CN111944671A - 发酵和熟成装置及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种发酵和熟成装置及其控制方法，本发明的一实施例的发酵及熟成装置，其包括：发酵槽，形成用于容置饮料的容置空间；冷却循环装置，用于冷却所述发酵槽及所述饮料；温度传感器，安装在所述发酵槽的外面；以及控制器，基于由所述温度传感器感测的温度及预设定的保存温度来控制所述冷却循环装置的驱动，所述控制器确认所述发酵槽中保存的所述饮料的余量，在确认出的余量低于预设定的基准量的情况下，所述控制器重新设定所述饮料的保存温度。

Description

发酵和熟成装置及其控制方法

技术领域

本发明涉及发酵和熟成装置及其控制方法。

背景技术

饮料统称酒或茶等可以饮用的液体。例如，饮料可以被划分为用于解渴的水(饮料水)、具有独特的香和味的果汁饮料、带来清凉感的清凉饮料、能够实现刺激效果的嗜好饮料，或者具有酒精效果的酒精饮料等多样的类别。

作为这样的饮料的代表性的例可以举出啤酒。啤酒是利用使麦进行发芽而成的麦芽制成汁并进行过滤后，添加啤酒花(hop)并利用酵母进行发酵而成的酒。

消费者可以购买啤酒制造商制造并销售的既成品或饮用家庭或酒吧直接发酵啤酒的材料的自酿啤酒(或者手制啤酒)。

自酿啤酒可以相较于既成品制备为更多样的种类，并可以适应消费者的喜好进行制备。

用于制备啤酒的材料可以是水、麦芽、啤酒花(hop)、发酵催化剂、香味添加剂等。

发酵催化剂可以称为酵母，其可以添加在麦芽来发酵麦芽，并有助于生成酒精和碳酸。

香味添加剂是诸如水果或糖浆、香草豆(vanilla beans)的提高啤酒的味道的添加物。

通常，自酿啤酒可以包括麦汁生成步骤、发酵步骤、熟成步骤总共三个步骤，从麦汁生成步骤到熟成步骤将需要花费两周到三周左右。

对于自酿啤酒而言，在发酵步骤时维持最佳的温度尤为重要，并且，越是简便地制备越能够提高用户的便利性。

最近，逐渐地使用家庭或酒吧中容易地制备自酿啤酒的饮料制造器成为一种趋势，这样的饮料制造器优选地以安全且简便的方式制备啤酒。

发明内容

本发明所要解决的一目的在于提供一种发酵及熟成装置，能够防止在发酵槽内容置的饮料的余量减少时发生的饮料的过冷却。

本发明所要解决的一目的在于提供一种发酵及熟成装置，无需配备额外的流量感测传感器便能够算出饮料的取出量及余量，从而调节与所述饮料的余量减少对应的冷却循环装置的驱动条件。

为了实现所述目的，本发明的一实施例的发酵及熟成装置，其包括：发酵槽，形成用于容置饮料的容置空间；冷却循环装置，用于冷却所述发酵槽及所述饮料；温度传感器，安装在所述发酵槽的外面；以及控制器，基于由所述温度传感器感测的温度及预设定的保存温度来控制所述冷却循环装置的驱动，所述控制器确认所述发酵槽中保存的所述饮料的余量，在确认出的余量低于预设定的基准量的情况下，所述控制器重新设定所述饮料的保存温度。

为了实现所述目的，本发明的一实施例的发酵及熟成装置的控制方法，其包括：通过安装在用于保存饮料的发酵槽的外面的温度传感器来感测温度的步骤；基于感测出道温度和预设定的保存温度来控制用于冷却所述发酵槽的冷却循环装置的驱动的步骤；确认所述发酵槽中保存的所述饮料的余量的步骤；以及在确认出的余量低于预设定的基准量的情况下，重新设定所述保存温度的步骤。

本发明的一实施例的发酵及熟成装置中，在随着饮料的余量相较于基准量变低而无法利用温度传感器准确地感测饮料的温度的情况下，能够重新设定饮料的保存温度。

在冷却循环装置未驱动时，发酵槽的温度增加速度可以高于饮料的温度增加速度。因此，所述发酵及熟成装置在所述饮料的余量低于基准量的情况下增加所述保存温度，从而能够防止饮料的过冷却。

所述基准量可以与发酵槽中容置的饮料的高度为安装温度传感器的高度时的饮料的余量对应。

根据实施例，在确认为饮料的余量为低于基准量的饮用完毕余量的情况下，发酵及熟成装置可以提示饮用完毕，并执行清洗动作。

根据实施例，在饮料取出器的限位开关被接通的状态下，发酵及熟成装置可以利用气体压力传感器算出按不同的基准时间的平均压力，并基于算出的平均压力来获取所属按不同的基准时间的取出量。发酵及熟成装置可以基于所述按不同的基准时间的取出量来算出限位开关被接通的时间期间的饮料取出量及饮料余量。

根据本发明的多样的实施例，在饮料的余量相较于基准量变低的情况下，发酵及熟成装置通过增加保存温度而进行重新设定，能够防止因饮料的过冷却引起的品质降低。

并且，发酵及熟成装置通过增加所述保存温度而进行重新设定，在所述饮料的余量相较于基准量变低的情况下，能够防止冷却循环装置的运转率及约束次数增加的问题。由此，能够使因冷却循环装置的运转率及约束次数增加引起的压缩机的可靠性降低的情形最小化，并防止不必要的功耗的增加。

并且，发酵及熟成装置无需配备用于感测饮料的流量的额外的传感器，便能够基于饮料的取出中测量的压力及时间来有效地算出取出量及余量。

附图说明

图1是本发明的一实施例的发酵及熟成装置的结构图。

图2是示出本发明的一实施例的发酵及熟成装置的整体上的控制顺序的流程图。

图3是示出本发明的一实施例的发酵及熟成装置的饮料取出器的剖视图。

图4是示出本发明的一实施例的发酵及熟成装置的控制结构的概略框图。

图5至图6是用于说明根据发酵及熟成装置上布置的蒸发器和温度传感器的布置位置而在饮料的余量减少时发生的问题的例示图。

图7是用于说明本发明的一实施例的发酵及熟成装置的饮料取出量及余量算出动作的流程图。

图8是用于说明本发明的实施例的发酵及熟成装置的控制动作的流程图。

图9至图10是与图8的控制动作相关的例示图。

具体实施方式

以下与附图一同详细地说明本发明的具体的实施例。

在以下的本说明书中，虽然作为利用发酵及熟成装置制备的饮料以啤酒为例进行说明，但是，利用发酵及熟成装置可以制备的饮料的种类并不限定于啤酒，多样的种类的饮料可以通过本发明的实施例的发酵及熟成装置进行制备。

<发酵及熟成装置的概略结构>

图1是本发明的一实施例的发酵及熟成装置的结构图。

发酵及熟成装置可以包括发酵模块1。在发酵模块1可以进行饮料的发酵。

发酵及熟成装置可以包括调节发酵模块1内部的温度的温度调节器。

发酵及熟成装置可以包括供水模块5。供水模块5可以供应水。

发酵及熟成装置可以包括材料供应器3，所述材料供应器3形成有容置用于制备饮料的材料的材料容置部31、32、33。

发酵及熟成装置可以包括将供水模块5和发酵模块1相连接的主通道41、42。

发酵及熟成装置可以包括将发酵模块1中完成制备的饮料向外部取出的饮料取出器6。

饮料取出器6可以与第二主通道42相连接，由此，从发酵模块1取出的饮料可以通过第二主通道42的一部分并向饮料取出器6引导。

发酵及熟成装置可以还包括气体排出器7。气体排出器7可以与发酵模块1相连接，从而排出饮料的制备过程中产生的气体。

发酵及熟成装置可以还包括用于注入空气的空气注入器8。空气注入器8可以连接在供水模块5或第一主通道41。空气注入器可以包括空气泵82。

发酵及熟成装置可以还包括用于调节发酵槽112的内壁和发酵容器12的外面之间的压力的空气调节器15。

发酵及熟成装置可以还包括副通道91。副通道91可以将供水模块5和饮料取出器6相连接。

以下，对发酵模块1进行详细的说明。

发酵模块1可以包括：发酵槽模块111，形成有开口部；发酵盖体107(lid)，用于开闭所述开口部。

发酵槽模块111可以包括：发酵壳体160；发酵槽112，容置在发酵壳体160并形成有内部空间S1。在发酵壳体160和发酵槽112之间可以设置有隔热部(未图示)。发酵槽模块111可以还包括安置发酵盖体107的盖体安置主体179。

发酵壳体160及发酵槽112可以分别由多个构件的结合体构成。发酵壳体160可以构成发酵槽模块111的外观。

发酵盖体107用于封闭发酵槽模块111内部，其可以配置在发酵槽模块111的上侧以覆盖开口部。在发酵盖体107可以设置有与主通道，更详细而言与第二主通道42相连接的主通道连接部115。

在发酵槽112的内部可以容置发酵容器12。

发酵容器12可以是额外地设置的容器，从而避免饮料材料及完成的饮料粘帖到发酵槽112的内壁。发酵容器12可以能够分离的方式设置在发酵槽112。发酵容器12安置在发酵槽112的内部，并可以在发酵槽112内部发酵饮料，并在使用完毕后可以向发酵槽112的外部引出。

发酵容器12可以是内部容置有用于制备饮料的材料(发酵对象物)的包装体(pack)。发酵容器12可以由柔性的材质形成，从而能够容易地***发酵槽112，并能够实现基于压力的收缩和膨胀。但是，本发明并不限定于此，发酵容器12也可以具有聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的材质。

在发酵容器12的内部可以形成有容置饮料材料并制备饮料的饮料制备空间S2。发酵容器12可以比发酵槽112的内部空间S1更小地形成。

发酵容器12可以在内部容置发酵对象物的状态下***发酵槽112而容置。发酵容器12可以在发酵盖体107开放的状态下***发酵槽112内部而容置在发酵槽112。

在发酵容器12***到发酵槽112内部后，发酵盖体107可以封闭发酵槽112。发酵容器12可以在容置在由发酵槽112和发酵盖体107封闭的内部空间S1的状态下有助于发酵对象物的发酵。发酵容器12可以在进行饮料的制备的过程中被其内部的压力膨胀。当发酵容器12的内部盛放的饮料被取出，并且空气向发酵槽112的内面和发酵容器12的外面之间供应时，发酵容器12可以被发酵槽112内部的空气压缩。

发酵槽112可以配置在发酵壳体160的内部。发酵槽112的外周缘及底面可以与发酵壳体160的内面隔开。更详细而言，发酵槽112的外周缘可以与发酵壳体160的内周缘隔开，发酵槽112的外侧底面可以与发酵壳体160的内侧底面隔开。

在发酵壳体160和发酵槽112之间可以设置有隔热部(未图示)。所述隔热部可以位于发酵壳体160内部并包围发酵槽112。由此，能够使发酵槽112的温度维持恒定。

所述隔热部可以由隔热性能高且能够吸收振动的发泡聚苯乙烯或聚氨酯等材质形成。

在发酵槽112可以设置有测量发酵槽112的温度的温度传感器16。

温度传感器16可以安装在发酵槽112的周缘面。温度传感器16可以位于发酵槽112上卷绕的蒸发器134的下侧。

以下，对温度调节器11进行详细的说明。

温度调节器11可以改变发酵槽模块111的内部温度。更详细而言，温度调节器11可以改变发酵槽112的温度。

温度调节器11用于加热或冷却发酵槽112，其可以将发酵槽112的温度调节为用于饮料发酵的最佳温度。

温度调节器11可以包括冷却循环装置13和加热器14中的一种以上。但是，本发明并不限定于此，温度调节器也可以实现为包括热电元件(TEM)的结构。

冷却循环装置13可以通过冷却发酵槽112来调节发酵槽112的温度。冷却循环装置13可以包括压缩机、冷凝器、膨胀机构以及蒸发器134。

蒸发器134可以与发酵槽112的外表面接触的方式配置。蒸发器134可以由在发酵槽112的外表面卷绕的蒸发管构成。蒸发器134可以容置在发酵槽112和隔热部之间，并可以冷却被隔热部隔热的发酵槽112。

温度调节器11可以还包括加热发酵槽112的加热器14。加热器14可以与发酵槽112的底面接触的方式设置，并可以由当接通电源时进行发热的发热加热器构成。加热器14可以由板加热器(Plate Heater)构成。

由此，可以利用蒸发器134及加热器14在发酵槽112的内部发生流体的自然对流，并能够使发酵槽112及发酵容器12内部的温度分布均匀。

以下，对主通道41、42及旁通通道43进行说明。

如前所述，主通道41、42可以包括：第一主通道41，将供水模块5和材料供应器3相连接；第二主通道42，将材料供应器3和发酵模块1相连接。

即，第一主通道41可以将从供水模块5供应的水向材料供应器3引导，第二主通道42可以将从材料供应器3提取的材料和水的混合物向发酵模块1引导。

第一主通道41的一端41A可以与供水模块5相连接，另一端可以与材料供应器3，更详细而言与后述的最初材料容置部31的入口31A相连接。

在第一主通道41可以设置有开闭第一主通道41的材料供应阀310。材料供应阀310可以是包括在材料供应器3的结构元件。

材料供应阀310可以在材料容置部31、32、33中容置的添加物投放时被开启而开放第一主通道41。材料供应阀310可以在清洗材料容置部31、32、33时被开启而开放第一主通道41。

第二主通道42的一端可以与发酵模块1的主通道连接部115相连接，另一端可以与材料供应器3，更详细而言与后述的最终材料容置部33的出口33B相连接。

在第二主通道42可以设置有开闭第二主通道42的主阀40。并且，在第二主通道42可以设置有用于使流体从材料供应器3向发酵模块1流动的主单向阀314。即，主单向阀314可以防止流体向材料供应器3逆流。

主单向阀314可以相对于第二主通道42位于主阀40和材料供应器3之间。

主阀40可以在向发酵容器12供水时被开启而开放第二主通道42。主阀40可以在冷却发酵槽112期间被关闭而关闭第二主通道42。主阀40可以在向发酵容器12的内部注入空气时被开启而开放第二主通道42。主阀40可以在将添加剂向发酵容器12内部供应时被开启而开放第二主通道42。主阀40可以在进行材料的发酵期间被关闭而封闭发酵容器12内部。主阀40可以在进行饮料熟成及保存时被关闭而封闭发酵容器12内部。主阀40可以在基于饮料取出器6的饮料取出时被开启而开放第二主通道42，发酵容器12内的饮料可以通过主阀40并向饮料取出器6流动。

在发酵及熟成装置不包括材料供应器3的情况下，主通道41、42可以构成一个连续的通道。

在发酵及熟成装置包括材料供应器3的情况下，发酵及熟成装置可以还包括旁通通道43，所述旁通通道43被构成为使水或空气旁通材料容置部31、32、33。

旁通通道43可以旁通材料容置部31、32、33而将第一主通道41和第二主通道42相连接。

旁通通道43的一端43A可以与第一主通道41相连接，另一端43B可以与第二主通道42相连接。更详细而言，旁通通道43的一端43A可以相对于第一主通道41连接在供水模块5和材料供应阀310之间，另一端43B可以相对于第二主通道42连接在主阀40和材料供应器3之间。

在旁通通道43可以设置有开闭旁通通道43的旁通阀35。

旁通阀35可以在从供水模块5供应的水向发酵容器12供应时被开启而开放旁通通道43。旁通阀35可以在从空气注入器8注入的空气向发酵容器12供应时被开启而开放旁通通道43。旁通阀35可以在清洗旁通通道43时被开启而开放旁通通道43。

并且，在旁通通道43可以设置有使流体从第一主通道41向第二主通道42流动的旁通单向阀324。即，流体仅可以从第一主通道41向第二主通道42流动，而无法向其相反方向流动。

旁通单向阀324可以相对于旁通通道43位于旁通阀35和第二主通道42之间。

以下，对材料供应器3进行详细的说明。

在利用发酵及熟成装置制备饮料的情况下，用于制备饮料的材料可以包含水、发酵对象物以及添加物(发酵催化剂等)。

例如，在利用发酵及熟成装置制备啤酒的情况下，用于制备啤酒的材料可以包含水和麦芽(发酵对象物)、酵母(发酵催化剂)、啤酒花、香味添加剂等。

发酵及熟成装置可以都包括材料供应器3和发酵容器12，用于制备饮料的材料可以分散在材料供应器3和发酵容器12而容置。在发酵容器12可以容置用于制备饮料的材料中的一部分材料(例如，发酵对象物)，在材料供应器3可以容置其余材料。材料供应器3中容置的其余材料可以与从供水模块5供应的水一同向发酵容器12供应，并可以与发酵容器12内容置的一部分材料混合。

在发酵容器12可以容置制备饮料所必需的主材料(发酵对象物)，在材料供应器3可以容置向主材料添加的添加剂(发酵催化剂等)。在此情况下，材料供应器3中容置的添加剂可以与从供水模块5供应的水混合而向发酵容器12供应，并可以与发酵容器12中容置的主材料混合。

发酵容器12中容置的主材料可以是其容量多于其他材料的材料。例如，在制备啤酒的情况下，所述主材料可以是麦芽、发酵催化剂、啤酒花、香味添加剂中的麦芽。此外，材料供应器3中容置的添加剂可以是用于制备啤酒的材料中除去麦芽以外的其他材料，并可以是发酵催化剂、啤酒花、香味添加剂等。

发酵及熟成装置可以不包括材料供应器3，而是包括发酵容器12，在此情况下，在发酵容器12可以容置主材料，用户可以向发酵容器12直接投放添加剂。

在发酵及熟成装置都包括材料供应器3和发酵容器12的情况下，可以更加简便地制备饮料，以下，为了说明上的便利，以都包括材料供应器3和发酵容器12为例进行说明。但是，本发明并不限定于都包括材料供应器3和发酵容器12的情形。

发酵容器12内的材料可以随着时间的经过而进行发酵，发酵容器12内完成制备的饮料可以通过主通道连接部115向第二主通道42流动，并可以从第二主通道42向饮料取出器6流动而被取出。

在材料供应器3可以容置制备饮料所必需的材料，并可以构成为使从供水模块5供应的水通过。例如，在发酵及熟成装置中制备的饮料为啤酒的情况下，材料供应器3中容置的材料可以是发酵催化剂、啤酒花、香味添加剂等。

材料供应器3中容置的材料可以直接容置在材料供应器3上形成的材料容置部31、32、33。在材料供应器3可以形成有一个以上的材料容置部31、32、33。材料容置部31、32、33可以在材料供应器3形成有多个，在此情况下，多个材料容置部31、32、33可以彼此划分的方式形成。

在各材料容置部31、32、33可以形成有供流体流入的入口31A、32A、33A和供流体流出的出口31B、32B、33B。流入到一个材料容置部的入口的流体可以与材料容置部的材料混合并向出口流出。

另外，材料供应器3中容置的材料可以容置在材料容器C1、C2、C3内。在此情况下，在材料容置部31、32、33可以容置材料容器C1、C2、C3，材料容置部31、32、33可以称为材料容器安装部。

材料容器C1、C2、C3可以由封装体(capsule)或舱盒(pod)等构成，但是本发明并不限定于此。

在材料容置在材料容器C1、C2、C3的情况下，材料供应器3可以构成为能够实现材料容器C1、C2、C3的安置及引出，材料供应器3可以由以可分离的方式容置材料容器C1、C2、C3的材料容器套装组件构成。

作为一例，在材料供应器3可以容置第一添加剂和第二添加剂以及第三添加剂。第一添加剂可以是发酵催化剂(酵母等)，第二添加剂可以是啤酒花，第三添加剂可以是香味添加剂。材料供应器3可以包括：第一材料容器安装部31，用于容置容置有第一添加剂的第一材料容器C1；第二材料容器安装部32，用于容置容置有第二添加剂的第二材料容器C2；第三材料容器安装部33，用于容置容置有第三添加剂的第三材料容器C3。

材料容置部或材料容器C1、C2、C3中盛放的材料可以利用从供水模块5供应的水的水压提取。

在材料利用水压而被提取的情况下，从供水模块5向第一主通道41供应的水可以在通过材料容置部或材料容器C1、C2、C3的过程中与材料混合，材料容置部或材料容器C1、C2、C3中容置的材料可以与水一同向第二主通道42流动。

在材料供应器3可以彼此分离的方式容置有种类不同的多个添加剂。例如，在制备啤酒时，材料供应器3中容置的多个添加剂可以是发酵催化剂和啤酒花以及香味添加剂，它们可以彼此分离的方式容置。

在材料供应器3形成有多个材料容置部的情况下，多个材料容置部31、32、33可以对于水的流动方向串联连接。

更详细而言，材料供应器3可以包括将多个材料容置部31、32、33中的一个材料容置部的出口与另一个材料容置部的入口相连接的一个以上的连接通道311、312。

并且，多个材料容置部31、32、33可以包括最初材料容置部31和最终材料容置部33。多个材料容置部31、32、33可以还包括中间材料容置部32。

最初材料容置部31的入口31A可以与第一主通道41相连接，最终材料容置部33的出口33B可以与第二主通道42相连接。

中间材料容置部32可以相对于流体的流动位于第一材料容置部31和所述第二材料容置部33之间。中间材料容置部32的入口32A和出口32B可以分别连接有彼此不同的连接通道311、312。

如图1所示，在材料供应器3形成有三个材料容置部的情况下，最初材料容置部31的出口31B可以利用第一连接通道311与中间材料容置部32的入口32A相连接，中间材料容置部32的出口32B可以利用第二连接通道312与最终材料容置部33的入口33A相连接。

在此情况下，通过第一主通道41流入到最初材料容置部31的入口31A的水可以与最初材料容置部31中容置的第一添加剂一同通过出口31B向第一连接通道311流动。

通过第一连接通道311流入到中间材料容置部32的入口32A的流体(水和第一添加剂的混合物)可以与中间材料容置部32中容置的第二添加剂一同通过出口32B向第二连接通道312流动。

通过第二连接通道312流入到最终材料容置部33的入口33A的流体(水、第一添加剂及第二添加剂的混合物)可以与最终材料容置部33中容置的第三添加剂一同通过出口33B向第二主通道42流动。

通过第二主通道42流出的流体(水、第一添加剂、第二添加剂及第三添加剂的混合物)可以引导到发酵模块1的主通道连接部115并向发酵容器12内部流入。

但是，材料供应器3的结构并不限定于此，作为一例，在未设置有中间材料容置部的情况下，在材料供应器3可以形成有两个材料容置部。在此情况下，某一个材料容置部可以是最初材料容置部，另一个材料容置部可以是最终材料容置部。最初材料容置部的出口和最终材料容置部的入口可以利用连接通道进行连接。

作为另一例，在中间材料容置部有多个的情况下，在材料供应器3可以形成有四个以上的材料容置部。在此情况下，某一个材料容置部可以是最初材料容置部，另一个材料容置部可以是最终材料容置部，其余材料容置部可以是中间材料容置部。在此情况下，各材料容置部间的串联连接关系可以由本领域的技术人员容易地理解，因此将省去对其详细的说明。

通过将多个材料容置部31、32、33进行串联连接，具有能够简化材料供应器3的通道结构的优点。并且，由于各材料容器C1、C2、C3中盛放的添加剂被一次地提取，具有缩短所需时间的优点。并且，由于无需留意材料容器C1、C2、C3的安装顺序，不会因按照错误的顺序安装材料容器C1、C2、C3而产生误操作。并且，通过使材料供应器3的漏水点最小化，能够提高产品的可靠性。

在材料供应器3中容置的材料容置在材料容器C1、C2、C3内的情况下，最初材料容置部31可以称为最初材料容器安装部，中间材料容置部32可以称为中间材料容器安装部，最终材料容置部33可以称为最终材料容器安装部。

即，发酵及熟成装置通过使用发酵容器12及材料容器C1、C2、C3，能够准确地提供饮料的制备所需的材料的量，从而实现对于所制备的饮料的均匀的品质提供。并且，通过容易地实现所述发酵容器12及材料容器C1、C2、C3的分离及安装，能够提高装置内/外的卫生性。

以下，对供水模块5进行详细的说明。

供水模块5包括：水槽51；供水泵52，用于抽吸水槽51的水；供水加热器53，对从供水泵52抽吸的水进行加热。

水槽51和供水泵52可以利用水槽出水通道55A进行连接，水槽51中盛放的水可以通过水槽出水通道55A向供水泵52吸入。

供水泵52和第一主通道41的一端41A可以利用供水通道55B进行连接，从供水泵52吐出的水可以通过供水通道55B向第一主通道41引导。

在水槽出水通道55A可以设置有用于测量从水槽51出水的水的流量的流量计56。

并且，在水槽出水通道55A可以设置有调节从水槽51出水的水的流量的流量调节阀54。流量调节阀54可以包括步进电机。

并且，在水槽出水通道55A可以设置有测量从水槽51出水的水的温度的热敏电阻54A。热敏电阻54A可以内置在流量调节阀54。

在供水通道55B可以设置有用于防止水向供水泵52逆流的供水单向阀59。

供水加热器53可以设置在供水通道55B。

在供水加热器53可以设置有恒温器58(thermostat)，所述恒温器58在温度高时切断电路，从而切断向供水加热器53接通的电流。

供水模块5可以还包括安全阀53A(safety valve)。安全阀53A可以与供水加热器53的加热器壳体内部相连通。安全阀53A可以限制加热器壳体的最大内压。作为一例，安全阀53A可以将加热器壳体的最大内压限制为3.0bar。

供水模块5可以还包括测量通过供水加热器53的水的温度的供水温度传感器57。供水温度传感器57可以设置在供水加热器53。或者，供水温度传感器57可以配置在供水通道55B中沿着水的流动方向位于供水加热器53之后的部分。并且，供水温度传感器57也可以设置在第一主通道41。

当驱动供水泵52时，水槽51的水可以通过水槽出水通道55A向供水泵52吸入，从供水泵52吐出的水在通过供水通道55B流动的过程中，可以在供水加热器53进行加热并向第一主通道41引导。

以下，对饮料取出器6进行说明。

饮料取出器6可以与第二主通道42相连接。

更详细而言，饮料取出器6可以包括：分配器62，用于取出饮料；饮料取出通道61，将分配器62和第二主通道42相连接。

饮料取出通道61的一端61A可以相对于第二主通道42连接在主单向阀314和主阀40之间，另一端可以连接在分配器62。

在饮料取出通道61可以设置有开闭饮料取出通道61的饮料取出阀64。

饮料取出阀64可以在取出饮料时被开启而开放饮料取出通道61。饮料取出阀64可以在去除残水时被开启而开放饮料取出通道61。饮料取出阀64可以在清洗饮料取出器6时被开启而开放饮料取出通道61。

在饮料取出通道61可以设置有泡沫切断部(未图示)，从第二主通道42流动到饮料取出通道61的饮料的泡沫可以在通过所述泡沫切断部的过程中最小化。在所述泡沫切断部可以设置有用于过滤泡沫的网筛(Mesh)等。

在取出饮料时，饮料取出阀64可以开放，在不取出饮料的情况下，饮料取出阀64可以保持关闭。

以下，对气体排出器7进行详细的说明。

气体排出器7可以连接在发酵模块1，并排出发酵容器12的内部产生的气体。

更详细而言，气体排出器7可以包括：气体排出通道71，与发酵模块1相连接；气体压力传感器72，设置在气体排出通道71；气体排出阀73，在气体排出通道71在气体排出方向上连接在气体压力传感器72之后的位置。

气体排出通道71可以连接在发酵模块1，尤其是连接在发酵盖体107。在发酵盖体107可以设置有用于连接气体排出通道71的气体排出通道连接部121。

发酵容器12内的气体可以通过气体排出通道连接部121向气体排出通道71及气体压力传感器72流动。气体压力传感器72可以感测从发酵容器12内通过气体排出通道连接部121向气体排出通道71流出的气体的压力。

气体排出阀73可以在利用空气注入器8向发酵容器12的内部注入空气时被开启。发酵及熟成装置可以向发酵容器12注入空气，以使麦芽和水均匀地进行混合，此时，液相麦芽中产生的气泡可以在发酵容器12的上部通过气体排出通道71及气体排出阀73向外部排出。

为了在发酵工序过程中感测发酵度，气体排出阀73可以开启而开放后，再次关闭而封闭。

气体排出器7可以还包括与气体排出通道71相连接的安全阀75(safety valve)。安全阀75可以在气体排出通道71中在气体排出方向上连接在气体压力传感器72之后。安全阀75可以限制发酵容器12及气体排出通道71的最大内压。作为一例，安全阀75可以将发酵容器12及气体排出通道71的最大内压限制为3.0bar。

另外，气体排出器7可以还包括压力解除阀76。

压力解除阀76可以与气体排出通道71相连接。压力解除阀76和气体排出阀73可以择一地进行开启/关闭。

气体排出通道71可以分流并分别与气体排出阀73和压力解除阀76相连接。

在压力解除阀76可以安装有噪音减小装置77，噪音减小装置77可以包括节流孔(orifice)结构或消音器结构中的一种以上。

在噪音减小装置77的作用下，即使压力解除阀76被开启，与气体排出阀73相比，发酵容器12的内压可以逐渐地变低。

在因进行饮料的发酵而产生气体并使发酵容器12的内压上升的状态下，压力解除阀76可以被开启以解除压力。噪音减小装置77可以有效地减小因发酵容器12的内部和外部的压力差而产生的噪音。

压力解除阀76可以在内压相对高的发酵步骤中进行开启/关闭控制。

即，发酵及熟成装置能够通过气体排出器7有效地排出发酵过程中产生的不必要的气体。

以下，对空气注入器8进行说明。

空气注入器8可以连接在供水通道55B或第一主通道41而注入空气。以下，为了说明上的便利，以空气注入器8连接在供水通道55B的情况为基准进行说明。

空气注入器8可以供水加热器53为基准连接在后述的副通道91的相反侧。

在此情况下，从空气注入器8注入的空气可以通过供水加热器53，并可以与供水加热器53内部的残水一同向副通道91流动。由此，供水加热器53内的残水被去除，从而能够使供水加热器53维持清洁。

或者，从空气注入器8向第一主通道41注入的空气可以依次地通过旁通通道43和第二主通道42并注入到发酵容器12。由此，可以在发酵容器12内执行搅拌或曝气(aeration)。

或者，从空气注入器8向第一主通道41注入的空气可以引导到材料供应器3并向材料容器安装部31、32、33流动。材料容器C1、C2、C3或材料容器安装部31、32、33内的残水或残渣可以由利用空气注入器8注入的空气向第二主通道42流动。材料容器C1、C2、C3及材料容器安装部31、32、33可以由利用空气注入器8注入的空气维持清洁。

空气注入器8可以包括：空气注入通道81，与供水通道55B或第一主通道41相连接；空气泵82，与空气注入通道81相连接。空气泵82可以向空气注入通道81抽吸空气。

在空气注入通道81可以设置有空气注入单向阀83，所述空气注入单向阀83防止由供水泵52流动到供水通道55B的水通过空气注入通道81向空气泵82流入。

空气注入器8可以还包括空气过滤器82A。空气过滤器82A可以设置在空气泵82的吸入部，外部空气可以通过空气过滤器82A而向空气泵82吸入。由此，空气泵82可以将清洁的空气注入给空气注入通道81。

即，发酵及熟成装置通过配备空气注入器8，能够在饮料的发酵过程中顺畅地供应微生物的培育所需的空气。

以下，对空气调节器15进行详细的说明。

空气调节器15可以调节发酵槽112的内壁和发酵容器12的外面之间的压力。

空气调节器15可以向发酵容器12和发酵槽112内壁之间供应空气，或者相反地将发酵容器12和发酵槽112内壁之间的空气向外部排出。

空气调节器15可以包括：空气供应通道154，与发酵模块1相连接；排气通道157，与空气供应通道154相连接，并用于将空气向外部排出。

空气供应通道154的一端154A可以连接在第一主通道41，另一端可以连接在发酵模块。

空气供应通道154可以与发酵模块1，尤其是与发酵盖体107相连接。在发酵模块1可以设置有用于连接空气供应通道154的空气供应通道连接部117，空气供应通道连接部117可以与发酵槽112的内壁和发酵容器12的外面之间的空间相连通。

从空气注入器8注入到第一主通道41的空气可以通过空气供应通道154向发酵容器12的外面和发酵槽112的内壁之间引导。

空气注入器8可以与空气供应通道154一同作用为向发酵容器12和发酵槽112之间供应空气的空气供应器。

如上所述供应到发酵槽112内部的空气可以在发酵容器12的外面和发酵槽112的内壁之间施压发酵容器12。

发酵容器12内的饮料可以由被空气挤压的发酵容器12施压，当主阀40和饮料取出阀64开放时，可以通过主通道连接部115向第二主通道42流动。从发酵容器12流动到第二主通道42的饮料可以通过饮料取出器6向外部取出。

空气泵82可以供应空气以使发酵容器12和发酵槽112之间形成规定压力，在发酵容器12和发酵槽112之间可以形成容易地取出发酵容器12内的饮料的压力。

空气泵82可以在进行饮料取出期间维持关闭状态，并在饮料取出完毕时，为了下一次饮料取出而进行驱动后停止。

由此，发酵及熟成装置在饮料制备完成时，可以在将发酵容器12不向发酵模块1的外部取出而使其位于发酵模块1的内部的状态下，将发酵容器12内的饮料向饮料取出通道模块6取出。

空气调节器15也可以由包括与空气注入器8分别单独的空气供应泵的结构。在此情况下，空气供应通道154可以不连接在第一主通道41，而是连接在所述空气供应泵。只是，通过使空气泵82将空气向发酵容器12注入的操作和将空气向发酵容器12和发酵槽112之间供应的操作并行地构成，在产品的紧凑化及费用节省方面上将更加优选。

另外，排气通道157可以与空气供应通道154的一部分一同作用为将发酵容器12和发酵槽112之间的空气向外部排出的空气排气通道。

排气通道157可以位于发酵模块1外部。排气通道157可以连接在空气供应通道154中位于发酵槽112外部的部分。

空气供应通道154可以包括：从与第一主通道41相连接的连接部154A到与排气通道157相连接的连接部157A的第一通道；从与排气通道157相连接的连接部154A到空气供应通道连接部117的第二通道。第一通道可以是将从空气泵82抽吸的空气向第二通道引导的供气通道。此外，第二通道可以是将通过供气通道的空气向发酵槽112和发酵容器12之间供应，或者将从发酵槽112和发酵容器12之间流出的空气向排气通道157引导的供气及排气兼用通道。

在排气通道157可以连接有开闭排气通道157的排气阀156。

当在制备饮料的过程中发酵容器12膨胀时，排气阀156可以被开启以使发酵容器12和发酵槽112之间的空气向外部排出。排气阀156可以在基于供水通道模块5的供水时被开启。排气阀156可以在基于空气注入器8的空气注入时被开启。

当发酵容器12内的饮料取出完毕时，排气阀156可以被开启以排出发酵容器12和发酵槽112之间的空气。这是因为在饮料取出完毕后，用户可能会将发酵容器12向发酵槽112的外部取出，如果发酵槽112内部维持高压，则可能会发生安全事故。排气阀156可以在发酵容器12的饮料取出完毕时被开启。

空气调节器15可以还包括空气供应阀159，所述空气供应阀159用于约束从空气泵82抽吸并向发酵容器12和发酵槽112之间供应的空气。

空气供应阀159可以设置在空气供应通道154。更详细而言，空气供应阀159可以设置在空气供应通道154中的与第一主通道41的连接部154A和排气通道157的连接部157A之间。

以下，对副通道91进行详细的说明。

副通道91可以将供水模块5和饮料取出器6相连接。更详细而言，副通道91的一端91A可以与供水通道55B相连接，另一端91B与饮料取出通道61相连接。

副通道91可以相对于供水通道55B连接在供水泵52和供水加热器53之间。

并且，副通道91可以相对于饮料取出通道61连接在与第二主通道42的连接部61A和饮料取出阀64之间。

由供水泵52供应的水或由空气泵82抽吸的空气可以通过副通道91向饮料取出通道61引导，被分配器62取出并可以去除饮料取出器6内部残留的残水或饮料。

在副通道91可以设置有开闭副通道91的副阀92。

副阀92可以在取出饮料时或清洗内部时被开启而开放副通道91。

并且，在副通道91可以设置有防止饮料取出通道61的饮料向供水模块5逆流的副单向阀93。副单向阀93可以相对于副通道91位于副阀92和饮料取出通道61之间。

副通道91可以作用为供水模块5的残水去除通道。作为一例，在旁通阀35及材料供应阀310关闭且副阀92开启的状态下，当空气泵82开启时，注入到空气注入通道81的空气可以通过供水加热器53并向副通道91流动，通过副阀92并流动到饮料取出通道61后，可以向分配器62取出。在这样的过程中，所述空气可以与供水模块5，更详细而言供水加热器53及供水通道55B中残留的残水一同向分配器62取出，从而执行残水去除。

并且，副通道91可以作用为清洗通道。更详细而言，在从分配器62取出一部分饮料，并且到下一次取出为止经过较长时间的情况下，可以在实施所述下一次取出之前，将水向副通道91流动并清洗分配器62。

图2是示出本发明的一实施例的发酵及熟成装置的控制顺序的流程图。

本实施例的发酵及熟成装置可以包括对其内部的通道进行清洗的清洗步骤S100、S200。清洗步骤S100、S200可以与饮料制备步骤额外地进行。

清洗步骤S100、S200优选地在实施饮料制备步骤之前以及实施饮料制备步骤之后实施。

并且，清洗步骤S100、S200可以在饮料制备步骤的过程中由用户输入而实施，在此情况下，如后述的第一次发酵步骤S160或第二次发酵步骤S170所示，可以在与发酵模块1相连接的通道关闭且材料供应器3中未盛放有材料期间实施。

另一方面，饮料制备步骤可以在材料容器容置在材料供应器3且在发酵模块1内部容置有发酵容器12的状态下实施。

用户可以通过输入部(420；参照图3)或遥控器或便携终端等输入清洗命令。控制器460可以根据清洗命令的输入而将发酵及熟成装置控制为清洗步骤S100、S200。

并且，用户可以通过输入部420或遥控器或便携终端等输入饮料制备命令。控制器460可以在与饮料制备命令的输入对应的饮料制备步骤的实施前后，自动地将发酵及熟成装置控制为清洗步骤S100、S200。

控制器460在清洗步骤时可以将水槽51的水向内部的通道及材料供应器3等供应。所供应的水可以与通道及材料供应器3等中存在的杂质或残余物一同通过分配器62向外部排出。

发酵及熟成装置可以在清洗设定时间期间实施如上所述的清洗，并可以在清洗设定时间之后完成清洗过程。

随着提供所述清洗过程，能够防止发酵及熟成装置的内部污染或微生物的繁殖。

此外，本实施例的发酵及熟成装置可以包括制备饮料的饮料制备步骤。

为了进行饮料制备步骤，用户可以将发酵容器12安置在发酵模块1。此时，发酵容器12可以处于在其内部容置有一部分材料(例如，发酵对象物(麦芽))的状态。所述麦芽可以麦芽油的形态容置。

此外，用户可以在发酵容器12的安置前后，将材料容器C1、C2、C3***到材料供应器3。用户可以通过输入部420或遥控器或移动终端等输入饮料制备命令。控制器460可以根据饮料制备命令的输入而将发酵及熟成装置控制为饮料制备步骤。

饮料制备步骤可以包括供水步骤S110。

供水步骤S110可以是将发酵容器12内的麦芽与热水均匀地混合(Mixing)而形成液相麦芽的液相麦芽形成步骤。

控制器460可以在供水步骤S110时开启供水泵52，从而将水槽51的水向发酵容器12内投放。根据实施例，为了向发酵容器12投放热水，供水模块5可以还包括供水加热器。在此情况下，从水槽51出的水可以通过供水泵52，并向供水加热器流动而在供水加热器进行加热。由供水加热器加热的水可以通过供水模块5和发酵模块1之间的通道向发酵容器12的内部流入。流入到发酵容器12的热水可以与发酵容器12中容置的麦芽相混合，发酵容器12内的麦芽可以与水相混合而逐渐被稀释。由于向发酵容器12供应热水，发酵容器12中容置的麦芽可以与热水迅速且均匀地相混合。

控制器460可以实施供水步骤S110直至流量计56中感测出的累积数量达到设定流量，当流量计56中感测出的累积数量达到设定流量时，可以完成供水步骤S110。

在完成供水步骤S110时，控制器460可以关闭供水泵52及供水加热器。

另外，饮料制备步骤可以包括发酵槽冷却步骤S120。

更详细而言，当完成供水步骤S110时，可以实施对发酵槽112或发酵容器12进行冷却的发酵槽冷却步骤S120。

为了冷却发酵容器12，控制器460可以控制发酵模块1中包括的温度调节器11。更详细而言，控制器460可以为了冷却发酵容器12而控制冷冻循环装置13。在冷冻循环装置的驱动时，发酵容器12可以逐渐地冷却，发酵容器12中容置的液相麦芽可以被冷却。控制器460可以根据由发酵模块1上设置的温度传感器16感测出的温度来控制冷冻循环装置13。

饮料制备步骤可以包括添加剂投放步骤S130。

更详细而言，发酵及熟成装置可以在执行冷却步骤S120的过程中实施添加剂投放步骤S130。例如，在由温度传感器16感测出的温度达到比对于冷却步骤S120设定的冷却温度按规定温度更高的值的情况下，发酵及熟成装置可以实施添加剂投放步骤S130。

在添加剂投放步骤S130时，材料供应器3中容置的材料可以向发酵容器12投放。

在添加剂投放步骤S130时，控制器460可以开启供水泵52。在供水泵52开启时，水槽51的水可以通过供水泵52以及供水模块5和材料供应器3之间的通道向材料供应器3流入。流入到材料供应器3的水可以与材料供应器3中容置的材料相混合，并与材料一同向发酵容器12内部流入。

当从添加剂投放步骤S130开始到流量计56中感测出的累积流量达到添加剂投放设定流量时，控制器460可以完成添加剂投放步骤S130。在完成添加剂投放步骤S130时，控制器460可以关闭供水泵52。

饮料制备步骤可以包括材料供应器残水去除步骤S140。

更详细而言，当添加剂投放步骤S130全部完成时，可以实施将材料供应器3内的残水去除的材料供应器残水去除步骤S140。

在材料供应器残水去除步骤S140时，控制器460可以开启空气泵82。

在空气泵82开启时，空气可以通过空气泵82和材料供应器3之间的通道向材料供应器3流入。流入到材料供应器3的空气可以将材料供应器3中残留的残水向材料供应器3和发酵模块1之间的通道吹出。流动到所述通道的空气可以与残水一同向发酵容器12流入。

由此，材料供应器3中未被及时提取而残留的材料和残水将可以不遗留地向发酵容器12投放。

控制器460可以在残水去除设定时间期间开启空气泵82，并在经过残水去除设定时间时完成材料供应器残水去除步骤S140。

当完成材料供应器残水去除步骤S140时，控制器460可以关闭空气泵82。

另外，饮料制备步骤可以包括供气步骤S150。

更详细而言，在如上所述的冷却步骤S120开始并开启冷冻循环装置后，当温度传感器16中感测出的温度至少一次为冷却温度以下时，发酵及熟成装置可以完成冷却步骤S120。在完成冷却步骤S120后，发酵及熟成装置可以实施将空气供应给发酵容器12内以对液相麦芽进行混合(mixing)的供气步骤S150。

在供气步骤S150时，控制器460可以开启空气泵82。

在空气泵82开启期间，空气可以通过空气泵82和发酵模块1之间的通道向发酵容器12流入。如上所述，流入到发酵容器12的空气可以与液相麦芽相碰撞，从而有助于麦芽和热水更加顺畅地混合(Mixing)，与液相麦芽相碰撞的空气可以向液相麦芽供应氧气。即，可以执行搅拌和曝气。

在空气泵82被开启且在混合设定时间期间，控制器460可以将空气混合到液相麦芽，当空气泵82被开启且经过混合设定时间时，控制器460可以完成供气步骤S150。在完成供气步骤S150时，控制器460可以关闭空气泵82。

饮料制备步骤可以包括发酵步骤S160、S170。发酵步骤可以包括第一次发酵步骤S160和第二次发酵步骤S170。

在第一次发酵步骤时，控制器460可以控制温度调节器，以使温度传感器中测量出的温度保持第一次发酵目标温度。

控制器460可以使开闭发酵容器12和外部之间的通道的气体排出阀73周期性地开启后关闭，并将在气体排出阀73关闭期间从气体压力传感器72感测出的压力存储在存储器450。在气体压力传感器中周期性地感测的压力的变化相较于第一次发酵基准压力变化量变低的情况下，控制器460可以完成第一次发酵步骤S160。

另外，在完成第一次发酵步骤S160后，控制器460可以开始第二次发酵步骤S170。

在第二次发酵步骤S170时，控制器460可以控制温度调节器，以使温度传感器16中测量出的温度达到第二次发酵目标温度。第二次发酵目标温度可以与第一次发酵目标温度相同，但是并非必须如此。

在第二次发酵步骤S170开始后，控制器460可以基于发酵槽112内部的压力来开启及关闭气体排出阀73。当气体压力传感器72中感测出的压力的变化超出所设定的第二次发酵压力变化量，或者第二次发酵进行时间经过第二次发酵设定时间时，控制器460可以判断为第二次发酵完毕，并完成第二次发酵步骤S170。

或者，在第二次发酵设定时间期间，控制器460可以开启及关闭气体排出阀73，以使发酵槽112内部的压力保持第二次发酵压力范围。当经过第二次发酵设定时间时，控制器460可以完成第二次发酵步骤S170。

即，发酵及熟成装置可以通过第二次发酵过程在饮料内自然地生成碳酸。

饮料制备步骤可以包括熟成步骤S180。

更详细而言，当第一次发酵步骤S160和第二次发酵步骤S170都完成时，可以实施熟成步骤S180。

控制器460在熟成步骤时，可以按熟成时间期间等待，并可以控制温度调节器以使这样的熟成时间期间的饮料的温度保持设定熟成温度的上限值和设定熟成温度的下限值之间。

当经过熟成时间时，饮料制备可以全部完成。只是，根据情况可以省去熟成步骤S180，并在第二次发酵步骤S170完毕时完成饮料的制备。

控制器460可以通过显示器(430；参照图3)等显示饮料的制备完毕。并且，控制器460可以通过通信部410或显示器430等将与饮料的制备过程相关的信息向用户引导。由此，用户能够方便地确认饮料的制备过程，并自行通过发酵及熟成装置容易地制备饮料。

控制器460可以将后述的饮料取出步骤S190完成之前为止的发酵容器12的温度保持在预设定的饮用温度的上限值和下限值之间。

本发明的一实施例的发酵及熟成装置可以还包括在饮料制备完毕后取出饮料的饮料取出步骤S190。

在饮料取出步骤S190时，用户可以通过操作分配器62来取出饮料。当用户开放分配器62时，发酵容器12内的饮料可以通过发酵模块1和分配器62之间的通道而通过分配器62向外部取出。

用户可以通过分配器62将饮料取出至少一次。即，饮料取出过程可以实施至少一次，控制器460可以利用分配器62开放的时间等信息来判断饮料取出完毕与否。

在因发酵容器12的饮料被全部取出而控制器460判断为饮料取出完毕的情况下，控制器460可以还实施饮料制备步骤及饮料取出之后的清洗步骤S200。清洗步骤S200可以与饮料制备之前的清洗步骤S100相似。

<饮料取出器>

图3是示出本发明的一实施例的发酵及熟成装置的饮料取出器的剖视图。

饮料取出器(6；参照图1)的分配器62可以包括分配器主体600、升降主体610、杠杆620以及限位开关630。

在分配器主体600可以形成有与饮料取出通道61相连接的分配器通道611。

升降主体610可以能够升降的方式配置在分配器主体600内部。

杠杆620以能够旋转的方式连接在升降主体610的上部，使得在旋转动作时能够使升降主体610进行升降。

限位开关630可以由升降主体610进行切换。

分配器62可以还包括阀弹簧640，所述阀弹簧640内置在分配器主体600，并将升降主体610向下侧方向进行弹性施压。

分配器主体600可以安装在中心盖210上形成的取出阀安装部214。

分配器通道611可以包括：第一分配器通道612，沿着分配器主体600倾斜地形成；第二分配器通道613，从第一分配器通道612的前端向下侧方向弯折地形成。

引导到饮料取出通道61的饮料在升降主体610开放时，可以依次地通过第一分配器通道612和第二分配器通道613后，向第二分配器通道613的下侧掉落。

在分配器主体600可以形成有用于容置分配器通道611的通道容置空间。

在升降主体610可以凸出形成有操作凸起614，在所述升降主体610上升时，所述操作凸起614使其与限位开关630的端子631进行接点接触。当升降主体610上升时，可以利用操作凸起614使限位开关630的端子进行接点接触，当升降主体610下降时，可以使限位开关630的端子解除接点接触。

在分配器主体600可以形成有将升降主体610沿着上下方向引导的引导部610A。

杠杆620可以在升降主体610的上部铰链621连接，可以在与升降主体610相连接的状态下，沿着垂直方向竖放或水平地卧放。

在杠杆620水平地卧放的情况下，升降主体610可以上升并使限位开关630开启，在杠杆620垂直地竖放的情况下，升降主体610可以下降并使限位开关630关闭。

限位开关630可以与控制器460进行电性连接，控制器460可以根据限位开关630的开启/关闭而控制发酵及熟成装置。

当用户向开放分配器62的方向操作杠杆620时，升降主体610上升并使限位开关630进行接点接触，控制器460可以感测分配器62的开放。相反地，当用户向封闭分配器62的方向操作杠杆620时，升降主体610下降并使限位开关630解除接点接触，控制器460可以感测分配器62的封闭。

在分配器主体600可以形成有用于安装限位开关630的开关安装部630A。

阀弹簧640可以配置在分配器主体600的引导部610A的内侧，可以将升降主体610沿着下侧方向弹性施压。

另外，饮料取出器6的饮料取出阀64可以紧固在盖210的背面。

<控制结构框图>

图4是示出本发明的一实施例的发酵及熟成装置的控制结构的概略框图。

图4所示的控制结构并不是用于实现发酵及熟成装置所必需的结构，而是根据实施例，发酵及熟成装置可以包括更多或更少的结构元件。

参照图4，发酵及熟成装置可以包括用于与终端(智能手机、平板PC等)或服务器等进行通信的通信部410。例如，控制器460可以通过通信部410从用户的终端接收饮料制备功能的运行请求，或者接收食谱信息等。并且，控制器460可以将发酵及熟成装置的动作、饮料的制备状态或保存状态等各种信息通过通信部410向终端或服务器传送。

这样的通信部410可以包括支持已公知的各种有线/无线通信方式中的至少一种的模块。例如，通信部410可以包括蓝牙(Bluetooth)或NFC(Near Field Communication)等近距离无线通信模块或WLAN(Wireless Local Area Network)模块等无线网络模块等。例如，随着保存有发酵容器12及材料容器C1、C2、C3的饮料制备组件中设置的NFC标签接近到规定距离以内，NFC模块可以从NFC标签获取与所述饮料制备组件对应的食谱信息。

输入部420可以被配置为用于从用户接收各种请求或命令。例如，输入部420可以包括旋钮422、触摸板(424；或者触摸屏)、其他按键或麦克风等。控制器460可以通过输入部420接收饮料制备功能的运行请求、食谱信息、与其他发酵及熟成装置的各种动作相关的控制命令。

并且，控制器460可以通过输入部420接收与发酵槽112中保存中的饮料的保存温度相关的设定输入。控制器460可以根据所接收的输入来设定/调节保存温度。

根据实施例，发酵及熟成装置可以还包括用于获取食谱信息的读码器。例如，读码器可以由QR(quick response)读码器实现，使得识别饮料制备组件中设置的QR码，并获取与所识别出的QR码对应的食谱信息。

显示器430可以输出与发酵及熟成装置的动作或状态相关的各种信息、以及与在发酵及熟成装置内制备中或保存中的饮料相关的各种信息。

这样的显示器430可以由LCD(liquid crystal display)、LED(light emittingdiode)、OLED(organic light emitting diode)显示器等实现。

例如，显示器430可以将所述信息以图形或文本形态输出。根据实施例，发酵及熟成装置可以还包括将所述信息以语音形态输出的声音输出部，控制器460可以利用所述显示器430及声音输出部将所述信息通过图形、文本、语音的多样的组合进行输出。

存储器450可以存储与发酵及熟成装置的动作相关的各种信息或数据。例如，存储器450可以存储对于可制备的饮料预设定的食谱信息、用于发酵及熟成装置的动作的各种程序数据等。并且，存储器450可以存储与通过显示器430显示的画面相关的各种图形数据。

并且，存储器450可以存储与多个食谱信息各个对应的制备设定值。例如，所述制备设定值可以包含图2中所述的冷却温度、第一次发酵目标温度、第一次发酵基准压力变化量、第二次发酵目标温度、第二次发酵压力范围、第二次发酵设定时间等。

并且，存储器450可以存储基于饮料取出器6的限位开关630被开启的时间和由气体压力传感器72测量的压力来算出饮料的取出量及余量的算法。

控制器460可以控制发酵及熟成装置的整体上的动作。其中，控制器460可以表示至少一个控制器。所述至少一个控制器可以由CPU、应用处理器、微型计算机(或者微机)、集成电路、ASIC(application specific integrated circuit)等硬件实现。

为了在冷却步骤S120或发酵步骤S160、S170等中将发酵槽112的温度调节为设定的温度，控制器460可以基于由温度传感器16感测出的温度来控制温度调节器11。如上所述，温度调节器11可以包括用于冷却发酵槽112的冷却循环装置13和用于加热发酵槽112的加热器14。

控制器460可以在发酵步骤S160、S170等中，为了测量发酵槽112内部的压力而控制气体压力传感器72。并且，控制器460可以在发酵步骤S160、S170等中控制气体排出阀73，以调节发酵槽112内部的压力或将包含发酵中产生的异味(off-flavor)的气体向外部释放。

另外，随着为了取出饮料而操作杠杆620，并由此接通限位开关630的情况下，本发明的实施例的控制器460可以利用计时器465测量限位开关630处于接通的状态的时间。并且，控制器460可以在所述限位开关630处于接通状态期间利用气体压力传感器72测量压力。控制器460可以利用存储器450中存储的算法来算出与所述测量出的时间和压力对应的饮料的取出量及余量。

并且，在算出的余量相较于基准量变低的情况下，控制器460可以通过重新设定保存温度来防止冷却循环装置13的运转率上升，并防止饮料的过冷却。对此将参照图5至图10进行更加具体的说明。

<问题>

图5至图6是用于说明根据发酵及熟成装置上布置的蒸发器和温度传感器的布置位置而在饮料的余量减少时发生的问题的例示图。

参照图5至图6，本发明的实施例的发酵及熟成装置可以包括：发酵槽112，形成有用于保存饮料的空间；冷却循环装置13，用于冷却所述发酵槽112；温度传感器16，安装在发酵槽112的外周缘面并用于感测温度。所述饮料可以直接保存在发酵槽112内，或者保存在向发酵槽112内投放的发酵容器12内。

所述冷却循环装置13可以通过冷却发酵槽112来调节发酵槽112及内部保存的饮料的温度。冷却循环装置13可以包括压缩机、冷凝器、膨胀机构以及蒸发器134。

其中，蒸发器134可以由卷绕在发酵槽112的外表面的蒸发管构成。即，随着制冷剂向蒸发器134内移动，发酵槽112被冷却，并且利用从发酵槽112到饮料的导热(或者对流)，饮料可以被冷却。

另外，为了根据对流现象更加均匀地冷却饮料，蒸发器134可以形成在比发酵槽112的底面更靠近顶面的位置。

温度传感器16可以安装在发酵槽112的外周缘面。并且，为了防止基于蒸发器134及加热器(14；参照图1)各个所引起的误感测，温度传感器16可以与蒸发器134及加热器14隔开的方式布置。

由于温度传感器16安装在发酵槽112的外周缘面，由温度传感器16实际测量出的温度可以是发酵槽112的温度。在此情况下，根据发酵容器12中容置的饮料BVR的余量，所述饮料BVR的温度和发酵槽112的温度之间将可能产生差异。

如图5所示，在与发酵容器12中容置的饮料BVR的余量对应的高度H1高于温度传感器16的高度HT的情况，即，饮料BVR的余量多于基准量的情况下，在安装温度传感器16的地点的发酵槽112内部存在有饮料BVR。由此，由温度传感器16感测出的温度和饮料BVR的温度之间的差异可能会较少。

因此，控制器460可以基于由温度传感器16感测出的温度来驱动冷却循环装置13，从而将饮料BVR的温度保持为所设定的保存温度范围。

另一方面，参照图6，在与发酵容器12中容置的饮料BVR的余量对应的高度H2低于温度传感器16的高度HT的情况，即饮料BVR的余量少于基准量的情况下，在安装温度传感器16的地点的发酵槽112内部可能会不存在饮料BVR。

因此，由温度传感器16感测出的温度和饮料BVR的温度之间的差异可能会相较于图5时的情况更大。一般而言，液体的比热大于固体的比热，当冷却循环装置13中止驱动时，发酵槽112的温度可以相较于饮料BVR的温度更快地上升。由此，即使饮料BVR的温度处于保存温度范围的状态，由温度传感器16感测出的温度可能会比所述保存温度范围更高，其结果，冷却循环装置13的运转率及约束次数将可能相较于图5时的情况增加。随着冷却循环装置13进行运转，具有保存温度范围内的温度的饮料BVR被冷却，从而可能使饮料BVR被过冷却。

以下参照图7至图10对用于解决上述的问题的发酵及熟成装置的控制方法进行说明。

<与取出量及余量算出相关>

图7是用于说明本发明的一实施例的发酵及熟成装置的饮料取出量及余量算出动作的流程图。

在本发明的情况下，由于在发酵模块1和饮料取出器6之间的通道中通过具有与水不同的成分的饮料，所述通道上可能会不易配备额外的流量感测传感器。因此，发酵及熟成装置可以通过如下所述的方法算出(推定)饮料的取出量及余量。

参照图7，当由用户的杠杆620操作而使限位开关630被接通时(步骤S700)，发酵及熟成装置可以利用计时器465测量取出时间(步骤S710)。

在需要饮用发酵及熟成装置的发酵容器12内保存中的饮料的情况下，用户可以对杠杆620进行操作(例如，将杠杆620水平地卧放)。

控制器460可以感测出通过杠杆620的操作而使限位开关630被接通。当感测出限位开关630被接通时，控制器460可以通过开放饮料取出阀64来开放饮料取出通道61，从而使饮料通过分配器62被取出。

根据实施例，在发酵模块1和分配器62之间布置有多个阀的情况下，控制器460可以开放所述多个阀。由此，发酵容器12中容置的饮料可以移动到分配器62并向外部取出。

并且，当感测出限位开关630被接通时，控制器460可以通过控制计时器465来测量取出时间。

发酵及熟成装置可以利用气体压力传感器72测量发酵容器12内的压力(步骤S720)。

在取出饮料的过程中，控制器460可以通过控制气体压力传感器72来测量发酵容器12内的压力。

例如，控制器460可以基于由计时器465测量的取出时间来控制气体压力传感器72，从而按每个基准时间测量所述压力。

另外，随着饮料被取出，发酵容器12内部的压力可以逐渐地减小。在发酵容器12内部的压力降低到小于规定压力的情况下，发酵容器12内的饮料将可能无法顺畅地被取出。因此，在所测量出的压力为第一基准压力以下的情况下，控制器460可以通过驱动空气泵82来将空气向发酵容器12和发酵槽112之间的空间注入。为使空气向所述空间注入，控制器460可以关闭旁通阀35和材料供应阀310，并且开放空气供应阀159。随着空气向发酵容器12和发酵槽112之间的空间注入，发酵容器12被施压而体积减小，所述发酵容器12内的压力将可以再次增大。在所测量出的压力为高于第一基准压力的第二基准压力以上的情况下，控制器460可以关闭空气泵82。

发酵及熟成装置可以基于所测量出的压力来算出基准时间期间的取出量(步骤S730)，并基于算出的取出量来算出余量(步骤S740)。

在存储器450中可以存储用于算出与所测量出的压力对应的基准时间期间的取出量的算法(例如，公式等)。所述算法可以根据发酵及熟成装置的性能或型号而不同。

控制器460可以利用所测量出的压力和所述算法来算出基准时间(例如，1秒)期间的取出量。

作为一例，控制器460可以算出当前测量出的压力和基准时间之前测量出的压力间的平均压力，并利用所算出的平均压力来算出基准时间期间的取出量。在存储器450中可以存储用于算出与所述平均压力对应的基准时间期间的取出量的算法，控制器460可以利用所述算法和所述平均压力来算出取出量。

并且，控制器460可以基于算出的取出量来算出饮料的余量。例如，控制器460可以基于存储器450中存储的余量信息，通过与所述存储的余量信息对应的余量和所述算出的取出量的差值来新算出饮料的余量，并更新存储器450中存储的余量信息。

发酵及熟成装置可以将算出的取出量或余量相关的信息通过显示器430进行显示(步骤S750)。

在取出饮料的过程中，控制器460可以将所述算出的取出量或余量相关的信息通过显示器430实时地显示。或者，在完成饮料的取出后，控制器460还可以将所述取出量或余量相关的信息通过显示器430进行显示。

当由用户的杠杆620操作而关断限位开关630时(步骤S760的“是”)，发酵及熟成装置可以结束饮料的取出动作(步骤S770)。

在需要结束饮料的取出的情况下，用户可以对杠杆620进行操作(例如，将杠杆620竖起)。

控制器460可以感测出通过杠杆620的操作而使限位开关630被关断。当感测出限位开关630被关断时，控制器460可以关闭饮料取出阀64以结束饮料的取出。根据实施例，控制器460可以关闭发酵模块1和分配器62之间的多个阀。

并且，当感测出限位开关630被关断，控制器460可以利用气体压力传感器72感测压力，并基于刚才的压力感测时点和当前压力感测时点之间的时间、所述感测出的压力来算出取出量及余量。

另外，在限位开关630保持接通的状态期间(步骤S760的“否”)，控制器460可以按照步骤S720至步骤S750，按每个基准时间连续地算出取出量及余量。

<与本发明相关>

图8是用于说明本发明的实施例的发酵及熟成装置的控制动作的流程图。

参照图8，当根据图2所示的实施例完成饮料的制备时(步骤S800)，发酵及熟成装置可以基于所设定的保存温度来控制温度调节器11(步骤S810)。

随着完成饮料的制备，在发酵槽112，准确而言在发酵容器12内可以保存所制备的饮料。

控制器460可以基于预设定的保存温度来控制温度调节器11，从而调节饮料的温度。

具体而言，在由温度传感器16测量的温度为保存温度的上限值以上的情况下，控制器460可以驱动冷却循环装置13的压缩机。随着所述压缩机进行驱动，制冷剂向蒸发器134移动，随着蒸发器134和发酵槽112间的热交换，发酵槽112的内部容置的饮料可以被冷却。

在由所述温度传感器16测量的温度为保存温度的下限值以下的情况下，控制器460可以中止冷却循环装置13的压缩机的驱动。由此，控制器460能够将所述饮料的温度保持在保存温度的上限值和下限值之间的范围。

发酵及熟成装置在保存中的饮料被取出后，可以确认饮料的余量(步骤S820)。

如图7所示，发酵及熟成装置可以在取出饮料时算出取出量及余量。

在确认出的余量为基准量以上的情况下(步骤S830的“否”)，发酵及熟成装置可以保持当前设定的保存温度(步骤S840)。

所述基准量可以表示发酵槽112或发酵容器12内保存的饮料的高度为温度传感器16的高度HT时的饮料余量。即，所述基准量可以根据发酵及熟成装置的形状或结构、温度传感器16的安装位置等而多样地进行变更。

在确认出的余量为基准量以上的情况下，由于在安装温度传感器16的高度上存在有饮料，由温度传感器16测量的温度和饮料的实际温度可以相似或相同。由此，控制器460可以保持当前设定的保存温度范围。

另一方面，在确认出的余量为小于基准量的情况下(步骤S830的“是”)，发酵及熟成装置可以确认饮料的饮用完毕与否(步骤S850)。

例如，在确认出的余量为0，或者确认出的余量为预设定的饮用完毕余量以下的情况下，控制器460可以确认为饮料的饮用完毕。

即，在确认出饮用完毕的情况下(步骤S850的“是”)，发酵及熟成装置可以通过显示器430等提示饮用完毕，并在冷却循环装置13驱动中的情况下可以中止驱动。此外，发酵及熟成装置可以执行图2中所述的饮料取出之后的清洗步骤S200。

另一方面，在确认出的余量不是0，或者确认出的余量多于预设定的饮用完毕余量的情况下，控制器460可以确认为饮料的饮用未完毕。

即，在确认为所确认出的余量为小于基准量且饮料的饮用未完毕的情况下(步骤S850的“否”)，发酵及熟成装置可以重新设定保存温度(步骤S870)。

在饮料的余量为小于基准量的情况下，发酵槽112或发酵容器12内保存的饮料的高度可以低于温度传感器16的高度HT。在此情况下，由于在安装温度传感器16的高度上不存在饮料，由温度传感器16测量出的温度和饮料的实际温度之间的差异可以比所述余量为基准量以上的情况更大。如图5至图6中所述，在所述余量为小于所述基准量的情况下，由温度传感器16测量出的温度可以高于饮料的温度。

因此，在所述饮料的余量为小于基准量的情况下，控制器460可以通过分别增加保存温度的上限值和下限值而进行重新设定，能够减少冷却循环装置13的运转率及约束次数。随着冷却循环装置13的运转率减少，能够防止饮料的过冷却。

图9至图10是与图8的控制动作相关的例示图。

参照图9，在饮料BVR的余量多于基准量的情况下，发酵槽112或发酵容器12中容置的饮料BVR的高度H1可以高于温度传感器16的高度HT。

在此情况下，在由温度传感器16感测出的温度为第一温度T1以上的情况下，控制器460可以通过驱动冷却循环装置13来冷却饮料BVR。所述第一温度T1可以相当于预设定的保存温度的上限值。

随着所述冷却循环装置13进行驱动，由温度传感器16感测出的温度可以变低。

另外，在由温度传感器16感测出的温度为第二温度T2以下的情况下，控制器460可以中止冷却循环装置13的驱动。所述第二温度T2可以相当于预设定的保存温度的下限值。

另外，在由温度传感器16感测出的温度为第二温度T2和第一温度T1之间的情况下，控制器460可以保持冷却循环装置13的驱动状态。例如，在冷却循环装置13处于驱动中的状态下，当所述感测出的温度为第二温度T2和第一温度T1之间时，控制器460可以使冷却循环装置13持续地进行驱动。另一方面，在冷却循环装置13处于未驱动中的状态下，当所述感测出的温度为第二温度T2和第一温度T1之间时，控制器460可以使冷却循环装置13保持未驱动中的状态。

由此，发酵槽112或发酵容器12中保存中的饮料的温度可以基于所述预设定的保存温度而保持在规定温度范围。

另一方面，参照图10，在饮料BVR的余量少于基准量的情况下，发酵槽112或发酵容器12中容置的饮料BVR的高度H2可以低于温度传感器16的高度HT。

在此情况下，在由温度传感器16感测出的温度为第三温度T3以上的情况下，控制器460可以通过驱动冷却循环装置13来冷却饮料BVR。所述第三温度T3是重新设定的保存温度的上限值，其可以高于图9的第一温度T1。

随着所述冷却循环装置13进行驱动，由温度传感器16感测出的温度可以变低。

另外，在由温度传感器16感测出的温度为第四温度T4以下的情况下，控制器460可以中止冷却循环装置13的驱动。所述第四温度T2是重新设定的保存温度的下限值，其可以高于图9的第二温度T2。所述第三温度T3和第四温度T4是用于使饮料BVR的温度保持为与图9的实施例中的饮料BVR的温度实质上相同的范围的温度，其可以是利用实验或仿真等而设定的温度。

另外，在由温度传感器16感测出的温度为第四温度T4和第三温度T3之间的情况下，控制器460可以保持冷却循环装置13的驱动状态。例如，在冷却循环装置13处于驱动中的状态下，当所述感测出的温度为第四温度T4和第三温度T3之间时，控制器460可以使冷却循环装置13持续地进行驱动。另一方面，在冷却循环装置13处于未驱动中的状态下，当所述感测出的温度为第四温度T4和第三温度T3之间时，控制器460可以使冷却循环装置13保持未驱动中的状态。

即，在饮料BVR的余量相较于基准量变低的情况下，发酵及熟成装置可以通过增加保存温度而进行重新设定，能够防止冷却循环装置13的运转率及约束次数增加。由此，能够解决因冷却循环装置13的运转率上升及约束次数增加引起的压缩机的可靠性降低问题及不必要的功耗增加问题。并且，还能够防止因饮料的过冷却而使保存中的饮料的品质降低的问题。

以上仅是对本发明的技术思想进行了例示性的说明，本发明所属的技术领域的普通技术人员在不背离本发明的本质特性的范围内，能够对本发明进行多样的修改及变形。

因此，本发明中披露的实施例用于说明本发明的技术思想，而并非意在对其进行限定，并且这样的实施例并不限定本发明的技术思想的范围。

本发明的保护范围应当由所附的权利要求书进行解释，与之等同范围内的所有技术思想应当被理解为落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种发酵及熟成装置，其中，

包括：

发酵槽，形成用于容置饮料的容置空间；

冷却循环装置，用于冷却所述发酵槽及所述饮料；

温度传感器，安装在所述发酵槽的外表面；以及

控制器，基于预设定的保存温度和由所述温度传感器感测的温度来控制所述冷却循环装置的驱动，

所述控制器确认所述发酵槽中保存的所述饮料的余量，

在确认出的余量低于预设定的基准量的情况下，所述控制器重新设定所述饮料的保存温度。

2.根据权利要求1所述的发酵及熟成装置，其中，

所述冷却循环装置包括压缩机以及与所述发酵槽的外表面中包括第一高度的区域相接触的蒸发器，

所述温度传感器在与低于所述第一高度的第二高度对应的所述发酵槽的外表面以与所述蒸发器隔开的方式安装，

所述基准量与容置于所述发酵槽中的饮料的高度为所述第二高度时的所述饮料的余量对应。

3.根据权利要求1所述的发酵及熟成装置，其中，

在确认出的所述余量为所述基准量以上的情况下，

当感测出的所述温度为所述保存温度的上限值以上时，所述控制器使所述冷却循环装置驱动，

当感测出的所述温度为所述保存温度的下限值以下时，所述控制器使所述冷却循环装置中止驱动。

4.根据权利要求1所述的发酵及熟成装置，其中，

在确认出的所述余量小于所述基准量的情况下，所述控制器增加所述保存温度。

5.根据权利要求4所述的发酵及熟成装置，其中，

在确认出的所述余量为小于所述基准量的情况下，

当感测出的所述温度为增加的所述保存温度的上限值以上时，所述控制器使所述冷却循环装置驱动，

当感测出的所述温度为增加的所述保存温度的下限值以下时，所述控制器使所述冷却循环装置中止驱动。

6.根据权利要求1所述的发酵及熟成装置，其中，

在确认出的所述余量为低于所述基准量的饮用完毕余量以下的情况下，所述控制器使所述冷却循环装置中止驱动。

7.一种发酵及熟成装置的控制方法，其中，

包括：

通过在用于保存饮料的发酵槽的外表面安装的温度传感器来感测温度的步骤；

基于预设定的保存温度和感测出的温度来控制用于冷却所述发酵槽的冷却循环装置的驱动的步骤；

确认所述发酵槽中保存的所述饮料的余量的步骤；以及

在确认出的余量低于预设定的基准量的情况下，重新设定所述保存温度的步骤。

8.根据权利要求7所述的发酵及熟成装置的控制方法，其中，

所述基准量与容置于所述发酵槽中的饮料的高度与所述温度传感器的高度对应时的所述饮料的余量对应。

9.根据权利要求7所述的发酵及熟成装置的控制方法，其中，

控制所述冷却循环装置的驱动的步骤中，

在感测出的所述温度为所述保存温度的上限值以上的情况下，使所述冷却循环装置驱动，

在感测出的所述温度为所述保存温度的下限值以下的情况下，使所述冷却循环装置中止驱动。

10.根据权利要求7所述的发酵及熟成装置的控制方法，其中，

重新设定所述保存温度的步骤中，在确认出的所述余量小于所述基准量的情况下，增加所述保存温度，

重新设定所述保存温度的步骤包括：

在确认出的所述余量为小于所述基准量且感测出的所述温度为增加的所述保存温度的上限值以上的情况下，使所述冷却循环装置驱动的步骤；以及

在确认出的所述余量小于所述基准量且感测出的所述温度为增加的所述保存温度的下限值以下的情况下，使所述冷却循环装置中止驱动的步骤。

Images