CN111941000B - 一种转向节杆部近净成形工艺及其成形夹具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及转向节的加工技术领域，公开了一种转向节杆部近净成形工艺，包括以下步骤：S1、将转向节的盘部固定到可转动的成形夹具上，并使得所述转向节的杆部以所述杆部的轴心为圆心进行转动；S2、对杆部轴心的两对称侧进行逐步辊碾，使得杆部转动且形变；S3、对形变后经过热处理的杆部进行车削加工，加工出内轴承颈部位、锥杆部位、外轴承颈部位和螺纹端部位；S4、将螺纹端部位的一侧铣扁。本发明可降低材料成本。

Description

一种转向节杆部近净成形工艺及其成形夹具

技术领域

本发明涉及转向节的加工技术技术领域，特别涉及一种转向节杆部近净成形工艺及其成形夹具。

背景技术

立锻式转向节通常包括有长耳27、短耳28、盘部29以及杆部，如图15所示，其中穿过长耳27和短耳28还开设有主销孔30，而主销孔30的轴心与杆部的轴心之间通常具有一定的角度，较为常见的是主销孔30的轴心与杆部的轴心之间具有83度的夹角。

立锻式转向节在加工的时候，其中有一步是需要将转向节的杆部加工成特定的形状，加工的目的在于加工出内轴承颈部位31、锥杆部位32、外轴承颈部位33、螺纹端部位34。目前所采用的加工方法是，对转向节的毛坯状态的杆部进行多次的车削加工，从而使其形成内轴承颈部位31、锥杆部位32、外轴承颈部位33、螺纹端部位34的形状，该方法虽然也能够加工出杆部所需的形状，但是其需要车削的量比较大，因此导致所用材料较多，材料成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种转向节杆部近净成形工艺及其成形夹具，旨在解决材料成本高的问题。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种转向节杆部近净成形工艺，包括以下步骤：

S1、将转向节的盘部固定到可转动的成形夹具上，并使得所述转向节的杆部以所述杆部的轴心为圆心进行转动；

S2、对杆部轴心的两对称侧进行逐步辊碾，使得杆部转动且形变；

S3、对形变后经过热处理的杆部进行车削加工，加工出内轴承颈部位、锥杆部位、外轴承颈部位和螺纹端部位；

S4、将螺纹端部位的一侧铣扁。

本发明的进一步设置为：所述S2中辊碾后的内轴承颈部位与所述S3中车削后的内轴承颈部位的直径差为2mm，所述S2中辊碾后的外轴承颈部位与所述S3中车削后的外轴承颈部位的直径差为2mm，所述S2中辊碾后的螺纹端部位与所述S3中车削后的螺纹端部位的直径差为2mm，所述S2中辊碾后的锥杆部位的形状与所述S3中车削后的锥杆部位的形状一致。

本发明的进一步设置为：所述S2中杆部的转动为从动转动。

本发明还提供了一种用于如上任一项所述的一种转向节杆部近净成形工艺中的成形夹具，包括，

转动设置的支撑筒，所述支撑筒的一侧开设有长容孔和短容孔，所述长容孔的内壁上倾斜开设有长固孔，所述短容孔的内壁上倾斜开设有与所述长固孔同轴的短固孔；

转动连接于所述支撑筒中的传动杆，所述传动杆的轴心所在的直线与所述长固孔的轴心所在的直线相平行，所述传动杆上活动设置有长固体和短固体，所述长固体以及所述短固体分别与所述传动杆螺纹连接，所述支撑筒的内壁上还平行设置有两块限位板，所述长固体以及所述短固体均位于两块所述限位板之间，且所述长固体以及所述短固体的两侧均活动贴合于两块所述限位板的侧壁，所述长固体上设置有长固杆，所述短固体上设置有短固杆，所述传动杆具有第一状态和第二状态；

当所述传动杆处于所述第一状态时，所述长固杆位于所述长固孔的外部，所述短固杆位于所述短固孔的外部；

当所述传动杆处于所述第二状态时，所述长固杆远离所述长固体的端部位于所述长固孔的内部，所述短固杆远离所述短固体的端部位于所述短固孔的内部。

本发明的进一步设置为：所述传动杆上设置有从动锥齿，穿过所述支撑筒并与所述支撑筒转动连接设置有驱动杆，所述驱动杆的一端位于所述支撑筒靠近所述长容孔开口一侧的外部，另一端设置有与所述从动锥齿相啮合的主动锥齿，所述驱动杆的轴心所在的直线与所述传动杆的轴心所在的直线相垂直。

本发明的进一步设置为：所述长固孔、所述长固体、所述短固孔以及所述短固体依次分布，与所述长固体连接的所述传动杆部分的螺纹和与所述短固体连接的所述传动杆部分的螺纹的方向相同，所述支撑筒上开设有长条形的第一卡紧槽，所述第一卡紧槽位于所述长固孔与所述短固孔之间，所述支撑筒的内壁上设置有第一支撑杆，所述第一支撑杆的长度方向与所述第一卡紧槽的长度方向相平行，所述第一支撑杆上活动设置有L形的第一卡紧件，所述第一卡紧件的两侧均活动贴合于所述第一卡紧槽的内壁，所述第一卡紧件位于所述支撑筒中的端部与所述长固体之间活动设置有第一铰接杆。

本发明的进一步设置为：所述第一卡紧槽设置有两个，两个所述第一卡紧槽以及两个所述第一卡紧件均位于所述长固体的两侧。

本发明的进一步设置为：所述支撑筒上还开设有长条形的第二卡紧槽，所述第二卡紧槽的长度方向与所述第一卡紧槽的长度方向相垂直，所述第二卡紧槽中设置有U形的第二卡紧件，所述第二卡紧件的两侧均活动贴合于所述第二卡紧槽的内壁，所述第二卡紧件位于所述支撑筒中的端部与所述短固体固定连接，另一端位于所述支撑筒的外部。

本发明的进一步设置为：所述长固孔、所述长固体、所述短固体以及所述短固孔依次分布，与所述长固体连接的所述传动杆部分的螺纹和与所述短固体连接的所述传动杆部分的螺纹的方向相反，所述长固体与所述短固***于所述长固杆与所述短固杆之间，所述支撑筒上开设有长条形的第三卡紧槽，所述第三卡紧槽位于所述长固孔与所述短固孔之间，所述支撑筒的内壁上设置有第二支撑杆，所述第二支撑杆的长度方向与所述第三卡紧槽的长度方向相平行，所述第二支撑杆上活动设置有L形的第三卡紧件，所述第三卡紧件的两侧均活动贴合于所述第三卡紧槽的内壁，所述第三卡紧件位于所述支撑筒中的端部与所述长固体和所述短固体之间均活动设置有第二铰接杆。

本发明的进一步设置为：所述第三卡紧槽设置有两个，两个所述第三卡紧槽以及两个所述第三卡紧件均位于所述长固体和所述短固体的两侧。

本发明的有益效果是：将毛坯首先辊碾至接近成品杆部的形状后，再进行车削，该方法由于被辊碾后的杆部已经接近成品杆部的形状和尺寸，因此首先能够减小车削的总量，提高了物料的利用率，且减少了刀具的磨损等；其次在实际生产中，杆部的毛坯的形状可以设置成更短的形状，然后在辊碾的过程中，杆部会发生形变，即变细且变长(通过将辊碾的辊的形状设置成将杆部压成该形状)，直到辊碾结束后，杆部形状接近成品，所以便于后续加工。

其中，不仅仅是内轴承颈部位、外轴承颈部位和螺纹端部位的加工余量减少了，同时锥杆部位在被辊碾成形后，无需进行后续的加工，因此还减少了加工的步骤。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一种用于转向节杆部近净成形工艺中的成形夹具实施例一一实施例的结构示意图；

图2是图1中A部分的放大图；

图3是本发明一种用于转向节杆部近净成形工艺中的成形夹具实施例一一实施例的剖视图一；

图4是图3中B部分的放大图；

图5是图4中C部分的放大图；

图6是本发明一种用于转向节杆部近净成形工艺中的成形夹具实施例一一实施例的剖视图二；

图7是图6中D部分的放大图；

图8是图6中E部分的放大图；

图9是本发明一用于转向节杆部近净成形工艺中的成形夹具实施例一中支撑筒部分一实施例的结构示意图一；

图10是本发明一种用于转向节杆部近净成形工艺中的成形夹具实施例一中支撑筒部分一实施例的结构示意图二；

图11是图10中F部分的放大图；

图12是本发明一种用于转向节杆部近净成形工艺中的成形夹具实施例一中支撑筒部分一实施例的剖视图；

图13是图12中G部分的放大图；

图14是本发明一种用于转向节杆部近净成形工艺中的成形夹具实施例二中部分结构一实施例的示意图；

图15是转向节的示意图。

图中，1、支撑筒；2、长容孔；3、短容孔；4、长固孔；5、短固孔；6、传动杆；7、长固体；8、短固体；9、限位板；10、长固杆；11、短固杆；12、从动锥齿；13、驱动杆；14、主动锥齿；15、第一卡紧槽；16、第一支撑杆；17、第一卡紧件；18、第一铰接杆；19、第二卡紧槽；20、第二卡紧件；21、第三卡紧槽；22、第二支撑杆；23、第三卡紧件；24、第二铰接杆；25、驱动盘；26、支撑块；27、长耳；28、短耳；29、盘部；30、主销孔；31、内轴承颈部位；32、锥杆部位；33、外轴承颈部位；34、螺纹端部位。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种转向节杆部近净成形工艺，转向节的结构如图15所示，包括以下步骤：

S1、将转向节的盘部29固定到可转动的成形夹具上，并使得所述转向节的杆部以所述杆部的轴心(更为准确的说，是以成品杆部的轴心)为圆心进行转动；

S2、对杆部轴心的两对称侧进行逐步辊碾，使得杆部转动且形变；

S3、对形变后经过热处理的杆部进行车削加工，加工出内轴承颈部位31、锥杆部位32、外轴承颈部位33和螺纹端部位34；

S4、将螺纹端部位34的一侧铣扁。

所述S2中辊碾后的内轴承颈部位31与所述S3中车削后的内轴承颈部位31的直径差为2mm，所述S2中辊碾后的外轴承颈部位33与所述S3中车削后的外轴承颈部位33的直径差为2mm，所述S2中辊碾后的螺纹端部位34与所述S3中车削后的螺纹端部位34的直径差为2mm，所述S2中辊碾后的锥杆部位32的形状与所述S3中车削后的锥杆部位32的形状一致。所述S2中杆部的转动为从动转动。

将毛坯首先辊碾至接近成品杆部的形状后，再进行车削，该方法由于被辊碾后的杆部已经接近成品杆部的形状和尺寸，因此首先能够减小车削的总量，提高了物料的利用率，且减少了刀具的磨损等；其次在实际生产中，杆部的毛坯的形状可以设置成更短的形状，然后在辊碾的过程中，杆部会发生形变，即变细且变长(通过将辊碾的辊的形状设置成将杆部压成该形状)，直到辊碾结束后，杆部形状接近成品，所以便于后续加工。

其中，不仅仅是内轴承颈部位31、外轴承颈部位33和螺纹端部位34的加工余量减少了，同时锥杆部位32在被辊碾成形后，无需进行后续的加工，因此还减少了加工的步骤。同时，完成辊碾后，内轴承颈部位31、外轴承颈部位33以及螺纹端部位34上所需车削的深度都仅为1mm，车削深度小，而且该预留深度也使得辊碾能够高质量的进行(即如果要求辊碾尺寸继续接近车削后的尺寸，则在实际实施中的难度较大)；在辊碾的时候，杆部、盘部29以及成形夹具都随着辊碾结构的转动而被动转动，如此使得杆部与辊碾结构之间能够较好的契合。

应当理解为，首先对杆部进行辊碾的结构的边缘是类似于阶梯状，其能够辊碾碾出内轴承颈部位31、外轴承颈部位33、锥杆部位32以及螺纹端部位34的形状；其次，辊碾的结构(即辊碾辊)在进行辊碾的过程中，两个辊碾辊是同步逐渐相互靠近的，而用于驱动两个辊碾辊进行活动的结构在此不做过多的限制，其既可以是通过大型丝杠进行驱动，或大型油缸等，或其他辊碾机或其他设备上能够实现该目的的结构，由于该结构不是本申请所要求保护的内容，因此即使不加以详细记载也不影响本申请所要求保护的范围，以及本领域的技术人员对本申请内容的理解和认知。

本发明还提供了一种用于如上任一项所述的转向节杆部近净成形工艺中的成形夹具，如图1至图13所示，包括，

转动设置的支撑筒1，所述支撑筒1的一侧开设有长容孔2和短容孔3，所述长容孔2的内壁上倾斜开设有长固孔4，所述短容孔3的内壁上倾斜开设有与所述长固孔4同轴的短固孔5；

转动连接于所述支撑筒1中的传动杆6，所述传动杆6的轴心所在的直线与所述长固孔4的轴心所在的直线相平行，所述传动杆6上活动设置有长固体7和短固体8，所述长固体7以及所述短固体8分别与所述传动杆6螺纹连接，所述支撑筒1的内壁上还平行设置有两块限位板9，所述长固体7以及所述短固体8均位于两块所述限位板9之间，且所述长固体7以及所述短固体8的两侧均活动贴合于两块所述限位板9的侧壁，所述长固体7上设置有长固杆10，所述短固体8上设置有短固杆11，所述传动杆6具有第一状态和第二状态；

当所述传动杆6处于所述第一状态时，所述长固杆10位于所述长固孔4的外部，所述短固杆11位于所述短固孔5的外部；

当所述传动杆6处于所述第二状态时，所述长固杆10远离所述长固体7的端部位于所述长固孔4的内部，所述短固杆11远离所述短固体8的端部位于所述短固孔5的内部。

所述传动杆6上设置有从动锥齿12，穿过所述支撑筒1并与所述支撑筒1转动连接设置有驱动杆13，所述驱动杆13的一端位于所述支撑筒1靠近所述长容孔2开口一侧的外部，另一端设置有与所述从动锥齿12相啮合的主动锥齿14，所述驱动杆13的轴心所在的直线与所述传动杆6的轴心所在的直线相垂直。

所述长固孔4、所述长固体7、所述短固孔5以及所述短固体8依次分布，与所述长固体7连接的所述传动杆6部分的螺纹和与所述短固体8连接的所述传动杆6部分的螺纹的方向相同，所述支撑筒1上开设有长条形的第一卡紧槽15，所述第一卡紧槽15位于所述长固孔4与所述短固孔5之间，所述支撑筒1的内壁上设置有第一支撑杆16，所述第一支撑杆16的长度方向与所述第一卡紧槽15的长度方向相平行，所述第一支撑杆16上活动设置有L形的第一卡紧件17，所述第一卡紧件17的两侧均活动贴合于所述第一卡紧槽15的内壁，所述第一卡紧件17位于所述支撑筒1中的端部与所述长固体7之间活动设置有第一铰接杆18。

所述第一卡紧槽15设置有两个，两个所述第一卡紧槽15以及两个所述第一卡紧件17均位于所述长固体7的两侧。

所述支撑筒1上还开设有长条形的第二卡紧槽19，所述第二卡紧槽19的长度方向与所述第一卡紧槽15的长度方向相垂直，所述第二卡紧槽19中设置有U形的第二卡紧件20，所述第二卡紧件20的两侧均活动贴合于所述第二卡紧槽19的内壁，所述第二卡紧件20位于所述支撑筒1中的端部与所述短固体8固定连接，另一端位于所述支撑筒1的外部。

在辊碾进行之前，首先需要将转向节固定到可以转动的支撑筒1上，此时只需移动转向节，并将长耳27卡入到长容孔2中，同时将短耳28卡入到短容孔3中，继续推动转向节，使得长耳27完全卡合到长容孔2中，短耳28完全卡入到短容孔3中，在此状态下，盘部29贴合在支撑筒1上，且长固孔4、短固孔5以及转向节的主销孔30同轴，且三者的直径相等。

然后转动驱动杆13，驱动杆13带动主动锥齿14转动，主动锥齿14带动从动锥齿12转动，从动锥齿12带动传动杆6转动，传动杆6带动与传动杆6螺纹的长固体7和短固体8分别朝向长固孔4和短固孔5活动；不仅如此，在长固体7和短固体8的活动过程中，由于长固体7和短固体8的两侧都分别受到了限位板9的限位，因此长固体7和短固体8都只能沿着传动杆6的轴心方向进行平移，而不能进行转动。

不仅如此，当转向节固定完成后，杆部是水平的，但是主销孔30的轴心与杆部的轴心之间具有一定的夹角，本实施例优选该夹角为83度，那么长固孔4、短固孔5、传动杆6、从动锥齿12、长固杆10和短固杆11的轴心所在的直线均与转向节的杆部轴心之间的夹角为83度，因此当传动杆6在倾斜活动时，其能够带动长固体7、短固体8、长固杆10以及短固杆11也进行着倾斜活动，并且在最后，使得倾斜形状以及倾斜运动的长固杆10和短固杆11能够进入到同样倾斜的长固孔4和短固孔5中，然后长固杆10的端部以及短固杆11的端部分别***贴合到倾斜的主销孔30中，从而实现对长耳27和短耳28的固定和定位。

同时，驱动杆13与主动锥齿14的轴心所在的直线与转向节干部的轴心所在的直线之间夹角为7度，如此使得驱动杆13在通过主动锥齿14转动从动锥齿12时，主动锥齿14与从动锥齿12之间能够更好的啮合。而且，驱动杆13的驱动端位于支撑筒1的外部，且不与转向节的盘部29之间重合，所以实际转动驱动杆13更为方便。

其中，更为优选的是，长固杆10和短固杆11的长度和运动范围都较小，在实际使用时也无需长固杆10完全穿过长耳27，也无需短固杆11完全穿过短耳28；而且长固杆10和短固杆11的顶端边缘都是圆顶形态，因此能够更方便的穿入到主销孔30中；当长固杆10和短固杆11穿入到主销孔30中后，长耳27上的主销孔30内壁受到了长固杆10的限位，外侧受到了长容孔2内壁的限位；短耳28上的主销孔30的内壁受到了短固杆11的限位，外侧受到了短容孔3内壁的限位；同时盘部29抵触在支撑筒1上，所以转向节的位置完成了固定。

同时，长固体7在向上(附图3中的状态)活动的时候，其通过第一铰接杆18带动了第一卡紧件17进行活动(限位板9与支撑筒1的内壁之间留有用于第一铰接杆18活动的间隙或空间)，同时由于第一卡紧件17也受到了第一卡紧槽15和第一支撑杆16的限制，因此导致了第一卡紧件17只能沿着第一卡紧槽15的长度方向进行活动，而该方向为第一卡紧件17靠近转向节盘部29的方向；直到长固杆10穿入到主销孔30中达到合适的位置时，第一卡紧件17也同时卡紧在了盘部29的侧部。同样，另一侧的第一卡紧件17也卡住在盘部29的另一侧，因此通过长固体7还能够带动第一卡紧件17对盘部29的两侧进行限位，并且由于第一卡紧件17是L形的，所以使得盘部29更稳定的贴合在支撑筒1上。同样，在向下移动长固体7时，两个第一卡紧件17也会将盘部29放开，并在长固杆10从长耳27上的主销孔30中脱出或，实现了对长耳27的释放。

在长固体7活动的时候，短固体8的高度也随之变化(传动杆6同时驱动长固体7和短固体8活动)，并且能够带动短固杆11同步进入主销孔30或从主销孔30中脱出。其中，由于短耳28位于盘部29靠近中间的位置处，因此第二卡接件是U字形的；同样当长固杆10到达指定的位置后，第二卡接件抵触在盘部29的边缘，而在短固杆11从主销孔30中脱出后，第二卡紧件20也与盘部29分离。

由于传动杆6是倾斜的，因此长固体7、短固体8的运动方向也是倾斜的，首先由于第一卡紧件17与长固体7之间是通过活动的第一铰接杆18连接的，因此即使长固体7与支撑筒1的内壁之间距离越来越大，其也不影响第一卡紧件17的活动；而第二卡紧件20位于支撑筒1外部的部分在向上运动时也是逐渐靠近支撑筒1外壁的，所以其也能够正常的压紧盘部29，以及与盘部29分离。

同时，应当理解为，如果盘部29不是镜像对称状态，那么两个第一卡紧件17的形状和大小都会根据转向节的盘部29情况进行适当的调节，同样，第一铰接杆18的长度也是需要根据盘部29的情况进行调节，并使得最终达到扣接在盘部29两侧的目的。

其中，第一铰接杆18与长固体7和第一卡紧件17之间连接方式既可以是在第一铰接杆18的两端具有环，然后在第一卡紧件17和长固体7上都具有环，然后环与环活动连接；或者第一铰接杆18的两端具有球形体，在第一卡紧件17和长固体7上都具有球形槽，且球形槽只是包裹了3/4的球形体，如此第一铰接杆18的两端也可以同时与长固体7和第一卡接件铰接，并且在长固体7靠近或远离支撑筒1时均可以正常的驱动第一卡紧件17活动。或者第一铰接杆18与长固体7和第一卡紧件17之间是通过其他常规的方式实现的铰接(第二铰接杆24也同样)，在此不做过多的限制。

其中，支撑支撑筒1进行转动的结构既可以是大型轴承(大型轴承套的内圈接到支撑筒1的外壁上)或大型轴承与推力轴承的配合使用(大型轴承套的内圈接到支撑筒1的外壁上，同时推力轴承抵触到支撑筒1远离长容孔2的一侧，用于提高压力承受力，同时对大型轴承起到保护作用)或是其他可以实现的结构，在此不做过多的限制。

在驱动杆13的外壁上还具有驱动盘25，通过驱动盘25中部的十字槽能够方便的转动驱动盘25，然后通过驱动盘25带动驱动杆13进行转动，而且驱动盘25的边缘是光滑的；当长耳27和短耳28分别进入到长容孔2和短容孔3中后，同时驱动盘25也贴合在盘部29的一侧上；因此当盘部29的位置固定完成后，盘部29的上下左右四侧均具有了限制的结构，提高了盘部29的位置稳定性。

在支撑筒1的内壁上还具有支撑块26，驱动杆13的中部穿过支撑块26并与支撑块26转动连接，所以提高了驱动杆13的位置稳定性。

实施例2

一种转向节杆部近净成形工艺中的成形夹具，与实施例一的不同之处在于，如图14所示，所述长固孔4、所述长固体7、所述短固体8以及所述短固孔5依次分布，与所述长固体7连接的所述传动杆6部分的螺纹和与所述短固体8连接的所述传动杆6部分的螺纹的方向相反，所述长固体7与所述短固体8位于所述长固杆10与所述短固杆11之间，所述支撑筒1上开设有长条形的第三卡紧槽21，所述第三卡紧槽21位于所述长固孔4与所述短固孔5之间，所述支撑筒1的内壁上设置有第二支撑杆22，所述第二支撑杆22的长度方向与所述第三卡紧槽21的长度方向相平行，所述第二支撑杆22上活动设置有L形的第三卡紧件23，所述第三卡紧件23的两侧均活动贴合于所述第三卡紧槽21的内壁，所述第三卡紧件23位于所述支撑筒1中的端部与所述长固体7和所述短固体8之间均活动设置有第二铰接杆24。所述第三卡紧槽21设置有两个，两个所述第三卡紧槽21以及两个所述第三卡紧件23均位于所述长固体7和所述短固体8的两侧。

其中，由于传动杆6上下两侧的外螺纹方向是相反的，因此当传动杆6转动时，长固体7之间会相互靠近或相互远离，因此还是能够实现长固杆10和短固杆11同时进入到主销孔30，以及同时从主销孔30中出来。同时在长固体7和短固体8相互远离的时候，二者是对长耳27和短耳28进行固定，在此过程中，长固体7和短固体8分别通过第二铰接杆24带动了第三卡紧件23，在第三卡紧槽21中沿着第二支撑杆22的长度方向进行活动，并使得两个第三卡紧件23能够扣接在盘部29上；同样，在长固杆10与短固杆11从主销孔30中脱出的时候，长固体7和短固体8也通过第二铰接杆24驱动第三卡紧件23远离盘部29，从而释放盘部29。

与实施例一相同，根据盘部29的情况不同，两个第三卡紧槽21、两个第三卡紧件23以及四根第二铰接杆24均存在有一定的适应性差异，而该适应性差异所达到的效果是，在长固杆10和短固杆11同时进入到主销孔30中到合适的位置时，两个第三卡紧件23都分别扣接在盘部29的两侧；而长固杆10和短固杆11都从主销孔30中脱出后，两个第三卡紧件23都能够与盘部29分离。

需要说明的是，本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (6)

1.一种转向节杆部近净成形工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S1、将转向节的盘部(29)固定到可转动的成形夹具上，并使得所述转向节的杆部以所述杆部的轴心为圆心进行转动；

S2、对杆部轴心的两对称侧进行逐步辊碾，使得杆部转动且形变；

S3、对形变后经过热处理的杆部进行车削加工，加工出内轴承颈部位(31)、锥杆部位(32)、外轴承颈部位(33)和螺纹端部位(34)；

S4、将螺纹端部位(34)的一侧铣扁；

一种用于所述S1和S2中的成形夹具，包括，

转动设置的支撑筒(1)，所述支撑筒(1)的一侧开设有长容孔(2)和短容孔(3)，所述长容孔(2)的内壁上倾斜开设有长固孔(4)，所述短容孔(3)的内壁上倾斜开设有与所述长固孔(4)同轴的短固孔(5)；

转动连接于所述支撑筒(1)中的传动杆(6)，所述传动杆(6)的轴心所在的直线与所述长固孔(4)的轴心所在的直线相平行，所述传动杆(6)上活动设置有长固体(7)和短固体(8)，所述长固体(7)以及所述短固体(8)分别与所述传动杆(6)螺纹连接，所述支撑筒(1)的内壁上还平行设置有两块限位板(9)，所述长固体(7)以及所述短固体(8)均位于两块所述限位板(9)之间，且所述长固体(7)以及所述短固体(8)的两侧均活动贴合于两块所述限位板(9)的侧壁，所述长固体(7)上设置有长固杆(10)，所述短固体(8)上设置有短固杆(11)，所述传动杆(6)具有第一状态和第二状态；

当所述传动杆(6)处于所述第一状态时，所述长固杆(10)位于所述长固孔(4)的外部，所述短固杆(11)位于所述短固孔(5)的外部；

当所述传动杆(6)处于所述第二状态时，所述长固杆(10)远离所述长固体(7)的端部位于所述长固孔(4)的内部，所述短固杆(11)远离所述短固体(8)的端部位于所述短固孔(5)的内部；

所述长固孔(4)、所述长固体(7)、所述短固孔(5)以及所述短固体(8)依次分布，与所述长固体(7)连接的所述传动杆(6)部分的螺纹和与所述短固体(8)连接的所述传动杆(6)部分的螺纹的方向相同，所述支撑筒(1)上开设有长条形的第一卡紧槽(15)，所述第一卡紧槽(15)位于所述长固孔(4)与所述短固孔(5)之间，所述支撑筒(1)的内壁上设置有第一支撑杆(16)，所述第一支撑杆(16)的长度方向与所述第一卡紧槽(15)的长度方向相平行，所述第一支撑杆(16)上活动设置有L形的第一卡紧件(17)，所述第一卡紧件(17)的两侧均活动贴合于所述第一卡紧槽(15)的内壁，所述第一卡紧件(17)位于所述支撑筒(1)中的端部与所述长固体(7)之间活动设置有第一铰接杆(18)。

2.根据权利要求1所述的一种转向节杆部近净成形工艺，其特征在于：所述S2中辊碾后的内轴承颈部位(31)与所述S3中车削后的内轴承颈部位(31)的直径差为2mm，所述S2中辊碾后的外轴承颈部位(33)与所述S3中车削后的外轴承颈部位(33)的直径差为2mm，所述S2中辊碾后的螺纹端部位(34)与所述S3中车削后的螺纹端部位(34)的直径差为2mm，所述S2中辊碾后的锥杆部位(32)的形状与所述S3中车削后的锥杆部位(32)的形状一致。

3.根据权利要求1或2所述的一种转向节杆部近净成形工艺，其特征在于：所述S2中杆部的转动为从动转动。

4.根据权利要求1所述的一种转向节杆部近净成形工艺，其特征在于：所述传动杆(6)上设置有从动锥齿(12)，穿过所述支撑筒(1)并与所述支撑筒(1)转动连接设置有驱动杆(13)，所述驱动杆(13)的一端位于所述支撑筒(1)靠近所述长容孔(2)开口一侧的外部，另一端设置有与所述从动锥齿(12)相啮合的主动锥齿(14)，所述驱动杆(13)的轴心所在的直线与所述传动杆(6)的轴心所在的直线相垂直。

5.根据权利要求1所述的一种转向节杆部近净成形工艺，其特征在于：所述第一卡紧槽(15)设置有两个，两个所述第一卡紧槽(15)以及两个所述第一卡紧件(17)均位于所述长固体(7)的两侧。

6.根据权利要求5所述的一种转向节杆部近净成形工艺，其特征在于：所述支撑筒(1)上还开设有长条形的第二卡紧槽(19)，所述第二卡紧槽(19)的长度方向与所述第一卡紧槽(15)的长度方向相垂直，所述第二卡紧槽(19)中设置有U形的第二卡紧件(20)，所述第二卡紧件(20)的两侧均活动贴合于所述第二卡紧槽(19)的内壁，所述第二卡紧件(20)位于所述支撑筒(1)中的端部与所述短固体(8)固定连接，另一端位于所述支撑筒(1)的外部。

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