CN111940750B - 一种合金粉体材料的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种合金粉体材料的制备方法。利用合金凝固组织中包含基体相与惰性弥散颗粒相的特点，通过酸溶液将基体相反应去除，从而使得弥散颗粒相分离出来，得到合金粉体材料。该方法工艺简单，可以制备包括纳米级、亚微米级、微米级以及毫米级的不同形貌的多种合金粉体材料，在包括催化、粉末冶金、3D打印等领域具有很好的应用前景。

Description

一种合金粉体材料的制备方法

技术领域

本发明涉及金属材料技术领域，特别是涉及一种合金粉体材料的制备方法。

背景技术

微纳米粒径的合金粉体，由于具有特殊的表面效应、量子尺寸效应，量子隧道效应以及库仑阻塞效应等，在光学、电学、磁学、催化等方面表现出诸多与传统材料不同的奇特性能，因此被广泛地应用于光电子器件、吸波材料、高效催化剂等多个领域。

目前，超细合金粉体的制备方法从物质的状态分有固相法、液相法和气相法。固相法主要有机械粉碎法、超声波粉碎法、热分解法、***法等。液相法主要有沉淀法、醇盐法、羰基法、喷雾热干燥法、冷冻干燥法、电解法、化学凝聚法等。气相法主要有气相反应法、等离子体法、高温等离子体法、蒸发法、化学气相沉积法等。虽然超细合金粉末的制备方法有很多种，但每种方法都有一定的局限性。例如，液相法的缺点是产量低、成本高和工艺复杂等。机械法的缺点是在制取粉末后存在分级困难的问题，且产品的纯度、细度和形貌均难以保证。旋转电极法和气体雾化法是目前制备高性能合金粉末的主要方法，但生产效率低，超细粉末的收得率不高，能耗相对较大；气流磨法、氢化脱氢法适合大批量工业化生产，但对原料金属和合金的选择性较强。因此，开发新的超细合金粉体材料的制备方法，具有重要的意义。

发明内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种工艺简单、易于操作的合金粉体材料的制备方法。

一种合金粉体材料的制备方法，包括以下步骤：

提供(M_xT_y)_aRE_b合金，其中，M选自Fe、Co、Ni中的至少一种，T选自W、Cr、Mo、V、Ta、Nb、Zr、Hf、Ti中的至少一种，RE选自Y、La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu中的至少一种，x、y以及a、b分别代表对应组成的原子百分比含量，且33％≤x≤75％，x+y＝100％；0.1％≤a≤40％，a+b＝100％，所述(MxTy)_aRE_b合金的凝固组织由成分为M_xT_y的弥散颗粒相与成分主要为RE的基体相组成；

将所述(M_xT_y)_aRE_b合金与酸溶液混合，使所述基体相与所述酸溶液反应变成离子进入溶液，所述弥散颗粒相脱离出来，即得到由M_xT_y组成的合金粉体材料。

进一步地，所述(M_xT_y)_aRE_b合金通过以下方式得到：

按照配比称取合金原料；

将所述合金原料充分熔化得到合金熔体；

将合金熔体通过凝固方法制备成所述(M_xT_y)_aRE_b合金，其中，所述合金熔体的凝固速率为0.001K/s～10⁷K/s。

进一步地，所述合金熔体熔炼过程中的真空度为1×10^-4Pa～1.01325×10⁵Pa。

进一步地，所述弥散颗粒相的颗粒形状包括枝晶形、球形、近球形、方块形、饼形、棒形中的至少一种，所述弥散颗粒相的颗粒大小为2nm～100mm。

进一步地，所述酸溶液中酸为硫酸、盐酸、硝酸、高氯酸、磷酸、醋酸、草酸、甲酸、碳酸、葡萄糖酸、油酸、聚丙烯酸中的至少一种，所述酸溶液中溶剂为水、乙醇、甲醇或者三者以任意比例混合的混合物。

进一步地，所述酸溶液中酸的摩尔浓度为0.001mol/L～5mol/L。

进一步地，所述(M_xT_y)_aRE_b合金与所述酸溶液进行反应的步骤中，反应时间为0.1min～48h，反应温度为0℃～100℃。

进一步地，所述M_xT_y合金粉体材料的粒径为2nm～100mm。

进一步地，在将所述(M_xT_y)_aRE_b合金与所述酸溶液进行反应的步骤之后还进行以下步骤：将所得的粒径范围为1μm～1mm合金粉体材料进行筛分，并分别进行等离子球化处理，最终得到具有不同粒径且呈球形的合金粉体材料。

进一步地，所述具有不同粒径且呈球形的合金粉体材料的颗粒大小为1μm～1mm。

本发明所述合金粉体材料的制备方法中，选择特定类别与含量的金属M、金属T与稀土RE制成的(M_xT_y)_aRE_b合金。该合金凝固组织由成分为M_xT_y的弥散颗粒相与成分主要为RE的基体相组成，该组织结构有利于后续分离。具体来说，该(M_xT_y)_aRE_b合金在后续与稀酸溶液反应时，基体相与酸溶液中的H离子反应变成离子进入溶液，成分为M_xT_y的弥散颗粒相则难以与稀酸溶液反应，从而可以从(M_xT_y)_aRE_b合金中分散脱离出来，最终得到M_xT_y合金粉体材料。

此外，稀土元素不仅对氧具有很好的“吸收”作用，且对合金原料M与T中的其他各类杂质元素也具有很好的“吸收”作用。因此，(M_xT_y)_aRE_b合金中的弥散颗粒相与所得M_xT_y合金粉体材料往往具有相比原材料M与T更高的纯度。

该方法成本低、操作简单，可以制备包括纳米级、亚微米级、微米级以及毫米级的不同形貌的多种合金粉体材料。该合金粉体材料在储氢、催化、粉末冶金、3D打印等领域具有很好的应用前景。

附图说明

图1为本发明实施例1所制备的CoTi枝晶的扫描电镜照片；

图2为本发明实施例1所制备的CoTi枝晶的扫描电镜高倍照片；

图3为本发明实施例1所制备的CoTi枝晶的能谱图。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述，需要指出的是，以下所述实施例旨在便于对本发明的理解，而对其不起任何限定作用。

本发明提供的合金粉体材料的制备方法，包括以下步骤：

S1，提供(M_xT_y)_aRE_b合金，其中，M选自Fe、Co、Ni中的至少一种，T选自W、Cr、Mo、V、Ta、Nb、Zr、Hf、Ti中的至少一种，RE选自Y、La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu中的至少一种，x、y以及a、b分别代表对应组成的原子百分比含量，且33％≤x≤75％，x+y＝100％；0.1％≤a≤40％，a+b＝100％，所述(MxTy)_aRE_b合金的凝固组织由成分为M_xT_y的弥散颗粒相与成分主要为RE的基体相组成；

S2，将所述(M_xT_y)_aRE_b合金与酸溶液混合，使所述基体相与所述酸溶液反应变成离子进入溶液，所述弥散颗粒相脱离出来，即得到由M_xT_y组成的合金粉体材料。

步骤S1中，所述(M_xT_y)_aRE_b合金通过以下方式得到：

(1)按照配比称取合金原料；

(2)将所述合金原料充分熔化得到合金熔体；

(3)将合金熔体通过凝固方法制备成所述(M_xT_y)_aRE_b合金，其中，所述合金熔体的凝固速率为0.001K/s～10⁷K/s。

步骤(1)中，按照特定组成与含量配制熔炼(M_xT_y)_aRE_b合金所需原料。

步骤(2)中，由于合金原料熔化得到的合金熔体中存在大量的稀土元素，所以，在熔炼过程中，氧即使进入该合金熔体也会全部被稀土元素迅速“吸收”，形成覆于该合金熔体的表面的致密氧化稀土保护膜，从而隔断氧进一步进入该合金熔体的通道。因此，即使在低真空条件、甚至是大气环境的条件下熔炼该合金，该合金凝固组织中的弥散颗粒相仍然不会被氧污染。所以，所述合金熔体的熔炼过程中的真空度为1×10^-4Pa～1.01325×10⁵Pa时，所获得的弥散颗粒相的纯度仍然能够得到保证。

此外，稀土元素不仅对氧具有很好的“吸收”作用，且对合金原料M与T中的其他各类杂质元素也具有很好的“吸收”作用。因此，(M_xT_y)_aRE_b合金中的弥散颗粒相往往具有相比原材料M与T更高的纯度。

可以理解，如果合金原料是金属M、金属T与稀土RE，则可将各元素熔化制备合金熔体。如果提供的合金原料直接为(M_xT_y)_aRE_b合金时，则可以将(M_xT_y)_aRE_b合金重熔得到合金熔体。当然，也可以将金属M、金属T与稀土RE熔融配制成(M_xT_y)_aRE_b合金，再将(M_xT_y)_aRE_b合金重熔得到合金熔体。

步骤(3)中，该合金熔体的凝固组织由成分为M_xT_y的弥散颗粒相与成分主要为RE的基体相组成。其中，成分为M_xT_y的弥散颗粒相在稀酸作用下为惰性成分，难与酸反应；成分主要为RE的基体相为活性成分，非常容易与酸反应。所以，该(M_xT_y)_aRE_b合金的凝固组织有利于后续分离。

具体的，所述凝固方法不做限定，可为铸造、熔体甩带、熔体抽拉等方法。最终形成的合金粉体材料的颗粒大小形貌与(M_xT_y)_aRE_b合金中所述M_xT_y弥散颗粒相的颗粒大小形貌基本一致。所述M_xT_y弥散颗粒相的颗粒大小与制备过程中合金熔体的凝固速率有关。一般来说，M_xT_y弥散颗粒相的颗粒粒径大小与合金熔体的冷却速率成负相关的关系，即：合金熔体的凝固速率越大，弥散颗粒相的颗粒粒径越小。其中，所述合金熔体的凝固速率可为0.001K/s～10⁷K/s，所述M_xT_y弥散颗粒相的颗粒大小可为2nm～100mm。

所述弥散颗粒相的颗粒形状不限，可包括枝晶形、球形、近球形、方块形、饼形、棒形中的至少一种。当颗粒形状为棒状时，颗粒的大小特指棒状横截面的直径尺寸。

步骤S2中，所述酸溶液为含有H⁺的溶液。由于(M_xT_y)_aRE_b合金凝固组织由成分为M_xT_y的弥散颗粒相与成分主要为RE的基体相组成。所以，所述稀酸溶液中的H⁺与基体相中的稀土元素反应，将稀土元素溶解变成离子进入溶液，而难与稀酸溶液反应的M_xT_y的弥散颗粒相则从原合金中分散脱离出来。经清洗，即得到M_xT_y合金粉体材料。该合金粉体材料的粒径可以为纳米级，亚微米级、微米级，甚至毫米级。

具体的，所述酸溶液中酸可为硫酸、盐酸、硝酸、高氯酸、磷酸、醋酸、草酸、甲酸、碳酸、葡萄糖酸、油酸、聚丙烯酸中的至少一种，优选为硫酸、盐酸、硝酸、高氯酸、磷酸、醋酸、草酸中的至少一种。所述酸溶液中溶剂为水、乙醇、甲醇或者它们以任意比例混合的混合物。

所述酸溶液中稀酸的浓度不做具体限定，只要可与基体相反应并保留初晶相即可。该反应的时间不做限定，反应的温度不做限定。优选的，所述酸溶液中酸的摩尔浓度可为0.001mol/L～5mol/L。该反应的反应时间可为0.1min～48h，反应温度可为0℃～100℃。

进一步的，在步骤S2之后，如果所得合金粉体材料的颗粒粒径范围为1μm～1mm，还可进行以下步骤：将所得的合金粉体材料进行筛分，并分别进行等离子球化处理，最终得到具有不同粒径且呈球形的合金粉体材料。

该筛选之后的粉体材料通过等离子球化处理，可实现球化。

所述具有不同粒径且呈球形的合金粉体材料的颗粒粒径为1μm～1mm。

因此，方法成本低、操作简单，可以制备包括纳米级、亚微米级、微米级以及毫米级的不同形貌的多种合金粉体材料。该合金粉体材料在储氢、催化、粉末冶金、3D打印等领域具有很好的应用前景。

以下将通过各实施例进行进一步的说明。

实施例1：

本实施例提供一种微米级CoTi粉的制备方法，包括如下步骤：

(1)选用配方分子式为(Co₅₀Ti₅₀)₂₅Gd₇₅的合金，按照该配方称取原料，在10^-2Pa真空条件下充分熔炼(Co₅₀Ti₅₀)₂₅Gd₇₅合金，将该合金熔体倒入内腔横截面尺寸为4mm×6mm的铜模中，以约75K/s的冷却速率铸造制备出尺寸为4mm×6mm×30mm的(Co₅₀Ti₅₀)₂₅Gd₇₅合金薄板，其合金凝固组织包括由CoTi组成的弥散枝晶颗粒以及由Gd组成的基体相，且CoTi枝晶颗粒的大小范围为2μm～40μm。

(2)室温下，将0.5克步骤(1)制得的(Co₅₀Ti₅₀)₂₅Gd₇₅合金薄板没入300mL浓度为0.2mol/L的稀盐酸水溶液中进行反应。反应过程中，由Gd组成的基体相与稀盐酸反应进入溶液，而难与稀盐酸反应的CoTi枝晶颗粒则逐步从基体中脱离分散出来。20min后，将所得CoTi枝晶颗粒与溶液进行分离，经清洗干燥，即得微米级CoTi枝晶粉，该枝晶颗粒的大小范围为5μm～40μm。

对该合金粉体材料进行扫描电镜测试，如图1和图2所示，该合金粉体颗粒呈枝晶状。

如图3所示，该CoTi粉体材料的能谱图上几乎检测不到其它元素的存在，其成分约为Co₅₀Ti₅₀。

实施例2：

本实施例提供一种球形微米级CoTi粉的制备方法，包括如下步骤：

(1)选用配方分子式为(Co₅₀Ti₅₀)₂₅Gd₇₅的合金，按照该配方称取原料，在10^-2Pa真空条件下充分熔炼(Co₅₀Ti₅₀)₂₅Gd₇₅合金，将该合金熔体倒入内腔横截面尺寸为4mm×6mm的铜模中，以约75K/s的冷却速率铸造制备出尺寸为4mm×6mm×30mm的(Co₅₀Ti₅₀)₂₅Gd₇₅合金薄板，其合金凝固组织包括由CoTi组成的弥散枝晶颗粒以及由Gd组成的基体相，且CoTi枝晶颗粒的大小范围为2μm～40μm。

(2)室温下，将0.5克步骤(1)制得的(Co₅₀Ti₅₀)₂₅Gd₇₅合金薄板没入300mL浓度为0.2mol/L的稀盐酸水溶液中进行反应。反应过程中，由Gd组成的基体相与稀盐酸反应进入溶液，而难与稀盐酸反应的CoTi枝晶颗粒则逐步从基体中脱离分散出来。20min后，将所得CoTi枝晶颗粒与溶液进行分离，经清洗干燥，即得微米级CoTi枝晶粉，该枝晶颗粒的大小范围为2μm～40μm。

收集0.5千克由步骤(2)制得的微米级CoTi枝晶粉，通过540目、1000目、2000目的筛网进行筛分，得到枝晶粒径范围分别为>26μm，26μm～13μm，13μm～6.5μm以及小于6.5μm的分级CoTi枝晶粉。分别选择枝晶粒径范围为26μm～13μm与13μm～6.5μm的CoTi枝晶粉，通过成熟的等离子球化处理技术进一步制得粒径范围为26μm～13μm与13μm～6.5μm的球形Co₅₀Ti₅₀粉。

实施例3：

本实施例提供一种纳米级CoHf粉的制备方法，包括如下步骤：

(1)选用配方分子式为(Co₅₀Hf₅₀)₂₅Y₇₅的合金，按照该配方称取原料，在10^-2Pa真空条件下充分熔炼(Co₅₀Hf₅₀)₂₅Y₇₅合金，将该合金熔体通过熔体甩带法以10⁵-10⁶K/s的冷却速率制备厚度为20-30μm的(Co₅₀Hf₅₀)₂₅Y₇₅合金条带。该合金条带的凝固组织由成分为CoHf的近球形弥散颗粒与成分为Y的基体相组成，且CoHf弥散颗粒的大小范围为10-200nm。

(2)室温下，将0.5克步骤(1)制得的(Co₅₀Hf₅₀)₂₅Y₇₅合金条带没入300mL浓度为0.2mol/L的稀硫酸水溶液中进行反应。反应过程中，由Y组成的基体相与稀硫酸反应进入溶液，而难与稀硫酸反应的CoHf纳米颗粒则逐步从基体中脱离分散出来。5min后，将所得CoHf纳米颗粒与溶液进行分离，经清洗干燥，即得纳米级的近球形CoHf粉，其颗粒的大小范围为10-200nm。

实施例4：

本实施例提供一种球形微米级CoCrMo粉的制备方法，包括如下步骤：

(1)选用配方分子式为(Co₆₃Cr₃₃Mo₄)₂₅Gd₇₅的合金，按照该配方称取原料，在10^-2Pa真空条件下充分熔炼(Co₆₃Cr₃₃Mo₄)₂₅Gd₇₅合金，将该合金熔体倒入内腔横截面尺寸为4mm×6mm的铜模中，以约75K/s的冷却速率铸造制备出尺寸为4mm×6mm×30mm的(Co₆₃Cr₃₃Mo₄)₂₅Gd₇₅合金薄板，其合金凝固组织包括由Co-Cr-Mo组成的弥散枝晶颗粒以及由Gd组成的基体相，且Co-Cr-Mo枝晶颗粒的大小范围为3μm～50μm。

(2)室温下，将0.5克步骤(1)制得的(Co₆₃Cr₃₃Mo₄)₂₅Gd₇₅合金薄板没入300mL浓度为0.2mol/L的稀盐酸水溶液中进行反应。反应过程中，由Gd组成的基体相与稀盐酸反应进入溶液，而难与稀盐酸反应的Co-Cr-Mo枝晶颗粒则逐步从基体中脱离分散出来。20min后，将所得Co-Cr-Mo枝晶颗粒与溶液进行分离，经清洗干燥，即得微米级的Co-Cr-Mo枝晶粉，其成分约为Co₆₃Cr₃₃Mo₄，枝晶颗粒的大小范围为3μm～50μm。

收集0.5千克由步骤(2)制得的微米级Co-Cr-Mo枝晶粉，通过540目、1000目、2000目的筛网进行筛分，得到枝晶粒径范围分别为>26μm，26μm～13μm，13μm～6.5μm以及小于6.5μm的分级Co-Cr-Mo枝晶粉。分别选择枝晶粒径范围为26μm～13μm与13μm～6.5μm的Co-Cr-Mo枝晶粉，通过成熟的等离子球化处理技术进一步制得粒径范围为26μm～13μm与13μm～6.5μm的球形Co₆₃Cr₃₃Mo₄粉。

实施例5：

本实施例提供一种亚微米级的CoTiHf粉的制备方法，包括如下步骤：

(1)选用配方分子式为(Co₅₀Ti₂₅Hf₂₅)₂₀(Gd₅₀Y₅₀)₈₀的合金，按照该配方称取原料，在10^-2Pa真空条件下充分熔炼(Co₅₀Ti₂₅Hf₂₅)₂₀(Gd₅₀Y₅₀)₈₀合金，将该合金熔体通过熔体甩带法以～10⁴K/s的冷却速率制备厚度为200-300μm的(Co₅₀Ti₂₅Hf₂₅)₂₀(Gd₅₀Y₅₀)₈₀合金条带。该合金条带的凝固组织由成分为Co₅₀Ti₂₅Hf₂₅的近球形弥散颗粒与成分为Gd₅₀Y₅₀的基体相组成，且Co₅₀Ti₂₅Hf₂₅弥散颗粒的大小范围为100-800nm。

(2)室温下，将0.5克步骤(1)制得的(Co₅₀Ti₂₅Hf₂₅)₂₀(Gd₅₀Y₅₀)₈₀合金薄板没入300mL浓度为0.2mol/L的稀硫酸水溶液中进行反应。反应过程中，由GdY组成的基体相与稀硫酸反应进入溶液，而难与稀硫酸反应的亚微米级Co₅₀Ti₂₅Hf₂₅颗粒则逐步从基体中脱离分散出来。10min后，将所得Co₅₀Ti₂₅Hf₂₅亚微米颗粒与溶液进行分离，经清洗干燥，即得近球形的Co₅₀Ti₂₅Hf₂₅亚微米合金粉，颗粒的大小范围为100-800nm。

实施例6：

本实施例提供一种微纳米级CoTiZr粉的制备方法，包括如下步骤：

(1)选用配方分子式为(Co₅₀Ti₂₅Zr₂₅)₃₀Y₇₀的合金，按照该配方称取原料，在10^-2Pa真空条件下电弧熔炼后得到(Co₅₀Ti₂₅Zr₂₅)₃₀Y₇₀合金，将该合金通过感应加热重熔后通过铜辊甩带的方法制备厚度约150μm的(Co₅₀Ti₂₅Zr₂₅)₃₀Y₇₀合金薄带。其合金组织包括由Y组成的基体以及由Co₅₀Ti₂₅Zr₂₅)组成的近球形弥散颗粒相。弥散颗粒直径大小范围为50-500nm。

(2)室温下，将0.5克步骤(1)制得的(Co₅₀Ti₂₅Zr₂₅)₃₀Y₇₀合金薄带没入300mL浓度为0.2mol/L的盐酸水溶液中进行反应。反应过程中，由活性元素Y组成的基体与盐酸反应进入溶液，而难与稀盐酸反应的Co₅₀Ti₂₅Zr₂₅弥散颗粒相则逐步从基体相中脱离分散出来。10min后，将所得Co₅₀Ti₂₅Zr₂₅弥散颗粒与溶液进行分离，经清洗干燥，即得近球形Co₅₀Ti₂₅Zr₂₅微纳米合金粉，其颗粒的直径大小范围为50-500nm。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种合金粉体材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供(M_xT_y)_aRE_b合金，其中，M选自Fe、Co、Ni中的至少一种，T选自W、Cr、Mo、V、Ta、Nb、Zr、Hf、Ti中的至少一种，RE选自Y、La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu中的至少一种，x、y以及a、b分别代表对应组成的原子百分比含量，且33％≤x≤75％，x+y＝100％；0.1％≤a≤40％，a+b＝100％，所述(MxTy)_aRE_b合金的凝固组织由成分为M_xT_y的弥散颗粒相与成分主要为RE的基体相组成；

将所述(M_xT_y)_aRE_b合金与酸溶液混合，使所述基体相与所述酸溶液反应变成离子进入溶液，所述弥散颗粒相脱离出来，即得到由M_xT_y组成的合金粉体材料。

2.根据权利要求1所述的合金粉体材料的制备方法，其特征在于，所述(M_xT_y)_aRE_b合金通过以下方式得到：

按照配比称取合金原料；

将所述合金原料充分熔化得到合金熔体；

将合金熔体通过凝固方法制备成所述(M_xT_y)_aRE_b合金，其中，所述合金熔体的凝固速率为0.001K/s～10⁷K/s。

3.根据权利要求1所述的合金粉体材料的制备方法，其特征在于，所述合金熔体熔炼过程中的真空度为1×10^-4Pa～1.01325×10⁵Pa。

4.根据权利要求1所述的金属粉体材料的制备方法，其特征在于，所述弥散颗粒相的颗粒形状包括枝晶形、球形、近球形、方块形、饼形、棒形中的至少一种，所述弥散颗粒相的颗粒大小为2nm～100mm。

5.根据权利要求1所述的合金粉体材料的制备方法，其特征在于，所述酸溶液中酸为硫酸、盐酸、硝酸、高氯酸、磷酸、醋酸、草酸、甲酸、碳酸、葡萄糖酸、油酸、聚丙烯酸中的至少一种，所述酸溶液中溶剂为水、乙醇、甲醇或者三者以任意比例混合的混合物。

6.根据权利要求5所述的合金粉体材料的制备方法，其特征在于，所述酸溶液中酸的摩尔浓度为0.001mol/L～5mol/L。

7.根据权利要求1所述的合金粉体材料的制备方法，其特征在于，所述(M_xT_y)_aR_b合金与所述酸溶液进行反应的步骤中，反应时间为0.1min～48h，反应温度为0℃～100℃。

8.根据权利要求1所述的合金粉体材料的制备方法，其特征在于，所述M_xT_y合金粉体材料的粒径为2nm～100mm。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的合金粉体材料的制备方法，其特征在于，在将所述(M_xT_y)_aR_b合金与所述酸溶液进行反应的步骤之后还进行以下步骤：将所得的粒径范围为1μm～1mm的合金粉体材料进行筛分，并分别进行等离子球化处理，最终得到具有不同粒径且呈球形的合金粉体材料。

10.根据权利要求9所述的合金粉体材料的制备方法，其特征在于，所述具有不同粒径且呈球形的合金粉体材料的颗粒大小为1μm～1mm。

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