CN112026117A - 注塑模具及壳体制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种注塑模具及壳体制作方法，注塑模具包括定模和动模，定模包括定模板和固定于定模板的定模仁，定模仁设有型腔，动模包括动模板、动模仁、承载板、滑动镶件和弹性件，动模板可相对定模板滑动，动模仁固定于动模板，并可随动模板滑动至与定模仁闭合的状态，承载板位于动模板远离定模板一侧，并可相对动模板滑动，滑动镶件固定于承载板，并穿过动模仁对应与型腔相配合，弹性件可弹性连接于承载板和动模板之间，以提供动模板带动动模仁抵持定模仁的弹性回复力。壳体在成型过程中不存在壁厚不一致问题，且最终成型质量提升，提高了生产效率。

Description

注塑模具及壳体制作方法

技术领域

本申请涉及通信设备领域，尤其涉及一种注塑模具及壳体制作方法。

背景技术

目前多数手机的壳体制作采用注塑模具注塑成型。然而多数手机壳体的壁厚不一致，使得目前的注塑模具所成型的壳体出现部分缩水严重，或部分溢胶严重的情况，即导致壳体的成型质量不佳，降低了生产效率。

发明内容

本申请提供一种注塑模具及壳体制作方法。

本申请提供一种注塑模具，其中，所述注塑模具包括定模和动模，所述定模包括定模板和固定于所述定模板的定模仁，所述定模仁设有型腔，所述动模包括动模板、动模仁、承载板、滑动镶件和弹性件，所述动模板可相对所述定模板滑动，所述动模仁固定于所述动模板，并可随所述动模板滑动至与所述定模仁闭合的状态，所述承载板位于所述动模板远离所述定模板一侧，并可相对所述动模板滑动，所述滑动镶件固定于所述承载板，并穿过所述动模仁对应与所述型腔相配合，所述弹性件可弹性连接于所述承载板和所述动模板之间，以提供所述动模板带动所述动模仁抵持所述定模仁的弹性回复力。

本申请提供一种壳体制作方法，其中，所述壳体制作方法采用上述的注塑模具成型壳体，所述壳体制作方法包括步骤：

将所述动模与所述定模合模，以使所述动模仁与所述定模仁闭合，所述承载板滑动至与所述动模板存在预设间距的位置；

向所述型腔内注射熔融的塑胶材料；

将所述承载板与所述动模板闭合，以使所述滑动镶件滑动至成型位置；

对所述动模和所述定模保压冷却；

退回所述动模，以使所述动模仁相对所述定模仁开启，取出壳体。

本申请提供的注塑模具及壳体制作方法，通过所述注塑模具的动模包括动模仁、承载板、滑动镶件和弹性件，所述动模仁可与定模的定模仁闭合，所述承载板可带动滑动镶件相对动模仁滑动，并与定模仁的型腔相配合，在型腔内注射部分塑胶后对塑胶进行压缩成型，实现壳体在成型过程中不存在壁厚不一致问题，且最终成型质量提升，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的注塑模具的示意图；

图2是本申请实施例提供的注塑模具的定模仁的仰视示意图；

图3是图1的注塑模具的III部分放大示意图；

图4是本申请实施例提供的注塑模具的定模仁的排水冷却结构示意图；

图5是本申请实施例提供的注塑模具的合模状态示意图；

图6是本申请实施例提供的注塑模具的完全合模状态示意图；

图7是图6的注塑模具的VII部分放大示意图；

图8是本申请实施例提供的注塑模具的另一示意图；

图9是本申请实施例提供的壳体制作方法的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例的描述中，需要理解的是，术语“厚度”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是暗示或指示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

请参阅图1和图2，本申请提供一种注塑模具100，所述注塑模具100包括定模10和动模20。所述定模10包括定模板11和固定于所述定模板11的定模仁12。所述定模仁12设有型腔121。所述动模20包括动模板21、动模仁22、承载板23、滑动镶件24和弹性件25。所述动模板21可相对所述定模板11滑动。所述动模仁22固定于所述动模板21，并可随所述动模板21滑动至与所述定模仁12闭合的状态。所述承载板23位于所述动模板21远离所述定模板11一侧，并可相对所述动模板21滑动。所述滑动镶件24固定于所述承载板23，并穿过所述动模仁22对应与所述型腔121相配合。所述弹性件25可弹性连接于所述承载板23和所述动模板21之间，以提供所述动模板21带动所述动模仁22抵持所述定模仁12的弹性回复力。

通过所述注塑模具100的动模20包括动模仁22、承载板23、滑动镶件24和弹性件25，所述动模仁22可与定模10的定模仁12闭合，所述承载板23可带动滑动镶件24相对动模仁22滑动，并与定模仁12的型腔121相配合，在型腔121内注射部分塑胶后对塑胶进行压缩成型，实现壳体在成型过程中不存在壁厚不一致问题，且最终成型质量提升，提高了生产效率。

本实施方式中，所述定模10还包括定模面板13，所述定模面板13固定于所述定模板11背离所述动模板21一侧。所述定模面板13设有相对所述定模板11凸出的凸缘。通过注塑机台上的夹具夹持凸缘，实现将定模10固定于注塑机台上。所述定模10还包括注射机嘴14，所述注射机嘴14固定于所述定模板11。所述注射机嘴14穿过所述定模板11和所述定模仁12。所述注射机嘴14内设有主进胶道141。所述主进胶道141与所述型腔121连通，通过注塑机台的注射筒与所述注射机嘴14的主进胶道141对接，实现向所述型腔121内注射塑胶。

本实施方式中，所述动模20还包括模脚26、顶针板27、顶针28、顶出弹簧29和底板210。所述模脚26固定于所述承载板23远离所述动模板21一侧。所述顶针板27位于所述承载板23远离所述动模板21一侧，并可相对所述承载板23滑动。所述顶针28固定于所述顶针板27，并穿过所述动模板21和所述滑动镶件24，以在壳体成型后，将壳体顶出。所述顶出弹簧29弹性连接于所述承载板23和所述顶针板27之间，以提供所述顶针板27弹性复位的回复力。所述底板210固定于所述模脚26远离所述承载板23一侧。通过注塑机台上的夹具夹持所述底板210的边缘，方便将所述动模20安装于注塑机台上。所述动模20还包括四根导柱211。四根所述导柱211依次穿过所述底板210、模脚26、承载板23和动模板21，以使得动模板21可相对所述承载板23滑动。所述导柱211还可以***所述定模板11内，以对所述动模板21相对所述定模板11滑动导向。所述动模20还包括顶针导柱212，所述顶针导柱212固定于所述顶针板27，并可***所述承载板23和所述动模板21，以对所述顶针板27相对所述承载板23滑动进行导向。

本实施方式中，所述型腔121内具有成型面122。所述成型面122用以成型壳体的外观面。所述成型面122由所述定模仁12朝向所述动模仁22的一面向内凹延伸形成。所述成型面122的边缘形成所述型腔121开口端的边缘。即所述壳体在所述型腔121内成型后，所述壳体的周缘不存在延伸边缘，避免对所述壳体进行二次加工。所述动模仁22与所述定模仁12闭合后，所述动模仁22封闭所述型腔121的开口端，所述动模板21在注塑机台的合模动力驱动下，相对所述承载板23滑动至预设间距处，使得所述滑动镶件24距离最终成型位置预设间距。所述预设间距为0.2mm～1mm。待所述型腔121内填充部分塑胶材料后，通过继续推动所述承载板23相对所述动模板21滑动至相闭合状态，使得所述滑动镶件24滑动至最终成型位置。所述滑动镶件24滑动至最终成型位置时，所述滑动镶件24的端部伸入所述型腔121内。所述滑动镶件24的端部构成型芯。所述滑动镶件24的端部的端面以及周侧面与所述成型面122之间所形成的密闭空间用以成型壳体。

进一步地，所述定模仁12具有第一分型面123，所述型腔121由所述第一分型面123内凹形成，所述定模仁12在所述第一分型面123上还内凹设置连通所述型腔121的浇口流道124，所述浇口流道124沿平行所述第一分型面123延伸。

本实施方式中，所述成型面122连接所述第一分型面123。所述浇口流道124一端与所述注射机嘴的主进胶道141对接，另一端与所述型腔121对接。所述第一分型面123为平整面。所述浇口流道124还具有形成于所述第一分型面123的开口，通过所述动模仁22与所述定模仁12闭合后，实现封闭所述浇口流道124在所述第一分型面123的开口。通过将所述浇口流道124设置于所述定模仁12，可以增大所述浇口流道124的空间，以增加塑胶流入所述型腔121的速率，方便壳体注塑成型。所述浇口流道124与所述型腔121的开口端对接，可以增大所述浇口流道124与所述型腔121对接的口径，增大塑胶流入所述型腔121的速率。所述浇口流道124与所述型腔121的开口端对接，可以稳定塑胶流入所述型腔121的速率，避免塑胶体因流速突变而使得壳体成型后出现应力痕，以提升壳体成型质量。

进一步地，所述定模10设有垂直所述第一分型面123延伸的主进胶道141，所述定模仁12设有多个所述型腔121，多个所述型腔121绕所述主进胶道141的几何中心轴线对称排布，所述浇口流道124与所述主进胶道141连通。

本实施方式中，所述主进胶道141设置于所述注射机嘴内。所述定模仁12设置两个所述型腔121。两个所述型腔121绕所述主进胶道141的几何中心轴线对称排布，以使得两个所述型腔121的注塑压力相平衡，且注塑速率一致。每一所述型腔121与所述主进胶道141经所述浇口流道124连通。通过在所述定模仁12上设置两个所述型腔121，方便所述浇口流道124可由所述主进胶道141沿直线延伸连通至所述型腔121，减小塑胶在所述浇口流道124的流动阻力。当然，在其他实施方式中，所述定模仁12也可以设置四个所述型腔121，四个所述型腔121在所述定模仁12上阵列排布。所述浇口流道124可以沿曲线延伸至所述型腔121。

进一步地，请参阅图2和图3，每一所述型腔121的开口端具有靠近所述主进胶道141的第一长边125，所述浇口流道124设有对接所述型腔121开口端的进胶口，所述进胶口设置于所述第一长边125。

本实施方式中，所述型腔121大致呈矩形腔。通过在所述第一长边125设置所述进胶口126，可以增大所述进胶口126的宽度尺寸，以增大所述浇口流道124向所述型腔121流胶的速率，并且方便平衡塑胶在所述型腔121内的速率和所述浇口流道124的速率。所述进胶口126的宽度方向平行所述第一长边125。所述进胶口126的高度方向垂直所述第一分型面123。所述进胶口126大致呈矩形口。

所述浇口流道124具有与所述进胶口126相对设置的流道端口127，所述流道端口127在平行所述长边方向的宽度尺寸小于所述进胶口126在平行所述长边方向的宽度尺寸。所述流道端口127的宽度方向与所述进胶口126的宽度方向相平行。所述流道端口127的高度与所述进胶口126的高度方向相平行。所述浇口流道124大致呈扇形。所述浇口流道124具有两个相对设置的侧壁128，两个所述侧壁128相互呈夹角设置，以实现逐渐释放塑胶流动的应力，使得所述塑胶流入所述型腔121后的内应力变化稳定。

更为具体的，所述浇口流道124具有连通所述型腔121的第一部分流道1241和连通所述主进胶道141的第二部分流道1242。所述第一部分流道1241与所述第二部分流道1242连通。所述第一部分流道1241呈矩形状。所述进胶口126设置于所述第一部分流道1241。所述进胶口126具有宽度尺寸a和高度尺寸b。所述进胶口126的宽度尺寸a和高度尺寸b为所述第一部分流道1241的宽度尺寸和高度尺寸。所述第一部分流道1241还具有长度尺寸c。所述第二部分流道1242呈扇形。相互呈夹角设置的两个所述侧壁128设置于所述第二部分流道1242。所述流道端口127具有宽度尺寸d和高度尺寸e。所述第二部分流道1242具有底面1243和相对所述底面1243设置的顶面1244。所述顶面1244相对所述底面1243倾斜。所述顶面1244相对所述底面1243倾斜的角度为α。所述型腔121具有深度尺寸g。所述主进胶道141连接所述第二部分流道1242的一端具有外径f。所述浇口流道124和所述主进胶道141的各个尺寸满足如下公式：

c＝0.7mm～0.2mm；

α＝0°～10°；a＝20mm～30mm。其中,mm为毫米单位。

进一步地，请参阅图4，所述型腔121的开口端还具有第二长边129、第一短边1210和第二短边1211，所述第二长边129与所述第一长边125相对设置，所述第一短边1210与所述第二短边1211相对设置，所述第一短边1210和所述第二短边1211均连接于所述第一长边125和所述第二长边129之间，所述定模仁12设有依次沿平行所述第一短边1210和所述第一长边125延伸的第一冷却液道1212，以及设有依次沿平行所述第二长边129和所述第二短边1211延伸的第二冷却液道1213。

本实施方式中，所述第一冷却液道1212具有第一进水口1214和与所述第一进水口1214相对的第一出水口1215。所述第二冷却液道1213具有第二进水口1216和与所述第二进水口1216相对的第二出水口1217。所述第一进水口1214与所述第二出水口1217位于所述定模板11的同一侧。所述第一出水口1215与所述第二进水口1216位于所述定模板11的同一侧。利用所述第一冷却液道1212和所述第二冷却液道1213大致围合于所述型腔121周侧，方便对所述型腔121内塑胶冷却成型，并且使得所述定模10冷却均衡。所述第一进水口1214与所述第二出水口1217靠近，所述第一出水口1215与所述第二进水口1216靠近，使得所述定模仁12降温均衡，提高壳体成型质量。

进一步地，请参阅图5、图6和图7，所述承载板23与所述动模板21闭合后，所述滑动镶件24远离所述承载板23的端部相对所述动模仁22凸出，并且所述滑动镶件24远离所述承载板23的端面至所述型腔121的底面1243存在第一间距A，以及所述滑动镶件24周侧面距离所述型腔121的内周侧面存在第二间距B，所述第一间距A小于所述第二间距B。

本实施方式中，所述滑动镶件24具有端面241和连接于所述端面241的端部侧面242。所述端面241和所述端部侧面242成型所述壳体的内表面。所述动膜仁22设有第二分型面222。所述第二分型面222为平整面。所述第二分型面222可与所述第一分型面123闭合。所述动模仁22设有与所述型腔121对接的凹槽221，所述滑动镶件24可穿过所述凹槽221底部。当所述滑动镶件24滑动至最终成型位置，所述端部侧面242连接至所述凹槽221底部。当所述动模仁22与所述定模仁12闭合后，所述凹槽221的开口端与所述型腔121的开口端对接。所述凹槽221的内侧壁成型所述壳体的端面和外表面的边缘区域。通过在所述动模仁22上开设凹槽221，可使得壳体的合模线位于外周侧面上，方便减小壳体的合模线宽度，提高壳体外观结构性能。通过所述第一间距A小于所述第二间距B，使得所述壳体的背板部分厚度减小，而边框部分的厚度增大，实现壳体应用于电子设备后，整体厚度降低而周侧耐压抗形变性能增强。

可以理解的是，由于所述壳体的背板部分壁厚较薄，而所述壳体的边框部分壁厚较厚，导致如果采用常规注塑模具100注塑成型过程中容易出现型腔121四周空间塑胶流动较快，而中间空间塑胶流动较慢，并且所述型腔121四周先填充满塑胶时中间位置会因为困气而无法充满塑胶，从而导致壳体的局部缺胶严重。本申请的注塑模具100，通过所述滑动镶件24未滑动至最终成型位置，开始第一次向所述型腔121内注射塑胶，在所述滑动镶件24滑动至最终成型位置后，再进行第二次向所述型腔121内注射塑胶，以解决塑胶流动不均衡，缺胶严重的问题。所述注塑模具100还可通过所述滑动镶件24压缩成型所述壳体，以解决注塑末端熔接线的问题、壳体壁厚较大处缩水问题、壳体靠近所述进胶口126处与远离进胶口126厚度不一致问题和壳体翘曲变形较大等问题。

进一步地，请参阅图8，所述承载板23包括靠近所述动模板21的上承板231和固定于所述上承板231远离所述动模板21一侧的下承板232，所述上承板231设有导向通孔233，所述弹性件25穿过所述导向通孔233，所述弹性件25一端固定连接所述下承板232，另一端固定连接所述动模板21。

本实施方式中，所述上承板231通过螺钉锁固于所述模脚26和底板210，所述下承板232夹持于所述上承板231和所述模脚26之间。所述上承板231可设置两个所述导向通孔233，两个所述导向通孔233绕所述主进胶道141对称排布，以使得两个所述弹性件25对所述动模板21的弹性力均衡排布。所述动模板21朝向所述上承板231一侧设有与所述导向通孔233相对的固定孔2101。所述弹性件25的一端固定于所述固定孔2101另一端收容于所述导向通孔233内，并抵持于所述下承板232。所述弹性件25为矩形弹簧。所述弹性件25的弹性力小于注塑机台的合模压力。

请参阅图1和图9，本申请还提供一种壳体制作方法，所述壳体制作方法采用所述注塑模具100成型壳体。所述壳体制作方法包括步骤：

101：提供注塑机台和塑胶粒子。

本实施方式中，所述注塑机台为卧式注塑机。所述注塑机台的最大锁模力在1500KN～1800KN。所述注塑机台的合模行程为560mm，合模高度为560mm。所述注塑机台可安装厚度为200mm～500mm的模具。所述注塑机台可安装中型注塑模具100。所述壳体的注塑原材料选择缺口冲击强度在10kj/㎡以上的塑胶粒子，以提高所述壳体的耐形变性能，使得壳体的耐断裂性能增强。

102：将所述塑胶粒子在100℃～120℃下进行干燥，设置干燥时间为2小时～6小时，并确保所述塑胶粒子中水分含量不超过0.05％。

本实施方式中，可以将所述塑胶粒子放入干燥炉中进行干燥处理。

103：将所述注塑模具100架设于注塑机台，向所述注塑机台中添加预设重量的所述塑胶粒子。

本实施方式中，将所述注塑模具100安装于所述注塑机台，并将冷却管连接所述注塑模具100的冷却接口。将干燥后的塑胶粒子加入注塑机台的螺杆筒内。试运行所述注塑机台，并调试所述注塑机台的运行参数。在所述注塑模具100架设于所述注塑机台后，通过所述注塑机台的模具基座对所述注塑模具100进行加热，使得所述注塑模具100加热至150℃～260℃。

104：将加入所述注塑机台的塑胶粒子进行熔融塑化。

本实施方式中，通过调试所述注塑机台的螺杆筒温度，将位于所述螺杆筒内的塑胶粒子在在270℃～320℃下加热，以使得所述塑胶粒子逐渐呈熔融状态。

105：将所述动模20与所述定模10合模，以使所述动模仁22与所述定模仁12闭合，所述承载板23滑动至与所述动模板21存在预设间距的位置。

本实施方式中，通过调试所述注塑机台的第一合模行程，使得所述动模仁22与所述定模仁12闭合后，所述承载板23在所述注塑机台的合模压力驱动下直接滑动至距离所述动模板21预设间距的位置，所述承载板23并不存在先与所述动模板21闭合后再退回的动作。所述第一合模行程等于所述注塑机台的第二合模行程减去所述预设间距。所述第二合模行程为所述注塑机台推动所述承载板23与所述动模板21闭合，且所述动模仁22与所述定模仁12闭合的行程。所述预设间距为0.2mm～1mm。作为一种较优实施方式，所述预设间距可选取0.4mm～0.7mm。

106：向所述型腔121内注射熔融的塑胶材料。

本实施方式中，通过所述注塑机台的螺杆筒推动熔融的塑胶经所述注射机嘴的主进胶道141进入所述型腔121。所述注塑机台的螺杆筒的后段温度250℃～260℃，中段温度260℃～280℃，前段温度280℃～310℃。所述螺杆筒的喷嘴温度270℃～320℃。在所述承载板23与所述动模板21存在预设间距的时，向所述型腔121内注射部预设量塑胶，所述预设量为壳体最终成型量的60％～80％。通过所述滑动镶件24未滑动至最终成型位置，所述滑动镶件24的端面241至所述型腔121底面1243的距离大致与所述滑动镶件24周侧面至所述型腔121内周侧面距离相同，以保证第一次注射塑胶流畅，防止壳体成型出现应力痕的情况。

107：将所述承载板23与所述动模板21闭合，以使所述滑动镶件24滑动至成型位置。

本实施方式中，通孔控制所述注塑机台进行第二合模，即继续推动所述承载板23与所述动模板21闭合。当所述上承板231与所述动模板21闭合，所述滑动镶件24滑动至极限位置。在所述滑动镶件24滑动至最终成型位置的过程中，所述注塑机台控制所述螺杆筒继续向所述型腔121内注射剩余量的塑胶，并且所述滑动镶件24对已经成型于所述型腔121内的塑胶进行压缩成型，利用所述滑动镶件24的压缩力可代替注射机台对所述注塑模具100的保压压力，使得注塑机台对所述注塑模具100的锁模力可减小。通过所述滑动镶件24提供压缩力，从而减小了由于保压引起的浇口处应力集中、塑料分子的内应力，从而可以减弱壳体的双折射现象，并且提高所述壳体尺寸的稳定性。通过分两侧向所述型腔121内注射塑胶，使得本实施方式的注射速度比常规注射速度小，从而利于所述型腔121中气体的排出，实现所述壳体的质量得到提高。由于本实施方式的注射压缩成型是在所述滑动镶件24未滑动至最终成型位置的情况下进行较大部分的塑胶注射，塑胶在所述型腔121中所受到的阻力减小，从而降低注射所需压力，对于同样体积的所述壳体，本方法的注射压力大小为常规注射成型的20％～50％左右，而且所述注塑模具100的锁模力相应减小，能量消耗减小，从而本方法的注射压缩成型更适宜生产超薄制品。

108：对所述动模20和所述定模10保压冷却。

本实施方式中，通过向所述定模10的第一冷却液道1212和第二冷却液道1213中输入冷却水，实现对所述定模10和动模20冷却。通过所述注塑机台持续对所述注塑模具100施加合模压力，使得所述型腔121内保持预设的成型压力，以稳定所述壳体的外观形状。所述注塑模具100的保压时间可设置为10秒～40秒。

109：退回所述动模20，以使所述动模仁22相对所述定模仁12开启，取出壳体。

本实施方式中，当所述动模仁22和所述定模仁12开启后，通过所述注塑机台推动所述顶针板27滑动，以带动所述顶针28将所述壳体顶出，方便取下所述壳体。

本实施方式中，所述壳体制作方法还包括以下步骤：

打磨抛光所述壳体。

本实施方式中，所述壳体为透明塑胶壳体。所述壳体的最大外形处成型合模线，以方便稳定所述壳体的外形尺寸，增加所述壳体的成型质量。

所述壳体内侧喷漆镀膜。

本实施方式中，通过所述壳体内侧喷漆镀膜，以使得所述壳体呈现所需颜色，并且使得所述壳体呈现仿玻璃后盖效果。

可以理解的是，所述壳体可应用于电子设备中，所述电子设备可以是手机、笔记本电脑或平板电脑等设备。所述壳体可作为所述电子设备的后壳，所述壳体可与电子设备的显示屏前盖相配合。例如，所述壳体可以是手机的电池后盖。

本申请提供的注塑模具100及壳体制作方法，通过所述注塑模具100的动模20包括动模仁22、承载板23、滑动镶件24和弹性件25，所述动模仁22可与定模10的定模仁12闭合，所述承载板23可带动滑动镶件24相对动模仁22滑动，并与定模仁12的型腔121相配合，在型腔121内注射部分塑胶后对塑胶进行压缩成型，实现壳体在成型过程中不存在壁厚不一致问题，且最终成型质量提升，提高了生产效率。

以上是本申请实施例的实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请实施例原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。

Claims (16)

1.一种注塑模具，其特征在于，所述注塑模具包括定模和动模，所述定模包括定模板和固定于所述定模板的定模仁，所述定模仁设有型腔，所述动模包括动模板、动模仁、承载板、滑动镶件和弹性件，所述动模板可相对所述定模板滑动，所述动模仁固定于所述动模板，并可随所述动模板滑动至与所述定模仁闭合的状态，所述承载板位于所述动模板远离所述定模板一侧，并可相对所述动模板滑动，所述滑动镶件固定于所述承载板，并穿过所述动模仁对应与所述型腔相配合，所述弹性件可弹性连接于所述承载板和所述动模板之间，以提供所述动模板带动所述动模仁抵持所述定模仁的弹性回复力。

2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述定模仁具有分型面，所述型腔由所述分型面内凹形成，所述定模仁在所述分型面上还内凹设置连通所述型腔的浇口流道，所述浇口流道沿平行所述分型面延伸。

3.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于，所述定模设有垂直所述分型面延伸的主进胶道，所述定模仁设有多个所述型腔，多个所述型腔绕所述主进胶道的几何中心轴线对称排布，所述浇口流道与所述主进胶道连通。

4.根据权利要求3所述的注塑模具，其特征在于，每一所述型腔的开口端具有靠近所述主进胶道的第一长边，所述浇口流道设有对接所述型腔开口端的进胶口，所述进胶口设置于所述第一长边。

5.根据权利要求4所述的注塑模具，其特征在于，所述浇口流道具有与所述进胶口相对设置的流道端口，所述流道端口在平行所述长边方向的宽度尺寸小于所述进胶口在平行所述长边方向的宽度尺寸。

6.根据权利要求4所述的注塑模具，其特征在于，所述进胶口在平行所述长边方向的宽度尺寸为20mm～30mm。

7.根据权利要求4所述的注塑模具，其特征在于，所述型腔的开口端还具有第二长边、第一短边和第二短边，所述第二长边与所述第一长边相对设置，所述第一短边与所述第二短边相对设置，所述第一短边和所述第二短边均连接于所述第一长边和所述第二长边之间，所述定模仁设有依次沿平行所述第一短边和所述第一长边延伸的第一冷却液道，以及设有依次沿平行所述第二长边和所述第二短边延伸的第二冷却液道。

8.根据权利要求1～5任意一项所述的注塑模具，其特征在于，所述承载板与所述动模板闭合后，所述滑动镶件远离所述承载板的端部相对所述动模仁凸出，并且所述滑动镶件远离所述承载板的端面至所述型腔的底面存在第一间距，以及所述滑动镶件周侧面距离所述型腔的内周侧面存在第二间距，所述第一间距小于所述第二间距。

9.根据权利要求1～5任意一项所述的注塑模具，其特征在于，所述承载板包括靠近所述动模板的上承板和固定于所述上承板远离所述动模板一侧的下承板，所述上承板设有导向通孔，所述弹性件穿过所述导向通孔，所述弹性件一端固定连接所述下承板，另一端固定连接所述动模板。

10.一种壳体制作方法，其特征在于，所述壳体制作方法采用权利要求1～7任意一项的注塑模具成型壳体，所述壳体制作方法包括步骤：

将所述动模与所述定模合模，以使所述动模仁与所述定模仁闭合，所述承载板滑动至与所述动模板存在预设间距的位置；

向所述型腔内注射熔融的塑胶材料；

将所述承载板与所述动模板闭合，以使所述滑动镶件滑动至成型位置；

对所述动模和所述定模保压冷却；

退回所述动模，以使所述动模仁相对所述定模仁开启，取出壳体。

11.根据权利要求10所述的壳体制作方法，其特征在于，所述预设间距为0.2mm～1mm。

12.根据权利要求10所述的壳体制作方法，其特征在于，在所述动模与所述定模合模的步骤之前还包括步骤：

提供注塑机台和塑胶粒子；

将所述注塑模具架设于注塑机台，向所述注塑机台中添加预设重量的所述塑胶粒子；

将加入所述注塑机台的塑胶粒子进行熔融塑化。

13.根据权利要求12所述的壳体制作方法，其特征在于，在将所述注塑模具架设于注塑机台的步骤之后，将所述注塑模具加热至150℃～260℃。

14.根据权利要求12所述的壳体制作方法，其特征在于，将加入所述注塑机台的塑胶粒子进行熔融塑化的步骤中，所述塑胶粒子在270℃～320℃下加热。

15.根据权利要求12所述的壳体制作方法，其特征在于，向所述注塑机台中添加预设重量的所述塑胶粒子的步骤之前，将所述塑胶粒子在100℃～120℃下进行干燥，设置干燥时间为2小时～6小时，并确保所述塑胶粒子中水分含量不超过0.05％。

16.根据权利要求12所述的壳体制作方法，其特征在于，提供注塑机台和塑胶粒子的步骤中，选择缺口冲击强度在10kj/㎡以上的塑胶粒子。

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