CN111993055B - 电池正极焊接自动化生产设备及电池 - Google Patents

Abstract

一种电池正极焊接自动化生产设备及电池，电池正极焊接自动化生产设备包括：环形流水线、盖帽上料机构、壳体上料机构、极耳整形机构、焊机机构及检测下料机构，盖帽上料机构、壳体上料机构、极耳整形机构、焊机机构及检测下料机构围绕环形流水线依次设置；极耳整形机构用于对电芯上的正极耳进行整形，焊机机构用于将电芯上的正极耳焊接在电池盖帽上，检测下料机构用于对正极焊接后的电池盖帽及电池壳体进行检测及下料转移。本发明的电池正极焊接自动化生产设备通过设置环形流水线、盖帽上料机构、壳体上料机构、极耳整形机构、焊机机构及检测下料机构，从而能够代替人工对对电池正极进行自动焊接，且整体生产效率及加工精度较高。

Description

电池正极焊接自动化生产设备及电池

技术领域

本发明涉及电池生产加工技术领域，特别是涉及一种电池正极焊接自动化生产设备及电池。

背景技术

国内目前正处于进行生产设备自动化从无到有的发展历程之中，目前自动化设备主要是将工厂原有的生产线中的设备尽可能的利用起来以节省企业成本。所以目前的自动化设备应该更加符合非定制化、普适化，才能够更好地适应当前企业的生产加工。

在电池的生产加工工艺中，需要对电池进行正极焊接加工，而在电池正极焊接加工中，需要进行盖帽上料、电芯上料、极耳整形及极耳焊接等加工，显然，采用人工或者半自动设备的加工方式，并不能有效提高生产效率及加工质量，因此，如何对电池正极焊接工艺进行优化，从而设计一种适用于电池正极焊接的自动化设备是本领域研发人员需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够对电池正极进行自动焊接，且整体生产效率及加工精度较高的电池正极焊接自动化生产设备及电池。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种电池正极焊接自动化生产设备，包括：环形流水线、盖帽上料机构、壳体上料机构、极耳整形机构、焊机机构及检测下料机构，所述盖帽上料机构、所述壳体上料机构、所述极耳整形机构、所述焊机机构及所述检测下料机构围绕所述环形流水线依次设置；

所述盖帽上料机构用于将电池盖帽上料至所述环形流水线上，所述壳体上料机构用于将装有电芯的电池壳体上料至所述环形流水线上，所述极耳整形机构用于对电芯上的正极耳进行整形，以使电芯上的正极耳与电池盖帽相贴合，所述焊机机构用于将电芯上的正极耳焊接在电池盖帽上，所述检测下料机构用于对正极焊接后的电池盖帽及电池壳体进行检测及下料转移。

在其中一个实施例中，所述环形流水线上设置有载料治具，所述载料治具分别用于对电池盖帽及电池壳体进行承载固定。

在其中一个实施例中，所述载料治具上开设有盖帽载料槽及壳体载料槽，所述盖帽载料槽与所述壳体载料槽之间设置有极耳整平缺口。

在其中一个实施例中，所述载料治具设置有多个，各所述载料治具间隔设置于所述环形流水线上。

在其中一个实施例中，所述盖帽上料机构包括盖帽储料架、盖帽中转机械手、盖帽传送带及盖帽上料机械手，所述盖帽储料架上设置有储料仓及回料仓，所述盖帽中转机械手用于将所述储料仓内的电池盖帽搬运至所述盖帽传送带上，所述盖帽传送带用于将电池盖帽传送至所述盖帽上料机械手处，所述盖帽上料机械手用于将所述盖帽传送带上的电池盖帽搬运放置在所述环形流水线上。

在其中一个实施例中，所述盖帽上料机构还包括述分离组件，所述盖帽传送带的出料端处设置有分离通道，所述分离组件滑动设置于所述分离通道上。

在其中一个实施例中，所述分离组件包括分离滑块及分离驱动件，所述分离滑块滑动设置于所述分离通道上，所述分离驱动件与所述分离滑块在所述分离通道上进行往复式位移，以使所述盖帽传送带出料端处的电池盖帽移动至分离通道上。

在其中一个实施例中，所述分离滑块的一端开设有盖帽限位凹槽。

在其中一个实施例中，所述分离驱动件为气缸。

一种电池，采用上述的电池正极焊接自动化生产设备对电池进行正极焊接加工。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的电池正极焊接自动化生产设备通过设置环形流水线、盖帽上料机构、壳体上料机构、极耳整形机构、焊机机构及检测下料机构，从而能够代替人工对对电池正极进行自动焊接，且整体生产效率及加工精度较高，能够有效提高电池生产加工的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施方式的电池正极焊接自动化生产设备结构示意图；

图2为图1中的电池正极焊接自动化生产设备的载料治具的结构示意图；

图3为图1中的电池正极焊接自动化生产设备的盖帽中转机械手的结构示意图；

图4为图1中的电池正极焊接自动化生产设备的盖帽传送带的结构示意图；

图5为图1中的电池正极焊接自动化生产设备的壳体上料机构的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

需要说明的是，本文所使用关于元件与另一个元件“连接”的相关表述，也表示元件与另一个元件“连通”，流体可以在两者之间进行交换连通。

为了更好地对上述电池正极焊接自动化生产设备进行说明，以更好地理解上述电池正极焊接自动化生产设备的构思。请参阅图1，一种电池正极焊接自动化生产设备10，包括：环形流水线100、盖帽上料机构200、壳体上料机构300、极耳整形机构400、焊机机构500及检测下料机构600，盖帽上料机构200、壳体上料机构300、极耳整形机构400、焊机机构500及检测下料机构600围绕环形流水线100依次设置；盖帽上料机构200用于将电池盖帽上料至环形流水线100上，壳体上料机构300用于将装有电芯的电池壳体上料至环形流水线100上，极耳整形机构400用于对电芯上的正极耳进行整形，以使电芯上的正极耳与电池盖帽相贴合，焊机机构500用于将电芯上的正极耳焊接在电池盖帽上，检测下料机构600用于对正极焊接后的电池盖帽及电池壳体进行检测及下料转移。

需要说明的是，环形流水线100用于将电池盖帽及负极焊接后的电池壳体进行输送转移，使得电池盖帽及负极焊接后的电池壳体依次经过极耳整形机构400、焊机机构500及检测下料机构600进行加工操作。具体的，盖帽上料机构200将电池盖帽上料至环形流水线100上，壳体上料机构300将负极焊接后的电池壳体上料至环形流水线100上，完成壳体上料操作后，极耳整形机构400对电池壳体内的电芯的正极耳进行整形，使得正极耳与电池盖帽相贴合，然后再通过焊机机构500对正极耳进行焊接加工，使得电芯上的正极耳焊接在电池盖帽上，完成焊接后，再通过检测下料机构600对焊接位置进行检查，并将检测的良品进行下料转移。本发明的电池正极焊接自动化生产设备10通过设置环形流水线100、盖帽上料机构200、壳体上料机构300、极耳整形机构400、焊机机构500及检测下料机构600，从而能够代替人工对对电池正极进行自动焊接，且整体生产效率及加工精度较高，能够有效提高电池生产加工的质量。

结合图1与图2所示，在其中一个实施例中，环形流水线100上设置有载料治具110，载料治具分别用于对电池盖帽及电池壳体进行承载固定。载料治具110上开设有盖帽载料槽111及壳体载料槽112，盖帽载料槽111与壳体载料槽112之间设置有极耳整平缺口113。在本实施例中，载料治具设置有多个，各载料治具间隔设置于环形流水线上，如此，能够提高生产加工的连贯性，使得生产效率得到有效提高。

需要说明的是，载料治具110设置在环形流水线100上，从而能够通过环形流水线100带动载料治具110进行环形输送，载料治具110上开设有盖帽载料槽111及壳体载料槽112，由此能够通过盖帽载料槽111对电池盖帽进行承载放置，且能够通过壳体载料槽112对电池壳体进行承载方式，盖帽载料槽111与壳体载料槽112之间设置有极耳整平缺口113，如此，能够使得盖帽载料槽111与壳体载料槽112相连通，从而使电池壳体内的电芯正极耳能够延伸至盖帽载料槽111内的电池盖帽上，由此便于后续的整形及焊接加工操作，使得整体生产加工操作更加便捷。

结合图1与图3所示，在其中一个实施例中，盖帽上料机构200包括盖帽储料架210、盖帽中转机械手220、盖帽传送带230及盖帽上料机械手240，盖帽储料架210上设置有储料仓及回料仓，盖帽中转机械手220用于将储料仓内的电池盖帽搬运至盖帽传送带上，盖帽传送带230用于将电池盖帽传送至盖帽上料机械手处，盖帽上料机械手240用于将盖帽传送带上的电池盖帽搬运放置在环形流水线上。

需要说明的是，盖帽储料架210上设置有储料仓及回料仓，如此，能够通过堆叠的方式对放置有电池盖帽的料盘储料操作，例如，装有电池盖帽的料盘通过人工或对应的机械手放置在储料仓内，然后通过盖帽中转机械手220将储料仓内电池盖帽上料转移至盖帽传送带230上，盖帽传送带230对电池盖帽进行进一步输送，使得电池盖帽传送至盖帽上料机械手240处，然后再通过盖帽上料机械手240将盖帽传送带230上的电池盖帽上料至环形流水线100上，使得电池盖帽位于盖帽载料槽111内。当储料仓内的料盘成空载状态时，盖帽中转机械手220将空载料盘从储料仓搬运放置在回料仓内进行存放，由此能够提高整体生产加工的便捷性，使得生产加工操作更加连贯。

请参阅图3，在其中一个实施例中，盖帽中转机械手220包括盖帽中转横移模组221、盖帽中转导向架222、第一盖帽中转移动模组223、第二盖帽中转移动模组224、盖帽中转吸附模组225及空载料盘吸附模组226，所述盖帽中转横移模组221设置于所述盖帽储料架210的一侧，所述盖帽中转导向架222与所述盖帽中转横移模组221连接，所述第一盖帽中转移动模组223与所述第二盖帽中转移动模组224分别设置于所述盖帽中转导向架222上，且所述第一盖帽中转移动模组223与所述第二盖帽中转移动模组224分别位于所述盖帽中转导向架222相对称的两侧面上，所述盖帽中转吸附模组225与所述第一盖帽中转移动模组223连接，所述空载料盘吸附模组226与所述第二盖帽中转移动模组224连接，所述盖帽中转横移模组221用于带动所述盖帽中转导向架222在所述盖帽储料架210与所述盖帽传送带230之间进行往复式位移，所述第一盖帽中转移动模组223用于带动所述盖帽中转吸附模组225在所述盖帽中转导向架222上沿所述盖帽传送带230的传送方向进行往复式位移，所述第二盖帽中转移动模组224用于带动所述空载料盘吸附模组226在所述盖帽中转导向架222上沿所述盖帽传送带230的传送方向进行往复式位移。

需要说明的是，盖帽中转横移模组221可以为伺服电机横移模组，如此，能够带动盖帽中转导向架222上的盖帽中转吸附模组225与空载料盘吸附模组226在所述盖帽储料架210与所述盖帽传送带230之间进行往复式位移，从而能够将电池盖帽转移至盖帽传送带230上，并且能够将空载料盘从储料仓转移至回料仓上。第一盖帽中转移动模组223与第二盖帽中转移动模组224可以为电机丝杆移动模组，从而能够通过第一盖帽中转移动模组223带动所述盖帽中转吸附模组225在所述盖帽中转导向架222上沿所述盖帽传送带230的传送方向进行往复式位移，由此便于盖帽中转吸附模组225对料盘上的各电池盖帽进行吸取，同理，能够通过第二盖帽中转移动模组224带动所述空载料盘吸附模组226在所述盖帽中转导向架222上沿所述盖帽传送带230的传送方向进行往复式位移，由此便于空载料盘吸附模组226将储料仓内的各空载料盘转移至回料仓内。盖帽中转吸附模组225可以采用吸嘴模组结构对电池盖帽进行吸附固定，空载料盘吸附模组226可以采用吸盘模组结构对空载料盘进行吸附固定，从而能够在同一盖帽中转机械手220上实现对电池盖帽上料操作及空载料盘转移操作，由此提高整体生产加工效率，使得整体结构更加紧凑。

结合图1与图4所示，在其中一个实施例中，盖帽上料机构200还包括述分离组件250，盖帽传送带230的出料端处设置有分离通道231，分离组件250滑动设置于分离通道231上。分离组件250包括分离滑块251及分离驱动件252，分离滑块滑动设置于分离通道上，分离驱动件与分离滑块在分离通道上进行往复式位移，以使盖帽传送带出料端处的电池盖帽移动至分离通道上。在本实施例中，分离驱动件为气缸，分离滑块的一端开设有盖帽限位凹槽，如此，能够更好地对单个电池盖帽进行分离定位，从而提高生产加工的精度。

需要说明的是，盖帽中转机械手220将电池盖帽上料至盖帽传送带230后，通过盖帽传送带230将电池盖帽进行挨个传送，当电池盖帽传送至出料端处时，分离驱动件252带动分离滑块251在分离通道上进行分离推料操作，使得位于出料端处的电池盖帽移动到分离通道上，由此能够便于盖帽上料机械手240对单个电池盖帽进行上料转移，由此提高整体生产加工效率，使得整体结构更加紧凑。

一实施方式中，盖帽上料机械手240可以采用多轴机械手对电池盖帽进行上料转移，通过在用多轴机械手上设置吸嘴结构，从而能够通过吸附的方式对电池盖帽进行吸附固定，然后再通过多轴机械手将吸附的电池盖帽转移至环形流水线上，从而能够实现电池盖帽的自动化生产操作。

请参阅图5，在其中一个实施例中，壳体上料机构300包括：电芯移送中转装置310及电芯旋转定位装置320，电芯移送中转装置310包括电芯夹紧组件311、电芯中转检测模组312及移送模组313，电芯夹紧组件311与移送模组313连接，电芯中转检测模组312用于对电芯组件进行CCD检测，移送模组313用于带动电芯夹紧组件311向电芯中转检测模组312的方向进行往复式位移；电芯旋转定位装置320包括夹持旋转模组321、升降模组322及位移模组323，夹持旋转模组321与升降模组322连接，位移模组323与升降模组322连接，位移模组323用于带动升降模组322向电芯中转检测模组312的方向移动，以使夹持旋转模组321位于电芯中转检测模组312的上方，升降模组322用于带动夹持旋转模组321进行靠近或远离电芯中转检测模组312的运动。

需要说明的是，电芯组件为电芯与电池壳体完成负极焊接后的半成品电池，壳体上料机构300需要将完成负极焊接后的电芯组件转移至环形流水线上，当电芯组件完成负极焊接后，通过对应的输送装置传送至壳体上料机构300处，此时，移送模组313带动电芯夹紧组件311移动到电芯组件上料工位，并对电芯组件进行夹持固定，然后再通过移送模组313带动电芯夹紧组件311移动到电芯中转检测模组312处，使得电芯组件上料至电芯中转检测模组312上；当电芯组件位于电芯中转检测模组312处时，通过电芯中转检测模组312对电芯组件进行CCD检测，从而检测电芯组件上的正极耳的实际位置，同时，电芯中转检测模组312检测的数据反馈至对应的控制***，并通过控制***将电芯组件需要旋转的角度反馈至电芯旋转定位装置320处，如此，当电芯旋转定位装置320通过夹持旋转模组321对电芯组件进行夹持固定时，能够根据电芯中转检测模组312检测的数据对电芯组件进行旋转，由此能够保证每一上料至正极焊接工位的电芯组件上的正极耳能够位于电池盖帽的一侧，使得正极焊接的加工精度得到提高。壳体上料机构300通过设置电芯移送中转装置310及电芯旋转定位装置320，从而能够代替人工对电芯组件进行旋转定位，由此提高正极焊接的加工的精度。电芯移送中转装置310通过设置电芯中转检测模组312，不但能够对电芯组件进行CCD检测，而且能够起到中转载料的作用，从而能够配合电芯夹紧组件311及夹持旋转模组321对电芯进行分段式上料，由此能够使得整体的生产加工更加连贯，使得生产效率得到提高。

请参阅图5，在其中一个实施例中，电芯夹紧组件311包括电芯夹紧爪311a及电芯夹紧驱动件311b，电芯夹紧爪311a与电芯夹紧驱动件311b连接，电芯夹紧驱动件311b与移送模组313连接。在本实施例中，电芯夹紧驱动件311b为夹爪气缸，如此，能够通过移送模组313带动电芯夹紧组件311在电芯组件上料工位与电芯中转检测模组312之间进行往复位移的方式，使得电芯夹紧爪311a能够将电芯组件上料工位处的电芯组件搬运放置在电芯中转检测模组312上，由此能够代替人工上料中转的方式，使得整体生产效率得到提高。

进一步地，移送模组313包括移送支撑架313a、移送滑板313b、移动驱动件313c、升降滑板313d及升降驱动件313e，移送支撑架313a设置于电芯中转检测模组312的一侧，移送滑板313b滑动设置于移送支撑架313a上，移动驱动件313c与移送滑板313b连接，升降滑板313d滑动设置于移送滑板313b上，升降驱动件313e与升降滑板313d连接，电芯夹紧驱动件311b设置于升降滑板313d上。在本实施例中，移动驱动件313c为无杆气缸，升降驱动件313e为升降气缸。

需要说明的是，移动驱动件313c用于带动移送滑板313b在移送支撑架313a上进行往复式位移，从而能够将电芯夹紧组件311上的电芯组件从电芯组件上料工位移动至电芯中转检测模组312上，当电芯夹紧组件311位于电芯中转检测模组312的上方时，升降驱动件313e带动升降滑板313d进行下降运动，从而能够使电芯夹紧组件311上的电芯组件放置在电芯中转检测模组312上，由此能够代替人工实现对电芯组件的中转上料操作，使得生产效率得到提高。

请再次参阅图5，电芯中转检测模组312包括中转检测台312a、透光承载面板312b、光源312c及CCD检测器，中转检测台312a设置于移送模组313的一侧，透光承载面板312b设置于中转检测台312a上，透光承载面板312b与中转检测台312a之间设置有光源安装区，光源312c设置于光源安装区上，CCD检测器设置于透光承载面板的上方。在本实施例中，透光承载面板为透光玻璃面板，光源为环形LED光源，如此，能够提高电芯组件检测的精度，使得整体的生产加工精度更高。

需要说明的是，透光承载面板312b设置于中转检测台312a上，从而能够通过透光承载面板312b对电芯组件进行承载放置，当电芯组件位于透光承载面板312b上时，光源312c进行打光操作，并且通过CCD检测器对电芯组件进行成像检测，由此能够确定电芯组件上的正极耳的位置，同时，CCD检测器将成像数据反馈至对应的控制***，并通过控制***将电芯组件需要旋转的角度反馈至电芯旋转定位装置320处，如此，当电芯旋转定位装置320通过夹持旋转模组321对电芯组件进行夹持固定时，能够根据电芯中转检测模组312检测的数据对电芯组件进行旋转，由此能够保证每一上料至正极焊接工位的电芯组件上的正极耳能够位于电池盖帽的一侧，使得正极焊接的加工精度得到提高。

请再次参阅图5，夹持旋转模组321包括夹持固定板321a、夹持件321b及旋转驱动件321c，夹持固定板321a与升降模组322连接，夹持件321b与旋转驱动件321c连接，旋转驱动件321c设置于夹持固定板321a上，旋转驱动件321c用于带动夹持件321b相对电芯中转检测模组312进行旋转。在本实施例中，夹持件为夹爪结构，升降模组322为气缸。

需要说明的是，当夹持旋转模组321位于电芯中转检测模组312的上方时，升降模组322带动夹持固定板321a进行向下运动，使得夹持件321b能够对电芯中转检测模组312上的电芯组件进行夹持固定，完成夹持固定操作后，升降模组322带动夹持固定板321a进行复位操作，此时，旋转驱动件321c根据电芯中转检测模组312检测的数据带动夹持件321b进行旋转，由此将电芯组件转动到设定位置，使得电芯组件在上料放置在正极焊接工位时，正极耳能够位于电池盖膜的一侧，由此能够提高正极焊接加工的效率及精度。在本实施例中，位移模组323为伺服电机丝杆横移模组，如此，能够通过伺服电机带动丝杆进行旋转的方式，使得与丝杆连接的升降模组322能够进行横向位移运动，由此能够带动夹持旋转模组321上的电芯组件在电芯中转检测模组312与正极焊接工位之间进行往复式位移，从而代替人工上料的方式，使得整体生产加工效率得到提高。

请再次参阅图5，旋转驱动件321c包括旋转轴321c1、电机321c2及同步带321c3，旋转轴321c1与夹持件321b连接，电机321c2设置于夹持固定板321a上，同步带321c3分别与旋转轴321c1及电机321c2连接。

需要说明的是，当旋转驱动件321c带动夹持件321b件旋转时，由于旋转轴321c1与夹持件321b连接，且同步带321c3分别与旋转轴321c1及电机321c2连接，如此，能够通过电机321c2带动同步带321c3方式驱动旋转轴321c1进行旋转，使得夹持件321b上的电芯组件能够转动到设定位置处，由此实现电芯组件的旋转定位操作。如此，能够通过旋转驱动件321c将电芯组件旋转至设定位置，并且将位置调整后的电芯组件上料放置在环形流水线上，使得电芯组件位于壳体载料槽112内，从而实现电芯组件的上料操作。

请再次参阅图1，在其中一个实施例中，极耳整形机构400包括极耳整形下压块及极耳整形下压气缸，所述极耳整形下压块与所述极耳整形下压气缸连接，所述极耳整形下压块位于所述环形流水线100的上方，所述极耳整形下压气缸用于带动所述极耳整形下压块靠近或远离所述环形流水线100。

需要说明的是，当壳体上料机构300将电芯组件上料至环形流水线100上后，此时，电池盖帽位于电芯组件的一侧，且电芯组件上的正极耳通过极耳整平缺口113延伸至电池盖帽的正上方，如此，当环形流水线100将载料治具110传送至极耳整形机构400时，极耳整形下压块与盖帽载料槽111相对齐，然后再通过极耳整形下压气缸带动极耳整形下压块进行下压操作，从而将正极耳压入至电池盖帽内，由此完成正极耳的整平操作，使得电池正极焊接加工精度更高。

请再次参阅图1，在其中一个实施例中，焊机机构500包括超声波焊接器510，所述超声波焊接器510设置于所述环形流水线100的上方。

需要说明的是，当完成极耳压平操作后，环形流水线100将载料治具110传送至焊机机构500，焊机机构500通过超声波焊接器510对压平至电池盖帽内的正极耳进行超声波焊接，使得正极耳与电池盖帽焊接在一起，由此完成电池正极焊接加工。

请再次参阅图1，在其中一个实施例中，检测下料机构600包括焊点检测器610、下料中转机械手620及下料传送带630，所述下料中转机械手620设置于所述焊点检测器610与所述下料传送带630之间，所述焊点检测器610用于对电池盖帽的焊接位置进行成像检测，所述下料中转机械手620用于将检测合格的产品转移至所述下料传送带630上，所述下料传送带630用于对检测合格的产品进行下料传送。在本实施例汇总，下料中转机械手620为多轴机械手，通过在多轴机械手上设置对应的夹爪结构，从而能够将焊接加工后的电池盖帽及电池组件进行下料转移。

需要说明的是，当电池盖帽完成正极焊接操作后，环形流水线100将载料治具110传送至检测下料机构600，检测下料机构600通过焊点检测器610对电池盖帽上的焊点进行成像检测，例如，焊点检测器610可以采用CCD检测结构对电池盖帽上的焊点进行成像检测，由此能够判断焊接后的产品是否符合焊接加工的要求，如符合焊接加工的要求，下料中转机械手620将合格的产品从载料治具110转移至下料传送带630上，然后再通过下料传送带630对合格的产品进行下料传送操作；如不符合焊接加工的要求，下料中转机械手620将不良品从载料治具110转移至对应的不良品收集工位，如此，能够实现对正极焊接加工的电池产品进行分选下料，从而使得整体生产加工质量得到提高。

本申请还提供一种电池，采用上述任一实施例所述的电池正极焊接自动化生产设备对电池进行正极焊接加工，从而能够代替人工对对电池正极进行自动焊接，使得加工出来的电池产品的整体质量得到提高。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的电池正极焊接自动化生产设备通过设置环形流水线、盖帽上料机构、壳体上料机构、极耳整形机构、焊机机构及检测下料机构，从而能够代替人工对对电池正极进行自动焊接，且整体生产效率及加工精度较高，能够有效提高电池生产加工的质量。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电池正极焊接自动化生产设备，其特征在于，包括：环形流水线、盖帽上料机构、壳体上料机构、极耳整形机构、焊机机构及检测下料机构，所述盖帽上料机构、所述壳体上料机构、所述极耳整形机构、所述焊机机构及所述检测下料机构围绕所述环形流水线依次设置；

所述盖帽上料机构用于将电池盖帽上料至所述环形流水线上，所述壳体上料机构用于将装有电芯的电池壳体上料至所述环形流水线上，所述极耳整形机构用于对电芯上的正极耳进行整形，以使电芯上的正极耳与电池盖帽相贴合，所述焊机机构用于将电芯上的正极耳焊接在电池盖帽上，所述检测下料机构用于对正极焊接后的电池盖帽及电池壳体进行检测及下料转移；

所述壳体上料机构包括：电芯移送中转装置及电芯旋转定位装置，所述电芯移送中转装置包括电芯夹紧组件、电芯中转检测模组及移送模组，所述电芯夹紧组件与移送模组连接，所述电芯中转检测模组用于对电芯组件进行CCD检测，所述移送模组用于带动电芯夹紧组件向电芯中转检测模组的方向进行往复式位移；所述电芯旋转定位装置包括夹持旋转模组、升降模组及位移模组，所述夹持旋转模组与所述升降模组连接，所述位移模组与所述升降模组连接，所述位移模组用于带动升降模组向所述电芯中转检测模组的方向移动，以使所述夹持旋转模组位于所述电芯中转检测模组的上方，所述升降模组用于带动夹持旋转模组进行靠近或远离电芯中转检测模组的运动；

所述电芯夹紧组件包括电芯夹紧爪及电芯夹紧驱动件，所述电芯夹紧爪与电芯夹紧驱动件连接，所述电芯夹紧驱动件与所述移送模组连接；

所述移送模组包括移送支撑架、移送滑板、移动驱动件、升降滑板及升降驱动件，所述移送支撑架设置于所述电芯中转检测模组的一侧，所述移送滑板滑动设置于所述移送支撑架上，所述移动驱动件与所述移送滑板连接，所述升降滑板滑动设置于所述移送滑板上，所述升降驱动件与所述升降滑板连接，所述电芯夹紧驱动件设置于所述升降滑板上；

所述电芯中转检测模组包括中转检测台、透光承载面板、光源及CCD检测器，所述中转检测台设置于所述移送模组的一侧，所述透光承载面板设置于所述中转检测台上，所述透光承载面板与所述中转检测台之间设置有光源安装区，所述光源设置于所述光源安装区上，所述CCD检测器设置于所述透光承载面板的上方。

2.根据权利要求1所述的电池正极焊接自动化生产设备，其特征在于，所述环形流水线上设置有载料治具，所述载料治具分别用于对电池盖帽及电池壳体进行承载固定。

3.根据权利要求2所述的电池正极焊接自动化生产设备，其特征在于，所述载料治具上开设有盖帽载料槽及壳体载料槽，所述盖帽载料槽与所述壳体载料槽之间设置有极耳整平缺口。

4.根据权利要求3所述的电池正极焊接自动化生产设备，其特征在于，所述载料治具设置有多个，各所述载料治具间隔设置于所述环形流水线上。

5.根据权利要求1所述的电池正极焊接自动化生产设备，其特征在于，所述盖帽上料机构包括盖帽储料架、盖帽中转机械手、盖帽传送带及盖帽上料机械手，所述盖帽储料架上设置有储料仓及回料仓，所述盖帽中转机械手用于将所述储料仓内的电池盖帽搬运至所述盖帽传送带上，所述盖帽传送带用于将电池盖帽传送至所述盖帽上料机械手处，所述盖帽上料机械手用于将所述盖帽传送带上的电池盖帽搬运放置在所述环形流水线上。

6.根据权利要求5所述的电池正极焊接自动化生产设备，其特征在于，所述盖帽上料机构还包括述分离组件，所述盖帽传送带的出料端处设置有分离通道，所述分离组件滑动设置于所述分离通道上。

7.根据权利要求6所述的电池正极焊接自动化生产设备，其特征在于，所述分离组件包括分离滑块及分离驱动件，所述分离滑块滑动设置于所述分离通道上，所述分离驱动件与所述分离滑块在所述分离通道上进行往复式位移，以使所述盖帽传送带出料端处的电池盖帽移动至分离通道上。

8.根据权利要求7所述的电池正极焊接自动化生产设备，其特征在于，所述分离滑块的一端开设有盖帽限位凹槽。

9.根据权利要求7所述的电池正极焊接自动化生产设备，其特征在于，所述分离驱动件为气缸。

10.一种电池，其特征在于，采用权利要求1至9中任一项所述的电池正极焊接自动化生产设备对电池进行正极焊接加工。

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