第一绝缘板4安装之前，船体内壳板1表面应严格按照油漆施工标准进行油漆作业，施工后的油漆应进行粗糙度检查和拉力检查等试验，油漆后的货舱表面需要被很好地进行清洁除尘，确保无油脂和锈渍等垃圾。安装方式是，将涂布环氧树脂条2的第一绝缘板4摆放到相应网格内后通过网格边线、对中螺栓孔与螺栓12位置进行逐步定位引导安装，然后将不锈钢垫片或压板和螺母初步拧紧固定住绝缘板，检查第一绝缘板4是否与楔块完全接触贴合，并通过专用工具调整绝缘板的最终位置和高度，并保证两个相邻绝缘板之间的高度差控制在0.7mm以下，最终形成一个完整的次层绝缘板平面。
第二绝缘板8是通过预先安装在第一绝缘板4上或条形钢板15上的螺栓13固定在次屏蔽膜6上的，并依据螺栓孔和背部开槽孔对绝缘箱进行定位，然后将不锈钢垫片或压板和螺母上紧固定住绝缘板，两个相邻的绝缘板高度差控制在0.7mm以下，最终形成了一个完整的主绝缘板平面，下一步方可安装主屏蔽膜10，所以第二绝缘板8的安装需要在次屏蔽膜6焊接工作和密性试验工作全部结束后进行。
3）次屏蔽膜6和主屏蔽膜10安装：
第一绝缘板4和第二绝缘板8及规定区域的用于防止支撑板烧损的热保护安装完成后，就可以进行次屏蔽膜6和主屏蔽膜10的安装工作，安装主要采取的搭接方式，次屏蔽膜6和主屏蔽膜10波纹板安装的主要原则是，保证两块搭接的波纹板波纹处完全吻合搭接，以确保波纹的连续性，波纹的连续性可以通过波纹板安装之前在支撑板上预埋的条形钢板15上做标记的方法进行确定的，次屏蔽膜6和主屏蔽膜10波纹板可以事前采用间断焊的方式固定在条形钢板15上，这样相邻的波纹板可以更加有效的与之搭接，次屏蔽膜6和主屏蔽膜10波纹板的焊接可以采用自动焊或手工焊的方式进行。
4）加强楔16的安装：
次屏蔽膜6和主屏蔽膜10应根据舱容设计的不同，在某些特殊位置需要安装金属加强楔16，以增加次屏蔽膜6和主屏蔽膜10波纹的强度，加强楔16是通过胶合或螺丝或胶合加螺丝的方式固定在第四支撑板9和第二支撑板5表面，次屏蔽膜6和主屏蔽膜10安装时要依据加强楔16的位置对应安装好波纹。
5）货舱绝缘层的密性试验：
主屏蔽膜10和次屏蔽膜6焊接完成后应对所有焊缝区域进行相应的无损探伤检验，探伤检验合格后主屏蔽膜10和次屏蔽膜6均应进行完整的气密性试验，密性试验所使用的氨气或氦气可以通过预先安装在主屏蔽膜10和次屏蔽膜6的下方取样管路和氮气注入管路进行注入和抽取。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱，其特征在于：所述双金属低温薄膜储存舱从外到内依次设置有船体内壳板（1）、环氧树脂粘胶层（2）、第一支撑板（3）、第一绝缘板（4）、第二支撑板（5）、次屏蔽膜（6）、第三支撑板（7）、第二绝缘板（8）、第四支撑板（9）、主屏蔽膜（10）和储存内舱（11），所述第一支撑板（3）和第一绝缘板（4）内置有若干组螺柱（12）且通过螺柱（12）和环氧树脂粘胶层（2）固定于船体内壳板（1）上，若干组所述螺柱（12）的***填塞有填充绝缘块（13），所述第一绝缘板（4）和第二绝缘板（8）均由多个标准模块绝缘板拼接组成，相邻两个绝缘板间隙处的***也填塞有填充绝缘块（13），所述第一绝缘板（4）与第二支撑板（5）相连接，所述第二支撑板（5）的内侧与次屏蔽膜（6）相连接且连接处预埋有若干组条形钢板（15），所述次屏蔽膜（6）的内侧与第三支撑板（7）相接触，所述第二绝缘板（8）和第一绝缘板（4）两者的边界拐角处均设置有L型转角体（14）和T型转角体（26），角度范围90度-135度，两组所述L型转角体（14）和T型转角体（26）分别用于次屏蔽膜（6）和主屏蔽膜（10）的拐角处的连接，所述第二绝缘板（8）的内外两侧与第三支撑板（7）和第四支撑板（9）相连接,且在第四支撑板（9）上也预埋有若干组条形钢板（15），所述第四支撑板（9）与主屏蔽膜（10）相连接，所述次屏蔽膜（6）和主屏蔽膜（10）所处的波纹内部会安装有加强楔（16），所述次屏蔽膜（6）和主屏蔽膜（10）之间采用自动焊接或手工焊接方式焊接在一起，所述第一绝缘板（4）和第二绝缘板（8）在安装过程中产生的所有间隙均采用柔性绝缘或刚性绝缘或玻璃纤维绝缘进行填充。
2.根据权利要求1所述的一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱，其特征在于：所述第一绝缘板（4）和第二绝缘板（8）均采用增强聚氨酯泡沫材料和玻璃纤维材料，密度为20-300kg/m3,所述第一绝缘板（4）的厚度为50mm-500mm，所述第二绝缘板（8）的厚度为50mm-500mm。
3.根据权利要求1所述的一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱，其特征在于：所述第一支撑板（3）和第一绝缘板（4）铺设在船体内壳板（1）上并通过螺柱（12）和环氧树脂粘胶层（2）固定。
4.根据权利要求1所述的一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱，其特征在于：所述次屏蔽膜（6）和主屏蔽膜（10）的厚度均为0.5mm-3.0mm且采用不锈钢板、9%镍钢板、殷瓦钢板或铝合金板制成，所述次屏蔽膜（6）和主屏蔽膜（10）形状为连续拱形波纹凸起状结构。
5.根据权利要求1所述的一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱，其特征在于：所述加强楔（16）均安装于次屏蔽膜（6）和主屏蔽膜（10）波纹处内侧，通过粘合或螺丝或粘合配合螺钉的固定方式固定在第四支撑板（9）和第二支撑板（5）表面。
6.根据权利要求1所述的一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱，其特征在于：所述条形钢板（15）固定在第二支撑板（5）表面和次屏蔽膜（6）且采用的是搭接焊接的形式，所述条形钢板（15）固定在第四支撑板（9）表面和主屏蔽膜（10）且采取的是搭接焊接的形式，条形钢板（15）厚度是3mm-15mm，材质采用的是不锈钢板、9%镍钢板、殷瓦钢板或铝合金板。
7.根据权利要求1所述的一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱，其特征在于：所述与第一绝缘板（4）以及第二绝缘板（8）连接的是支撑板，如第一支撑板（3），第二支撑板（5）、第三支撑板（7）和第四支撑板（9），所述支撑板的材质为木质胶合板、玻璃钢、四氟乙烯、聚四氟乙烯、聚醚醚酮材料，其厚度均为2mm-30mm，起到增加绝缘板强度并预埋有条型钢板（15）。
8.根据权利要求1所述的一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱，其特征在于：所述L型转角体（14）和T 型转角体（26）采用L或T形状的钢板且固定在第一绝缘板（4）和第二绝缘板（8）拐角处，角度范围90度-135度，L型转角体（14）和T型转角体（26）材质均为不锈钢、9%镍钢板、殷瓦钢或者铝合金材质。
9.根据权利要求1所述的一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱，其特征在于：所述第一绝缘板（4）和第二绝缘板（8）的材料是玻璃纤维增强型聚氨酯发泡；所述第一绝缘板（4）和第二绝缘板（8）均由多个绝缘板拼接组成，相邻两个绝缘板间隙处以及螺柱（12）的***也填塞有填充绝缘块（13），所述填充绝缘块（13）采用柔性绝缘或刚性绝缘或玻璃纤维绝缘材料。
10.根据权利要求1所述的一种用于液化天然气储存的双金属低温薄膜储存舱，其特征在于：所述用于第一绝缘板（4）固定安装的螺柱（12）采用不锈钢材质，通过储能式焊接的方式或手工焊接方式固定在船体内壳板（1），所述用于第二绝缘板（8）固定安装的螺柱（12）采用不锈钢材质，通过储能式焊接的方式或手工焊接方式固定在次屏蔽膜（6）上或预先安装在第一绝缘板（4）上。
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