CN112009829A - 一种包装更换平台及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种包装更换平台，涉及包装更换技术领域，通过采用包括第一传送道和第二传送道，第一传送道的末端设置有第一举升结构，第二传送道末端设置有包装平台，包装平台和第一举升结构对应，第一举升结构连接有第四传送道，包装平台对应设置有第二举升结构，第二举升结构连接有第三传送道和第五传送道的技术方案，具有更换效率高、安全风险低的有益效果。此外本发明还提出一种包括上述包装更换平台的包装更换方法，通过采用重新调整旧包装箱区、新包装箱区、工人操作区、新包装箱码放区、旧包装码放区等要素的位置，使之能无交叉的操作人员集中，合理布局的技术方案，具有工作强度低、更换效率高的有益效果。

Description

一种包装更换平台及方法

技术领域

本发明涉及包装更换技术领域，具体而言，涉及一种包装更换平台及方法。

背景技术

在汽车制造行业中需要从供应商采购一些零部件例如连杆、换挡杆等等。有个环节是将采购好的零部件运送至厂区后进行包装更换，也就是要将供应商的纸包装转化成厂内的包装，以便装配生产。

传统的更换方法一般是组织人直接到堆放旧包装的地方进行包装更换，操作人员需要不停的将旧包装内的零部件放入新包装里，然后将新包装放至堆垛区域。由于人员需要走动来回堆放，实际的包装更换作业只占60％作用，更换效率较为低下。

发明内容

本发明的目的在于提供一种包装更换平台，其能够针对现有技术中存在的问题，提出有效的解决方案，具有更换效率高、安全风险低的有益效果。

本发明的另一目的在于提供一种包装更换方法，其能够针对现有技术中存在的问题，提出有效的解决方案，具有工作强度低、更换效率高的有益效果。

本发明的实施例是这样实现的：

第一方面，本申请实施例提供一种包装更换平台，其中包括传送旧包装箱的第一传送道和传送新包装箱的第二传送道，第一传送道的末端设置有第一举升结构，第二传送道末端设置有方便进行包装更换的包装平台，包装平台和第一举升结构对应，第一举升结构连接有传送旧包装箱的第四传送道，包装平台对应设置有第二举升结构，第二举升结构连接有传送新包装箱的第三传送道和传送新托盘的第五传送道。

在本发明的一些实施例中，上述第一传送道包括固定板，两个固定板之间设置有滚筒，固定板设置有多个支撑柱，多个支撑柱长度依次降低，旧包装箱利用重力势能在第一传送道从上往下移动。

在本发明的一些实施例中，上述第二传送道、第三传送道及第四传送道结构与第一传送道结构相同。

在本发明的一些实施例中，上述第一举升结构包括底座，底座设置有升降主体，升降主体顶部设置有放置台，放置台下降后对应第一传送道和第四传送道，放置台上升后对应包装平台，第一举升结构还包括框架，框架中部设置有横梁。

在本发明的一些实施例中，上述第二举升结构和第一举升结构结构相同。

在本发明的一些实施例中，上述新托盘设置有插孔，插孔用于叉车的货叉***。

第二方面，本申请实施例提供一种包装更换方法，包括如权利要求1-6任意一项的包装更换平台，包括以下工作步骤：

S1.重新调整旧包装箱区、新包装箱区、工人操作区、新包装箱码放区、旧包装码放区等要素的位置，使之能无交叉的操作人员集中，合理布局；

S2.搬运人员将带有旧托盘的旧包装箱放入第一传送道，带有新托盘的新包装箱放入第二传送道；

S3.旧包装箱从第一传送道进入第一举升结构，再从第一举升结构移动至包装平台，将新包装箱从第二传送道末端移动至包装平台，再将新托盘移动至第五传送道，新托盘从第五传送道末端进入到第二举升机构，再被第二举升机构抬高至与包装平台持平；

S4.操作人员将旧包装箱的零件放入新包装箱内，并将新包装箱放至新托盘上，第二举升机构带着新托盘和新包装箱下降，然后移动至从第三传送道末端；

S5.操作人员将旧托盘和旧包装箱移动至第四传送道，第四传送道将旧托盘和旧包装箱移动至末端；

S6.从第三传送道取走包含有新托盘的新包装箱，然后堆放至新包装箱码放区，从第四传送道取走包含有旧托盘的旧包装箱，然后堆放至旧包装箱码放区。

在本发明的一些实施例中，上述S1步骤中，旧包装箱区靠近第一传送道，新包装箱区靠近第二传送道，新包装箱码放区靠近第三传送道，旧包装码放区靠近第四传送道，便于就近拿取。

在本发明的一些实施例中，上述S3步骤中，每一个包装平台设置有两个操作人员。

在本发明的一些实施例中，上述S6步骤中，设置有叉车，所述叉车将包含有所述新托盘的新包装箱运输至新包装箱码放区。

相对于现有技术，本发明的实施例至少具有如下优点或有益效果：

本发明的实施例提出了一种包装更换平台，包括第一传送道和第二传送道，第一传送道和第二传送道的输出端分别设置有第一举升结构和包装平台，包装平台高度和第一举升结构举升高度基本持平。旧包装箱内装有零件，通过第一传送道传送至第一举升结构，再由第一举升结构抬高。传统的更换包装方法是旧包装箱和新包装箱都放在地上，需要操作人员不停弯腰将旧包装箱内的零件拿到新包装箱内。而本发明实施例只需要站在或者坐在包装平台前，在包装平台上进行零件包装更换。更换完毕后再由操作人员将旧包装箱移动至第四传送道，新包装箱移动至第二举升结构。最后再由叉车或者操作人员在第三传送道末端和第四传送道末端将旧包装箱和新包装箱运走。整个包装更换过程，确定每个人的工作位置，不需要反复弯腰，尽量减少人员交叉走动，因此具有更换效率高、安全风险低的有益效果

本发明的实施例提出了一种包装更换方法，重新调整旧包装箱区、新包装箱区、工人操作区、新包装箱码放区、旧包装码放区等要素的位置，使之能无交叉的操作人员集中，合理布局。旧包装箱和新包装箱的搬运尽量实现自动化，减少人员交叉搬运情况，包装更换时不需要反复弯腰。因此具有工作强度低、更换效率高的有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的一种包装更换平台的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的第一传送道的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的第一传送道的侧面示意图；

图4为本发明实施例提供的第一举升结构的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的新托盘的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的另一种包装更换平台的结构示意图。

图标：1-第一传送道；11-固定板；12-滚筒；13-支撑柱；2-第二传送道；3-第一举升结构；31-底座；32-升降主体；33-放置台；34-框架；35-横梁；4-包装平台；5-第二举升结构；6-第三传送道；7-第四传送道；8-第五传送道；9-新托盘；91-插孔。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，若出现术语“水平”等术语并不表示要求部件绝对水平，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明实施例的描述中，“多个”代表至少2个。

在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

请参照图1至图5，所示为本发明实施例提供一种包装更换平台，具体结构如下。

如图1所示，在本实施例中提供一种包装更换平台，其中包括传送旧包装箱的第一传送道1和传送新包装箱的第二传送道2。第一传送道1和第二传送道2平行对应。第一传送道1的末端设置有第一举升结构3，第二传送道2末端设置有方便进行包装更换的包装平台4。第一传送道1的末端和第一举升结构3相连，使得旧包装箱能顺利进入第一举升结构3内。第二传送道2的末端和包装平台4之间留有一定的空隙，便于站人，方便操作人员将第二传送道2末端的新包装箱拿到包装平台4上。包装平台4和第一举升结构3对应相连，第一举升结构3举升后的高度和包装平台4处于同于水平面，可以直接将第一举升结构3上的旧包装箱移动至包装平台4。

如图1所示，第一传送道1上方表示第一传送道1的前端，第一传送道1下方表示第一传送道1的末端，同样的第二传送道2和第一传送道1对应。

第一举升结构3连接有传送旧包装箱的第四传送道7，第四传送道7和第一传送道1分别位于第一举升结构3的两侧。包装平台4对应设置有第二举升结构5。第二举升结构5连接有传送新包装箱的第三传送道6和传送新托盘9的第五传送道8，第三传送道6和第五传送道8分别位于第二举升结构5的两侧。第一举升结构3和第二举升结构5可以选用现有的升降平台，例如型号为JL-DG1001的液压式升降平台。也可以选用具有同样升降功能的非标机械。

在本实施例中还包括以下工作步骤：

S1.重新调整旧包装箱区、新包装箱区、工人操作区、新包装箱码放区、旧包装码放区等要素的位置，使之能无交叉的操作人员集中，合理布局。如图1所示，左上角、右上角、左下角、右下角分别划分有新包装箱区、旧包装箱区、新包装箱码放区、旧包装码放区。中间的大片位置划分为工人操作区。在工人操作区内设置有第一传送道1、第二传送道2、第一举升结构3等等。合理布局划分，使各个包装更换区域，避免人员和物品散乱不好管理，更加安全。

S2.搬运人员将带有旧托盘的旧包装箱放入第一传送道1，带有新托盘9的新包装箱放入第二传送道2。带有旧托盘的旧包装箱从第一传送道1的前端传送至末端。带有新托盘9的新包装箱从第二传送道2的前端传送至末端。

S3.旧包装箱从第一传送道1进入第一举升结构3(该进入过程可以手动调整)。再从第一举升结构3移动至包装平台4，将新包装箱从第二传送道2末端移动至包装平台4，再用手将新托盘9移动至第五传送道8，新托盘9从第五传送道8末端进入到第二举升机构5，再被第二举升机构5抬高至与包装平台4持平。尽量使用机械传送，减少人员的工作强度。

需要说明的是新托盘9和新包装箱均可以采用塑料材质，重量较轻，便于拿放。

S4.操作人员将旧包装箱的零件放入新包装箱内。旧包装箱和新包装箱同处于包装平台4上，操作人员坐着或站着就能工作，不需要弯腰。零件更换包装完后，将新包装箱放至新托盘9上，第二举升机构5带着新托盘9和新包装箱下降至与第三传送道6对应，进入到第三传送道6的前端，然后移动至从第三传送道6末端。

S5.操作人员将旧托盘和旧包装箱移动至第四传送道7，第四传送道7将旧托盘和旧包装箱移动至末端。

S6.从第三传送道6的末端取走包含有新托盘9的新包装箱，然后堆放至新包装箱码放区，从第四传送道7的末端取走包含有旧托盘的旧包装箱，然后堆放至旧包装箱码放区。

需要说明的是，上述S1步骤中，旧包装箱区靠近第一传送道1，新包装箱区靠近第二传送道2，新包装箱码放区靠近第三传送道6，旧包装码放区靠近第四传送道7，便于就近拿取。

进一步的，上述S4步骤中，每一个包装平台4设置有两个操作人员(图1中有操作人员的示意)。两个操作人员分配在包装平台4的两侧，更换效率更高，也方便新包装箱或者旧包装箱取放。操作人员不需要走动，避免和工厂内的移动机械相撞，更加安全。

更进一步的，上述S6步骤中，设置有叉车对包含有所述新托盘9的新包装箱进行运输。叉车运输效率更高，而且可以堆放到更高层数，能充分利用空间。

在本发明的一些实施例中，如图2、图3所示，上述第一传送道1包括固定板11，两个固定板11之间设置有滚筒12，滚筒12可以自由转动。固定板11设置有多个支撑柱13，多个支撑柱13长度依次降低，旧包装箱利用重力势能在第一传送道1可从上往下移动。本实施例中，第一传送道1采用滚筒传送带的形式，利用物体的重力势能，可以从上往下自行移动。使用方便，不需要额外消耗电能。当然在其它实施例中，也可以采用皮带传送的形式。

同样的，第二传送道2、第三传送道6及第四传送道7可以采用与第一传送道1结构相同传送形式。

在本发明的一些实施例中，如图4所示，上述第一举升结构3包括底座31，底座31设置有升降主体32，升降主体32顶部设置有放置台33，放置台33下降后对应第一传送道1和第四传送道7，放置台33上升后对应包装平台4，第一举升结构3还包括框架34，框架34中部设置有横梁35。底座31起到稳定作用，在底座31上设置有升降主体32，升降主体32的结构和现有升降机相同。框架34的下端固定在底座31上。框架34和横梁35起到一定的隔离作用，避免人靠近接触，避免发生意外。

上述第二举升结构5可以采用和第一举升结构3相同的结构。

在本发明的一些实施例中，上述新托盘9设置有插孔91，插孔91便于叉车***。

实施例2

请参照图6，本实施例提供另一种包装更换平台。

本实施例结构和实施例1结构基本相同，主要不同处在于设置了两个工人操作区。本实施例的包装更换平台可以同时满足大量的包装更换需求。效率更高。

综上，本发明的实施例提供一种包装更换平台，其中包括传送旧包装箱的第一传送道1和传送新包装箱的第二传送道2。第一传送道1的末端设置有第一举升结构3，第二传送道2末端设置有方便进行包装更换的包装平台4。第一举升结构3连接有传送旧包装箱的第四传送道7，第四传送道7和第一传送道1分别位于第一举升结构3的两侧。包装平台4对应设置有第二举升结构5。第二举升结构5连接有传送新包装箱的第三传送道6和传送新托盘9的第五传送道8，第三传送道6和第五传送道8分别位于第二举升结构5的两侧。为了完整说明本发明的技术内容，第一传送道1包括固定板11，两个固定板11之间设置有滚筒12，滚筒12可以自由转动。固定板11设置有多个支撑柱13，多个支撑柱13长度依次降低。旧包装箱利用重力势能在第一传送道1可从上往下移动。新托盘9设置有插孔91，插孔91便于叉车***等等。

使用时，先重新调整旧包装箱区、新包装箱区、工人操作区、新包装箱码放区、旧包装码放区等要素的位置，使新包装箱和旧包装箱能无交叉的操作人员集中。然后，搬运人员将带有旧托盘的旧包装箱放入第一传送道1，带有新托盘9的新包装箱放入第二传送道2。再然后操作人员将旧包装箱的零件放入新包装箱内，并将新包装箱放至新托盘9上，使旧托盘和旧包装箱移动至第四传送道7。最后从第三传送道6取走带有新托盘9的新包装箱，然后堆放至新包装箱码放区。从第四传送道7取走将旧托盘的旧包装箱，然后堆放至旧包装箱码放区。整个包装更换平台和包装更换方法具有方便、快捷、工作强度低、更换效率高、安全风险低的有益效果。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种包装更换平台，其特征在于，包括传送旧包装箱的第一传送道和传送新包装箱的第二传送道，所述第一传送道的末端设置有第一举升结构，所述第二传送道末端设置有方便进行包装更换的包装平台，所述包装平台和所述第一举升结构对应，所述第一举升结构连接有传送旧包装箱的第四传送道，所述包装平台对应设置有第二举升结构，所述第二举升结构连接有传送新包装箱的第三传送道和传送新托盘的第五传送道。

2.根据权利要求1所述的包装更换平台，其特征在于，所述第一传送道包括固定板，两个固定板之间设置有滚筒，所述固定板设置有多个支撑柱，多个所述支撑柱长度依次降低，旧包装箱利用重力势能在所述第一传送道从上往下移动。

3.根据权利要求2所述的包装更换平台，其特征在于，所述第二传送道、所述第三传送道及所述第四传送道结构与所述第一传送道结构相同。

4.根据权利要求3所述的包装更换平台，其特征在于，所述第一举升结构包括底座，底座设置有升降主体，所述升降主体顶部设置有放置台，所述放置台下降后对应所述第一传送道和所述第四传送道，所述放置台上升后对应所述包装平台，所述第一举升结构还包括框架，所述框架中部设置有横梁。

5.根据权利要求4所述的包装更换平台，其特征在于，所述第二举升结构和所述第一举升结构结构相同。

6.根据权利要求1所述的包装更换平台，其特征在于，所述新托盘设置有插孔，所述插孔用于叉车的货叉***。

7.一种包装更换方法，其特征在于，包括如权利要求1-6任意一项所述的包装更换平台，包括以下工作步骤：

S1.重新调整旧包装箱区、新包装箱区、工人操作区、新包装箱码放区、旧包装码放区等要素的位置，使之能无交叉的操作人员集中，合理布局；

S2.搬运人员将带有旧托盘的旧包装箱放入所述第一传送道，带有新托盘的新包装箱放入所述第二传送道；

S3.旧包装箱从所述第一传送道进入第一举升结构，再从所述第一举升结构移动至所述包装平台，将新包装箱从所述第二传送道末端移动至所述包装平台，再将所述新托盘移动至所述第五传送道，所述新托盘从所述第五传送道末端进入到所述第二举升机构，再被所述第二举升机构抬高至与所述包装平台持平；

S4.操作人员将旧包装箱的零件放入新包装箱内，并将新包装箱放至所述新托盘上，第二举升机构带着所述新托盘和新包装箱下降，然后移动至从第三传送道末端；

S5.操作人员将旧托盘和旧包装箱移动至所述第四传送道，所述第四传送道将旧托盘和旧包装箱移动至末端；

S6.从第三传送道取走包含有所述新托盘的新包装箱，然后堆放至新包装箱码放区，从第四传送道取走包含有旧托盘的旧包装箱，然后堆放至旧包装箱码放区。

8.根据权利要求7所述的包装更换方法，其特征在于，S1步骤中，旧包装箱区靠近所述第一传送道，新包装箱区靠近所述第二传送道，新包装箱码放区靠近所述第三传送道，旧包装码放区靠近所述第四传送道，便于就近拿取。

9.根据权利要求7所述的包装更换方法，其特征在于，S3步骤中，每一个所述包装平台设置有两个操作人员。

10.根据权利要求7所述的包装更换方法，其特征在于，S6步骤中，设置有叉车，所述叉车将包含有所述新托盘的新包装箱运输至新包装箱码放区。

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