CN111996379A - 从废scr脱硝催化剂回收有价金属的方法 - Google Patents

从废scr脱硝催化剂回收有价金属的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111996379A
CN111996379A CN202010880491.9A CN202010880491A CN111996379A CN 111996379 A CN111996379 A CN 111996379A CN 202010880491 A CN202010880491 A CN 202010880491A CN 111996379 A CN111996379 A CN 111996379A
Authority
CN
China
Prior art keywords
slag
calcium
denitration catalyst
scr denitration
vanadium
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202010880491.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111996379B (zh
Inventor
曹才放
员壮壮
庞振升
聂华平
赵宝平
李玉虎
杨亮
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiaocheng Jinghuizhong Environmental Protection Technology Co ltd
Jiangxi University of Science and Technology
Original Assignee
Jiaocheng Jinghuizhong Environmental Protection Technology Co ltd
Jiangxi University of Science and Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiaocheng Jinghuizhong Environmental Protection Technology Co ltd, Jiangxi University of Science and Technology filed Critical Jiaocheng Jinghuizhong Environmental Protection Technology Co ltd
Priority to CN202010880491.9A priority Critical patent/CN111996379B/zh
Publication of CN111996379A publication Critical patent/CN111996379A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111996379B publication Critical patent/CN111996379B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/009—General processes for recovering metals or metallic compounds from spent catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B34/00—Obtaining refractory metals
    • C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
    • C22B34/12—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08
    • C22B34/1236—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by wet processes, e.g. by leaching
    • C22B34/124—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by wet processes, e.g. by leaching using acidic solutions or liquors
    • C22B34/125—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by wet processes, e.g. by leaching using acidic solutions or liquors containing a sulfur ion as active agent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B34/00—Obtaining refractory metals
    • C22B34/20—Obtaining niobium, tantalum or vanadium
    • C22B34/22—Obtaining vanadium
    • C22B34/225—Obtaining vanadium from spent catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B34/00—Obtaining refractory metals
    • C22B34/30—Obtaining chromium, molybdenum or tungsten
    • C22B34/34—Obtaining molybdenum
    • C22B34/345—Obtaining molybdenum from spent catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B34/00—Obtaining refractory metals
    • C22B34/30—Obtaining chromium, molybdenum or tungsten
    • C22B34/36—Obtaining tungsten
    • C22B34/365—Obtaining tungsten from spent catalysts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明公开了一种从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法，包括：将硫酸钠与废SCR脱硝催化剂和碳粉混合，干燥脱水得到干燥混合料；将干燥混合料焙烧，得到焙烧渣和含硫烟气；将焙烧渣与水混合，溶出后经固液分离得到溶出液和含钠钛渣；将溶出液与硫酸钙‑亚硫酸钙渣混合，并通入空气，经固液分离后得到硫酸钠‑亚硫酸钠混合液和钨钼钒钙渣；将钨钼钒钙渣加入至乙醇‑乙酸混合液，经固液分离获得钨钼富集沉淀和钒富集液；将含钠钛渣制成浆液，浆液在第一级喷淋塔中用于吸收含硫烟气，当浆液pH值低于1时，对浆液进行固液分离，得到硫酸钠‑亚硫酸钠混合液和高钛渣。该方法具有反应速度快、回收率高、三废排放低、分解试剂循环利用等优点。

Description

从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法
技术领域
本发明涉及二次资源利用技术领域，具体涉及一种从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法。
背景技术
氮氧化物(NOx)是大气环境的主要污染物之一。氮氧化物不仅会形成酸雨，还能导致化学烟雾，危害人类健康。燃煤发电在我国能源结构中占有重要的地位。据预测，燃煤发电在能源消费中的比例将不断下降，但2050年我国煤炭、石油、天然气等化石类能源消费占比仍在50％左右。含碳类燃料在燃烧过程中不可避免地产生氮氧化物。2012年国家实施《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-2011)。到2014年底，全国90％以上火电厂安装了钒钛系的SCR脱硝装置。随着生态文明建设的深入，水泥厂、燃油机、燃气锅炉、生物质锅炉等涉及高温燃烧的行业采用脱硝技术实现清洁生产是大势所趋。
SCR脱硝催化剂中最成熟、最广泛应用的是钒钛系催化剂。由于V2O5具有生物毒性，钒钛系废SCR催化剂属于危险固废，另一方面，钨、钒、钛属于价值较高的稀有金属元素，其资源化利用近来成为研究热点。从钨钒提取的角度来看，采用NaOH或Na2CO3为分解试剂的碱法处理工艺被广泛研究与应用。但是TiO2在碱法处理时能生成钛酸钠，且钨的浸出率与钛酸钠生成率呈正比。NaOH分解废催化剂时，水洗钛渣干基含钠可达8wt.％，而Na2CO3焙烧的水浸钛渣干基含钠高达13wt.％。钠离子在工艺流程中不能循环利用则势必以废盐或含盐废水的形态产出，不仅增加碱耗，也会带来环保压力。
发明内容
本发明的目的是提供一种从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法，旨在解决现有SCR脱硝催化剂难以充分回收的问题。
为实现上述目的，本发明提出的从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法，包括以下步骤：
(1)将硫酸钠与废SCR脱硝催化剂和碳粉按比例混合，并在150℃干燥脱水，获得干燥混合料，其中，所述废SCR脱硝催化剂为钒钛系脱硝催化剂，主要成分为钛、钨、钼、钒和氧；
(2)将步骤(1)中所得干燥混合料在750～1000℃焙烧1～3小时，得到焙烧渣和含硫烟气；
(3)将步骤(2)所得的焙烧渣与水按一定比例混合，在一定温度下溶出，经固液分离后得到溶出液和含钠钛渣；
(4)将步骤(3)所得的溶出液与步骤(6)所得的硫酸钙-亚硫酸钙渣混合，在一定温度下进行沉淀反应，并向溶液通入空气，使溶液中的钨酸根、钼酸根和钒酸根与钙盐生成难溶化合物，经固液分离后得到硫酸钠-亚硫酸钠混合液和钨钼钒钙渣；
(5)将步骤(4)所得的钨钼钒钙渣加入至乙醇-乙酸混合液，在一定温度下反应，选择性还原浸出钨钼钒钙渣中的钒酸钙，经固液分离获得钨钼富集沉淀和钒富集液；
(6)将步骤(3)所得的含钠钛渣与水混合制成浆液，上述浆液在第一级喷淋塔中用于吸收步骤(2)所得的含硫烟气，当浆液pH值低于1时，则对浆液进行固液分离，得到硫酸钠-亚硫酸钠混合液和高钛渣；在第二级喷淋塔中采用石灰浆液吸收含硫烟气，当浆液pH值低于9时，则对浆液进行固液分离，得到硫酸钙-亚硫酸钙渣和弱碱液，弱碱液返回用于配制石灰浆液；
(7)将热空气通入步骤(4)或步骤(6)所得的硫酸钠-亚硫酸钠混合液，使其中的亚硫酸钠彻底转化为硫酸钠，并使溶液浓缩至硫酸钠浓度大于400g/L；将浓缩液冷却至15℃及以下，经固液分离后获得硫酸钠和结晶母液。
优选地，所述步骤(1)中的硫酸钠的用量为废SCR脱硝催化剂中钨和钼总摩尔量的4～12倍。
优选地，所述步骤(1)中的碳粉的用量为硫酸钠摩尔量的3～5倍。
优选地，所述步骤(3)中的水加入量为焙烧渣重量的2～4倍。
优选地，所述步骤(3)中的溶出温度为60～100℃，溶出时间为0.5～2小时。
优选地，所述步骤(4)中的硫酸钙-亚硫酸钙渣中钙摩尔量是溶出液中钨和钼总摩尔量的1～2倍。
优选地，所述步骤(4)中的反应温度为90～100℃，反应时间为2～4小时。
优选地，所述步骤(5)中的乙酸浓度是0.5～1mol/L，乙醇用量是钨钼钒钙渣中钒摩尔量的2～3倍，液固比为2～3。
优选地，所述步骤(5)中的浸出温度为60～80℃，浸出时间为0.5～1.5小时。
优选地，所述步骤(7)中的硫酸钠返回步骤(1)重复利用。
本发明采用的技术原理如下：
本发明在高温加碳的情况下可使硫酸钠与废催化剂中的氧化物反应生成相应的钠盐，反应方程式如(1)～(4)。其中酸性较强的WO3、MoO3、V2O5优先与钠结合生成可溶性钠盐，而过剩的硫酸钠与酸性较弱的TiO2生成不溶于水的钛酸钠。
Na2SO4+WO3+C＝Na2WO4+SO2(g)+CO(g) (1)
Na2SO4+MoO3+C＝Na2MoO4+SO2(g)+CO(g) (2)
3Na2SO4+V2O5+3C＝2Na3VO4+3SO2(g)+3CO(g) (3)
Na2SO4+6TiO2+C＝Na2Ti6O13+SO2(g)+CO(g) (4)
然后，采用含钠钛渣的浆液吸收部分含硫烟气，使钛酸钠转化为水合二氧化钛，并获得硫酸钠-亚硫酸钠混合液，反应方程式如(5)和(6)。
Na2Ti6O13+SO2(g)+6H2O＝Na2SO3+6TiO(OH)2 (5)
2Na2Ti6O13+2SO2(g)+O2(g)+12H2O＝2Na2SO4+12TiO(OH)2 (6)
过剩的含硫烟气采用石灰浆液回收，生成的硫酸钙-亚硫酸钙混合渣用于沉淀浸出液中的钨钼钒并使其富集为钨钼钒钙沉淀，并获得硫酸钠-亚硫酸钠混合液。
工艺中生成的硫酸钠-亚硫酸钠混合液经过热空气氧化蒸发浓缩，转化为高浓度硫酸钠溶液，再经过冷却结晶得到可返回使用的硫酸钠晶体。
本发明可达到的有益效果如下：
利用高温火法过程反应速度快、效率高的优点，实现了废催化剂的分解，使钨、钼、钒的提取率分别达到97％、95％、90％以上。工艺中的硫和钠元素在体系中循环利用，原子经济性高，从源头上消减废盐排放的压力。
附图说明
图1为本发明从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步的说明，但不限于此。
实施例1
将300g钛、钨、钼、钒含量分别为43.75wt.％、3.63wt.％、0.61wt.％、0.41wt.％的废SCR脱硝催化剂与133g无水硫酸钠和45g碳粉混合，在150℃干燥脱水后，在850℃焙烧3小时。冷却后，分别取5份50g焙烧渣进行溶出条件的对比试验，试验条件及结果如下表所示。
试验号 加水量 溶出温度 溶出时间 渣含钨 渣含钒 渣含钼
1-1 100g 70℃ 0.5小时 0.23wt.％ 0.10wt.％ 0.13wt.％
1-2 100g 70℃ 2小时 0.15wt.％ 0.07wt.％ 0.04wt.％
1-3 200g 60℃ 1小时 0.25wt.％ 0.09wt.％ 0.11wt.％
1-4 200g 80℃ 1小时 0.13wt.％ 0.04wt.％ 0.05wt.％
1-5 200g 100℃ 1小时 0.09wt.％ 0.03wt.％ 0.03wt.％
另取300g钛、钨、钼、钒含量分别为43.75wt.％、3.63wt.％、0.6wt.％、0.41wt.％的废SCR脱硝催化剂与89g无水硫酸钠和22g碳粉混合，在150℃干燥脱水后，将干燥混合料等分为6份，进行焙烧条件的对比试验。每一份焙烧渣的溶出条件相同，水加入量为焙烧渣重量的3倍，溶出温度为100℃，溶出时间为2小时，试验条件及结果如下表所示。
试验号 焙烧温度 焙烧时间 渣含钨 渣含钒 渣含钼
1-6 600℃ 2小时 1.24wt.％ 0.26wt.％ 0.33wt.％
1-7 700℃ 2小时 0.39wt.％ 0.19wt.％ 0.21wt.％
1-8 800℃ 2小时 0.13wt.％ 0.03wt.％ 0.06wt.％
1-9 800℃ 1小时 0.18wt.％ 0.03wt.％ 0.11wt.％
1-10 900℃ 2小时 0.09wt.％ 0.05wt.％ 0.03wt.％
1-11 1000℃ 2小时 0.11wt.％ 0.06wt.％ 0.05wt.％
将上述试验的含钠钛渣混合并加入水调制成浆液，在喷淋塔中吸收焙烧产生的含硫烟气。检测浆液的pH值，在不同pH值下取出少量浆液，固液分离后测定渣中钠含量，所得结果如下表所示。
取样pH值 9.75 6.87 3.75 2.56 1.03 0.91
渣含钠 8.2wt.％ 4.5wt.％ 1.8wt.％ 0.89wt.％ 0.28wt.％ 0.23wt.％
将上述试验的溶出液混合，分别取7份200mL混合后的溶出液，以石灰浆液吸收含硫烟气所得的硫酸钙-亚硫酸钙渣为沉淀剂，进行钙盐沉淀的对比试验，所得结果如下表所示。
试验号 钙钨摩尔比 反应条件 沉钨率 沉钼率 沉钒率
1-12 1.0 99℃，3小时，通空气 90％ 89％ 91％
1-13 2.0 99℃，3小时，通空气 98％ 96％ 97％
1-14 1.5 90℃，1小时，通空气 83％ 85％ 82％
1-15 1.5 90℃，2小时，通空气 94％ 95％ 93％
1-16 1.5 90℃，4小时，通空气 98％ 97％ 98％
1-17 1.5 60℃，4小时，通空气 72％ 69％ 81％
1-18 1.5 90℃，4小时，不通空气 83％ 81％ 63％
实施例2
请参照图1，将2kg钛、钨、钼、钒含量分别为42.55wt.％、3.85wt.％、0.53wt.％、0.45wt.％的废SCR脱硝催化剂与680g冷却结晶所得的十水硫酸钠和130g碳粉混合，在150℃干燥脱水后，在900℃焙烧3小时。冷却后将焙烧渣与6升水混合，在100℃溶出2小时。温度冷却至60℃后进行固液分离，得到溶出液和含钠钛渣。
将含钠钛渣与水调制成浆液，在喷淋塔中吸收焙烧产生的含硫烟气。当浆液pH值小于1时，对浆液进行固液分离，得到高钛渣和1#硫酸钠-亚硫酸钠混合液。所得高钛渣中钠、钨、钼、钒含量分别为0.24wt.％、0.12wt.％、0.03wt.％、0.02wt.％。
按钙钨摩尔比1.7向溶出液中投入硫酸钙-亚硫酸钙渣，在搅拌和通空气的条件下，100℃反应4小时。温度冷却至60℃后进行固液分离，得到钨钼钒钙渣和2#硫酸钠-亚硫酸钠混合液。经过钙盐沉淀，钨、钼、钒的沉淀率分别为98％、97％、99％。分别取5份30g钨钼钒钙渣(渣含钒4.9wt.％)，分别加入乙醇-乙酸混合液，进行还原浸出钒的对比试验，试验条件和结果如下表所示。
Figure BDA0002653956990000061
将1#和2#硫酸钠-亚硫酸钠混合液汇合在同一容器，向溶液中鼓入90℃以上的热空气，当溶液浓缩至硫酸钠浓度为大于400g/L，则鼓入常温的空气使浓缩液冷却至35℃以下，再将浓缩液放置在12℃的环境下结晶，经固液分离后获得了十水硫酸钠晶体。
实施例3
将1kg钛、钨、钼、钒含量分别为45.85wt.％、2.47wt.％、0.65wt.％、0.21wt.％的废SCR脱硝催化剂与600g冷却结晶所得的十水硫酸钠和90g碳粉混合，在150℃干燥脱水后，在860℃焙烧2小时。冷却后将焙烧渣与2.5升水混合，在95℃溶出2小时。温度冷却至60℃后进行固液分离，得到溶出液和含钠钛渣。
将含钠钛渣与水调制成浆液，在喷淋塔中吸收焙烧产生的含硫烟气。当浆液pH值小于1时，对浆液进行固液分离，得到高钛渣和1#硫酸钠-亚硫酸钠混合液。所得高钛渣中钠、钨、钼、钒含量分别为0.27wt.％、0.10wt.％、0.04wt.％、0.03wt.％。
按钙钨摩尔比1.5向溶出液中投入硫酸钙-亚硫酸钙渣，在搅拌和通空气的条件下，95℃反应4小时。温度冷却至60℃后进行固液分离，得到钨钼钒钙渣和2#硫酸钠-亚硫酸钠混合液。经过钙盐沉淀，钨、钼、钒的沉淀率分别为97％、96％、98％。分别取2份30g钨钼钒钙渣(渣含钒3.2wt.％)，分别加入乙醇-乙酸混合液，进行还原浸出钒的对比试验，试验条件和结果如下表所示。
Figure BDA0002653956990000071
将1#和2#硫酸钠-亚硫酸钠混合液汇合在同一容器，向溶液中鼓入85℃以上的热空气，当溶液浓缩至硫酸钠浓度为大于400g/L，则鼓入常温的空气使浓缩液冷却至35℃以下，再将浓缩液放置在15℃的环境下结晶，经固液分离后获得了十水硫酸钠晶体。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将硫酸钠与废SCR脱硝催化剂和碳粉按比例混合，并在150℃干燥脱水，获得干燥混合料，其中，所述废SCR脱硝催化剂为钒钛系脱硝催化剂，主要成分为钛、钨、钼、钒和氧；
(2)将步骤(1)中所得干燥混合料在750～1000℃焙烧1～3小时，得到焙烧渣和含硫烟气；
(3)将步骤(2)所得的焙烧渣与水按一定比例混合，在一定温度下溶出，经固液分离后得到溶出液和含钠钛渣；
(4)将步骤(3)所得的溶出液与步骤(6)所得的硫酸钙-亚硫酸钙渣混合，在一定温度下进行沉淀反应，并向溶液通入空气，使溶液中的钨酸根、钼酸根和钒酸根与钙盐生成难溶化合物，经固液分离后得到硫酸钠-亚硫酸钠混合液和钨钼钒钙渣；
(5)将步骤(4)所得的钨钼钒钙渣加入至乙醇-乙酸混合液，在一定温度下反应，选择性还原浸出钨钼钒钙渣中的钒酸钙，经固液分离获得钨钼富集沉淀和钒富集液；
(6)将步骤(3)所得的含钠钛渣与水混合制成浆液，上述浆液在第一级喷淋塔中用于吸收步骤(2)所得的含硫烟气，当浆液pH值低于1时，则对浆液进行固液分离，得到硫酸钠-亚硫酸钠混合液和高钛渣；在第二级喷淋塔中采用石灰浆液吸收含硫烟气，当浆液pH值低于9时，则对浆液进行固液分离，得到硫酸钙-亚硫酸钙渣和弱碱液，弱碱液返回用于配制石灰浆液；
(7)将热空气通入步骤(4)或步骤(6)所得的硫酸钠-亚硫酸钠混合液，使其中的亚硫酸钠彻底转化为硫酸钠，并使溶液浓缩至硫酸钠浓度大于400g/L；将浓缩液冷却至15℃及以下，经固液分离后获得硫酸钠和结晶母液。
2.如权利要求1所述的从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的硫酸钠的用量为废SCR脱硝催化剂中钨和钼总摩尔量的4～12倍。
3.如权利要求1所述的从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的碳粉的用量为硫酸钠摩尔量的3～5倍。
4.如权利要求1-3任一项所述的从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法，其特征在于，所述步骤(3)中的水加入量为焙烧渣重量的2～4倍。
5.如权利要求1-3任一项所述的从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法，其特征在于，所述步骤(3)中的溶出温度为60～100℃，溶出时间为0.5～2小时。
6.如权利要求1-3任一项所述的从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法，其特征在于，所述步骤(4)中的硫酸钙-亚硫酸钙渣中钙摩尔量是溶出液中钨和钼总摩尔量的1～2倍。
7.如权利要求1-3任一项所述的从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法，其特征在于，所述步骤(4)中的反应温度为90～100℃，反应时间为2～4小时。
8.如权利要求1-3任一项所述的从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法，其特征在于，所述步骤(5)中的乙酸浓度是0.5～1mol/L，乙醇用量是钨钼钒钙渣中钒摩尔量的2～3倍，液固比为2～3。
9.如权利要求1-3任一项所述的从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法，其特征在于，所述步骤(5)中的浸出温度为60～80℃，浸出时间为0.5～1.5小时。
10.如权利要求1-3任一项所述的从废SCR脱硝催化剂回收有价金属的方法，其特征在于，所述步骤(7)中的硫酸钠返回步骤(1)重复利用。
CN202010880491.9A 2020-08-27 2020-08-27 从废scr脱硝催化剂回收有价金属的方法 Active CN111996379B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010880491.9A CN111996379B (zh) 2020-08-27 2020-08-27 从废scr脱硝催化剂回收有价金属的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010880491.9A CN111996379B (zh) 2020-08-27 2020-08-27 从废scr脱硝催化剂回收有价金属的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111996379A true CN111996379A (zh) 2020-11-27
CN111996379B CN111996379B (zh) 2022-01-25

Family

ID=73471998

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010880491.9A Active CN111996379B (zh) 2020-08-27 2020-08-27 从废scr脱硝催化剂回收有价金属的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111996379B (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113215419A (zh) * 2021-05-11 2021-08-06 江西理工大学 一种从废scr脱硝催化剂提取有价元素的方法
CN117551867A (zh) * 2024-01-10 2024-02-13 矿冶科技集团有限公司 一种含钛高炉渣的处理方法
CN118026239A (zh) * 2024-04-12 2024-05-14 中国科学院过程工程研究所 一种锂渣脱硫脱钙制备高纯硫酸钙的方法

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS54107801A (en) * 1978-02-14 1979-08-24 Chiyoda Chem Eng & Constr Co Ltd Separating and recovering mehtod for metal from waste catalyst
JPS5956535A (ja) * 1982-09-22 1984-04-02 Sumitomo Metal Mining Co Ltd 脱硫廃触媒からの有価金属の抽出方法
KR100888040B1 (ko) * 2008-07-28 2009-03-10 주식회사 한국환경사업단 폐촉매로부터 백금족 금속을 회수하는 방법
CN104561554A (zh) * 2013-10-22 2015-04-29 中国钢铁股份有限公司 从废弃选择性催化还原催化剂中回收钒及钨的方法
CN105002361A (zh) * 2015-07-20 2015-10-28 福建紫荆环境工程技术有限公司 一种整体湿法回收失效scr脱硝催化剂中有价金属的工艺
CN105648241A (zh) * 2016-03-18 2016-06-08 昆明冶金研究院 废钒钨钛脱硝催化剂中有价金属钨、钒、钛综合回收的方法
CN106011472A (zh) * 2016-04-26 2016-10-12 华北电力大学（保定） 一种利用还原性有机酸回收废旧scr脱硝催化剂中钒的方法
CN106884090A (zh) * 2017-01-15 2017-06-23 北京工业大学 一种废弃脱硝催化剂中钒钨钛全回收的亚熔盐方法
CN107904403A (zh) * 2017-10-31 2018-04-13 钢研晟华科技股份有限公司 一种钒钛系脱硝废催化剂综合回收利用的方法
CN110218859A (zh) * 2019-06-22 2019-09-10 云南方圆矿产资源再生综合利用研究院有限公司 中温隧道式固态活化提取废脱硝催化剂有价元素的方法
CN111100987A (zh) * 2018-10-26 2020-05-05 中国石油化工股份有限公司 尾油中废催化剂金属组分的回收方法

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS54107801A (en) * 1978-02-14 1979-08-24 Chiyoda Chem Eng & Constr Co Ltd Separating and recovering mehtod for metal from waste catalyst
JPS5956535A (ja) * 1982-09-22 1984-04-02 Sumitomo Metal Mining Co Ltd 脱硫廃触媒からの有価金属の抽出方法
KR100888040B1 (ko) * 2008-07-28 2009-03-10 주식회사 한국환경사업단 폐촉매로부터 백금족 금속을 회수하는 방법
CN104561554A (zh) * 2013-10-22 2015-04-29 中国钢铁股份有限公司 从废弃选择性催化还原催化剂中回收钒及钨的方法
CN105002361A (zh) * 2015-07-20 2015-10-28 福建紫荆环境工程技术有限公司 一种整体湿法回收失效scr脱硝催化剂中有价金属的工艺
CN105648241A (zh) * 2016-03-18 2016-06-08 昆明冶金研究院 废钒钨钛脱硝催化剂中有价金属钨、钒、钛综合回收的方法
CN106011472A (zh) * 2016-04-26 2016-10-12 华北电力大学（保定） 一种利用还原性有机酸回收废旧scr脱硝催化剂中钒的方法
CN106884090A (zh) * 2017-01-15 2017-06-23 北京工业大学 一种废弃脱硝催化剂中钒钨钛全回收的亚熔盐方法
CN107904403A (zh) * 2017-10-31 2018-04-13 钢研晟华科技股份有限公司 一种钒钛系脱硝废催化剂综合回收利用的方法
CN111100987A (zh) * 2018-10-26 2020-05-05 中国石油化工股份有限公司 尾油中废催化剂金属组分的回收方法
CN110218859A (zh) * 2019-06-22 2019-09-10 云南方圆矿产资源再生综合利用研究院有限公司 中温隧道式固态活化提取废脱硝催化剂有价元素的方法

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113215419A (zh) * 2021-05-11 2021-08-06 江西理工大学 一种从废scr脱硝催化剂提取有价元素的方法
CN117551867A (zh) * 2024-01-10 2024-02-13 矿冶科技集团有限公司 一种含钛高炉渣的处理方法
CN118026239A (zh) * 2024-04-12 2024-05-14 中国科学院过程工程研究所 一种锂渣脱硫脱钙制备高纯硫酸钙的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111996379B (zh) 2022-01-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111996379B (zh) 从废scr脱硝催化剂回收有价金属的方法
CN109750156B (zh) 一种从废弃scr脱硝催化剂中回收钒、钨/钼和钛元素的方法
CN104445313B (zh) 一种从粉煤灰中酸碱联合提取氧化铝的方法
CN111020193B (zh) 一种从废弃scr脱硝催化剂中回收钒、钨和钛元素的方法
CN104263946A (zh) 一种从scr脱硝废催化剂中回收钨、钒、钛的方法
CN102910590B (zh) 一种二氧化硫烟气净化催化回收硫的方法及催化剂的应用
CN107185554A (zh) 一种废scr脱硝催化剂清洁再利用的方法
CN109987639A (zh) 一种铝强化赤泥脱碱并分离回收铝、铁的方法
CN105274341A (zh) 一种废scr脱硝催化剂中金属钒和钨浸出的方法
CN108704455A (zh) 一种烟气脱硫脱硝除尘工艺
CN103894186B (zh) 一种酸溶性钛渣制备锰钛系低温脱硝催化材料的方法
CN102260801B (zh) 一种石煤清洁转化方法
CN114774701A (zh) 工业废盐和废弃脱硝催化剂资源化利用的方法
CN108773851A (zh) 一种从废弃scr催化剂中回收二氧化钛的方法
CN113769564B (zh) 一种半干法脱硫灰固化工业烟气二氧化碳及其资源化方法
CN112125336B (zh) 一种从废脱硝催化剂中回收纳米钛酸铋、钒酸铋和高纯度钨渣的方法
CN104232940A (zh) 一种从石煤中湿法提取五氧化二钒的工艺
CN113649083A (zh) 一种烟气脱硝废弃的选择催化还原催化剂的再生方法
CN112410562A (zh) 一种钒钛系脱硝废催化剂的处理工艺
CN112143902B (zh) 一种从失效scr脱硝催化剂分别回收钛钨钒的方法
CN112342392B (zh) 一种从废脱硝催化剂分别回收钛钨钒的方法
CN105803187A (zh) 一种微波辅助的包头混合稀土精矿的分解方法
CN113215419B (zh) 一种从废scr脱硝催化剂提取有价元素的方法
CN115010177A (zh) 一种温和条件下制备五氧化二钒的方法
CN115108584A (zh) 一种利用钒酸钙高效制备五氧化二钒和碳酸钙的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant