CN111925755A - 一种涂布胶水、保护膜及其制备方法 - Google Patents

一种涂布胶水、保护膜及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本申请公开了一种涂布胶水、保护膜及其制备方法，属于保护膜的技术领域。按重量份数，涂布胶水的制备原料包括亚克力胶水1‑2份、醋酸乙酯3‑8份、固化剂1‑5份，还可以包括改性剂0.05‑0.15份。改性剂的制备包括：按重量份数，将纳米纤维素1份、硅烷偶联剂0.05‑0.1份、烯基琥珀酸酐0.02‑0.05份和溶剂5‑10份混合，于40‑50℃下搅拌超声10‑15min，得改性剂。上述包含改性剂的涂布胶水的制备包括有以下步骤：将亚克力胶水加入醋酸乙酯中，搅拌至溶液呈透明晶状；加入改性剂，于40‑50℃下搅拌超声10‑15min；加入固化剂，搅拌至固化剂完全溶解，得涂布胶水。将上述涂布胶水涂布于基膜的表面，涂布胶水凝固熟化后，即得保护膜。本申请改善了保护膜的彩虹纹现象，制得的保护膜具有高透明度。

Description

一种涂布胶水、保护膜及其制备方法
技术领域
本申请涉及保护膜的技术领域，特别涉及一种涂布胶水、保护膜及其制备方法。
背景技术
手机等数码产品屏幕通常贴附有保护膜。保护膜对各类屏幕具有保护作用，阻挡外部机械作用力等对屏幕可能造成的刮伤等损毁。随着手机等数码产品的飞速发展以及普及，“贴膜”业已成为热门行业，与此同时，也促进了保护膜的开发。
上述手机等数码产品采用的保护膜包括基膜和胶层，基膜通常选用PE、PET等材质，胶层由在基膜上涂覆的胶水固化而成，胶层所起的作用主要为增加保护膜与屏幕之间的粘附性。
然而，目前，上述保护膜很容易出现严重的彩虹纹现象，即，保护膜在光线下呈现大量彩虹样式的反光。彩虹纹不仅会造成屏幕不美观，影响视觉效果，而且，还会影响透光率，从而影响人的视力，造成眼部疲劳。
发明内容
针对现有技术不足，本申请的目的一在于：提供一种涂布胶水，以达到改善因胶层引起保护膜出现彩虹纹现象的效果。
本申请的第一个目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种涂布胶水，按重量份数，制备原料包括有以下组分：亚克力胶水1-2份、醋酸乙酯3-8份、固化剂1-5份。
本申请的发明人在研发过程中发现，涂布胶水形成的胶层内部结构不均匀是出现彩虹纹的原因之一。保护膜的制备过程中，胶水涂覆于基膜后，通常需要经过高温固化。胶层在高温固化的过程中，内部结构出现不均匀，从而对照射进胶层的光线产生散射，导致彩虹纹出现。而本申请的发明人进一步研究发现，本申请中的亚克力胶水和醋酸乙酯之间的调配比例对改善因胶层引起的彩虹纹具有重要意义。本申请通过采用上述方案，严格限定涂布胶水中各组分之间的比例，尤其是亚克力胶水和醋酸乙酯之间的比例，将该种涂布胶水涂覆于无彩虹纹、高透的基膜上，结果显示，能够极大地改善保护膜的彩虹纹现象，获得一种无彩虹纹的高透膜，该种高透膜不仅能够获得很好的视觉效果，而且能够减轻用户的用眼疲劳。
本申请进一步设置为：所述亚克力胶水和醋酸乙酯的重量份之比为1:(4.8-5.2)。
通过采用上述方案，进一步限定亚克力胶水和醋酸乙酯之间的重量份之比，能够进一步保障对保护膜彩虹纹现象的改善效果。
本申请进一步设置为：按重量份数，该涂布胶水的制备原料还包括有以下组分：改性剂0.05-0.15份，所述改性剂的制备方法包括有以下步骤：按重量份数，将纳米纤维素1份、硅烷偶联剂0.05-0.1份、烯基琥珀酸酐0.02-0.05份和溶剂5-10份混合，于40-50℃下搅拌超声10-15min，得改性剂。
本申请的发明人在研发过程中发现，通过采用上述方案，能够进一步改善引胶层引起的保护膜彩虹纹现象，获得的保护膜在LED灯照射下呈现透明状。本申请的改性剂之所以能够改善保护膜的彩虹纹、提升保护膜的透光率，原因可能在于，本申请的改性剂增强了胶层的内聚力，从而提高了其高温处理过程中对高温的抵抗作用，减轻胶层结构改变，提高胶层结构均匀性，从而大大减轻了胶层对光线的散射，从而达到改善彩虹纹、提升透明度的效果。
本申请的目的二在于：提供一种上述不含改性剂的涂布胶水的制备方法，该制备方法包括有以下步骤：
步骤1：将亚克力胶水加入醋酸乙酯中，搅拌至溶液呈透明晶状；
步骤2：将固化剂加入步骤1所得溶液中，搅拌至固化剂完全溶解，得涂布胶水。
本申请的目的三在于：提供一种上述含有改性剂的涂布胶水的制备方法，该制备方法包括有以下步骤：
步骤1：将亚克力胶水加入醋酸乙酯中，搅拌至溶液呈透明晶状；
步骤2：将改性剂加入步骤1所得溶液中，于40-50℃下搅拌超声10-15min；
步骤3：将固化剂加入步骤2所得溶液中，搅拌至固化剂完全溶解，得涂布胶水。
由于本申请的改性剂中含有纳米粒子，搅拌时辅助超声有助于改善纳米粒子以及改性剂在涂布胶水中的分散均匀性，从而促使改性剂发挥其功效。
本申请的目的四在于：提供一种保护膜，该保护膜包括基膜，基膜的表面上涂布有上述涂布胶水形成的胶层。
本申请的目的五在于：提供一种上述保护膜的制备方法，该制备方法包括有以下步骤：将涂布胶水涂布于基膜的表面，涂布胶水凝固熟化后，即得保护膜。
本申请进一步设置为：所述凝固熟化温度为58-62℃，凝固熟化时间为45-50h。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、获得了一种无彩虹纹、高透明度的保护膜；
2、给出了一种通过调控亚克力胶水与醋酸乙酯之间的比例来改善因胶层引起的保护膜彩虹纹现象的思路；
3、给出了一种通过加入包含纳米纤维素、硅烷偶联剂和烯基琥珀酸酐的改性剂来改善因胶层引起的保护膜彩虹纹现象的思路。
具体实施方式
以下对本申请作进一步详细说明。
原料介绍
以下实施例和对比例中采用的部分原料的出处、型号等信息介绍如下：
亚克力胶水，购自苏州佳安特纳米科技有限公司，型号为SAD-101R；
醋酸乙酯，购自佛山市政源化工科技有限公司；
固化剂，购自苏州佳安特纳米科技有限公司，型号为CAT-105；
纳米纤维素，购自北方世纪(江苏)纤维素材料有限公司，干粉，密度为1.6g/cm3；
烯基琥珀酸酐，购自南京古田化工有限公司；
硅烷偶联剂，采用KH550；
纳米二氧化硅，购自南京保克特新材料有限公司；
纳米三氧化二铝，购自南京保克特新材料有限公司。
实施例1
一种保护膜，制备方法包括有以下步骤：
步骤1，制备涂布胶水：按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水1份、醋酸乙酯8份、固化剂1份，制备方法包括有以下步骤：将亚克力胶水加入醋酸乙酯中，搅拌至溶液呈透明晶状；将固化剂加入步骤1所得溶液中，搅拌至固化剂完全溶解，得涂布胶水；其中，亚克力胶水与醋酸乙酯的重量份之比为1:8。
步骤2，制备保护膜：选用厚度为0.08mm的PE膜作为基膜，将步骤1获得的涂布胶水涂布于基膜的表面，涂布胶水凝固熟化后，即得保护膜，凝固熟化温度为58℃，凝固熟化时间为45h。
实施例2
一种保护膜，制备方法包括有以下步骤：
步骤1，制备涂布胶水：按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水1.5份、醋酸乙酯5份、固化剂3份，制备方法包括有以下步骤：将亚克力胶水加入醋酸乙酯中，搅拌至溶液呈透明晶状；将固化剂加入步骤1所得溶液中，搅拌至固化剂完全溶解，得涂布胶水；其中，亚克力胶水与醋酸乙酯的重量份之比为1:3.3。
步骤2，制备保护膜：选用厚度为0.08mm的PE膜作为基膜，将步骤1获得的涂布胶水涂布于基膜的表面，涂布胶水凝固熟化后，即得保护膜，凝固熟化温度为60℃，凝固熟化时间为48h。
实施例3
一种保护膜，制备方法包括有以下步骤：
步骤1，制备涂布胶水：按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水2份、醋酸乙酯3份、固化剂5份，制备方法包括有以下步骤：将亚克力胶水加入醋酸乙酯中，搅拌至溶液呈透明晶状；将固化剂加入步骤1所得溶液中，搅拌至固化剂完全溶解，得涂布胶水；其中，亚克力胶水与醋酸乙酯的重量份之比为1:1.5。
步骤2，制备保护膜：选用厚度为0.08mm的PE膜作为基膜，将步骤1获得的涂布胶水涂布于基膜的表面，涂布胶水凝固熟化后，即得保护膜，凝固熟化温度为62℃，凝固熟化时间为50h。
实施例4
一种保护膜，与实施例2的不同之处在于，步骤1中，按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水1份、醋酸乙酯4.8份、固化剂3份，其中，亚克力胶水与醋酸乙酯的重量份之比为1:4.8。
实施例5
一种保护膜，与实施例2的不同之处在于，步骤1中，按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水1份、醋酸乙酯4.9份、固化剂3份，其中，亚克力胶水与醋酸乙酯的重量份之比为1:4.9。
实施例6
一种保护膜，与实施例2的不同之处在于，步骤1中，按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水1份、醋酸乙酯5份、固化剂3份，其中，亚克力胶水与醋酸乙酯的重量份之比为1:5。
实施例7
一种保护膜，与实施例2的不同之处在于，步骤1中，按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水1份、醋酸乙酯5.1份、固化剂3份，其中，亚克力胶水与醋酸乙酯的重量份之比为1:5.1。
实施例8
一种保护膜，与实施例2的不同之处在于，步骤1中，按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水1份、醋酸乙酯5.2份、固化剂3份，其中，亚克力胶水与醋酸乙酯的重量份之比为1:5.2。
对比例1
一种保护膜，与实施例2的不同之处在于，步骤1中，按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水1份、醋酸乙酯1.3份、固化剂3份，其中，亚克力胶水与醋酸乙酯的重量份之比为1:1.3。
对比例2
一种保护膜，与实施例2的不同之处在于，步骤1中，按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水1份、醋酸乙酯1.45份、固化剂3份，其中，亚克力胶水与醋酸乙酯的重量份之比为1:1.45。
对比例3
一种保护膜，与实施例2的不同之处在于，步骤1中，按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水1份、醋酸乙酯8.5份、固化剂3份，其中，亚克力胶水与醋酸乙酯的重量份之比为1:8.5。
对比例4
一种保护膜，与实施例2的不同之处在于，步骤1中，按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水1份、醋酸乙酯9.5份、固化剂3份，其中，亚克力胶水与醋酸乙酯的重量份之比为1:9.5。
实施例9
一种保护膜，制备方法包括有以下步骤：
步骤1，制备改性剂：按重量份数，将纳米纤维素1份、硅烷偶联剂0.05份、烯基琥珀酸酐0.05份和溶剂乙醇5份混合，于40℃下搅拌超声10min，得改性剂；
步骤2，制备涂布胶水：按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水1.5份、醋酸乙酯5份、固化剂3份和改性剂0.05份，制备方法包括有以下步骤：将亚克力胶水加入醋酸乙酯中，搅拌至溶液呈透明晶状；加入步骤1所得改性剂，于40℃下搅拌超声10min；加入固化剂，搅拌至固化剂完全溶解，得涂布胶水；
步骤3，制备保护膜：选用厚度为0.08mm的PE膜作为基膜，将步骤2获得的涂布胶水涂布于基膜的表面，涂布胶水凝固熟化后，即得保护膜，凝固熟化温度为60℃，凝固熟化时间为48h。
实施例10
一种保护膜，制备方法包括有以下步骤：
步骤1，制备改性剂：按重量份数，将纳米纤维素1份、硅烷偶联剂0.07份、烯基琥珀酸酐0.03份和溶剂乙醇7份混合，于45℃下搅拌超声12min，得改性剂；
步骤2，制备涂布胶水：按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水1.5份、醋酸乙酯5份、固化剂3份和改性剂0.1份，制备方法包括有以下步骤：将亚克力胶水加入醋酸乙酯中，搅拌至溶液呈透明晶状；加入步骤1所得改性剂，于45℃下搅拌超声12min；加入固化剂，搅拌至固化剂完全溶解，得涂布胶水；
步骤3，制备保护膜：选用厚度为0.08mm的PE膜作为基膜，将步骤2获得的涂布胶水涂布于基膜的表面，涂布胶水凝固熟化后，即得保护膜，凝固熟化温度为60℃，凝固熟化时间为48h。
实施例11
一种保护膜，制备方法包括有以下步骤：
步骤1，制备改性剂：按重量份数，将纳米纤维素1份、硅烷偶联剂0.1份、烯基琥珀酸酐0.02份和溶剂乙醇10份混合，于50℃下搅拌超声15min，得改性剂；
步骤2，制备涂布胶水：按重量份数，采用的原料包括有以下组分：亚克力胶水1.5份、醋酸乙酯5份、固化剂3份和改性剂0.15份，制备方法包括有以下步骤：将亚克力胶水加入醋酸乙酯中，搅拌至溶液呈透明晶状；加入步骤1所得改性剂，于50℃下搅拌超声15min；加入固化剂，搅拌至固化剂完全溶解，得涂布胶水；
步骤3，制备保护膜：选用厚度为0.08mm的PE膜作为基膜，将步骤2获得的涂布胶水涂布于基膜的表面，涂布胶水凝固熟化后，即得保护膜，凝固熟化温度为60℃，凝固熟化时间为48h。
对比例5
一种保护膜，与实施例10的不同之处在于：步骤1中，制备改性剂的原料中，不包含硅烷偶联剂。
对比例6
一种保护膜，与实施例10的不同之处在于：步骤1中，制备改性剂的原料中，不包含烯基琥珀酸酐。
对比例7
一种保护膜，与实施例10的不同之处在于：步骤1中，制备改性剂的原料中，不包含硅烷偶联剂和烯基琥珀酸酐。
对比例8
一种保护膜，与实施例10的不同之处在于：步骤1中，制备改性剂的原料中，将纳米纤维素替换为同等重量份的纳米二氧化硅。
对比例9
一种保护膜，与实施例10的不同之处在于：步骤1中，制备改性剂的原料中，将纳米纤维素替换为同等重量份的纳米三氧化二铝。
对比例10
上述实施例和对比例中采用的基膜，即厚度为0.08mm的PE膜。
彩虹纹改善效果及透明度测试
将实施例1-11和对比例1-9制得的保护膜静置1h后，连同对比例10中的基膜，置于LED灯下肉眼观察是否出现彩虹纹，并用透光率检测仪(深圳市森林精密仪器有限公司，型号为SL-TG-225A)检测保护膜的透光率，测试结果如表1所示。
表1彩虹纹改善效果及透明度测试结果
保护膜样品 肉眼观察彩虹纹情况 透光率
实施例1 轻微 93.8％
实施例2 轻微 94.9％
实施例3 轻微 94.2％
实施例4 无 95.3％
实施例5 无 95.4％
实施例6 无 95.7％
实施例7 无 95.5％
实施例8 无 95.3％
对比例1 严重 89.3％
对比例2 严重 90.4％
对比例3 严重 88.2％
对比例4 严重 86.5％
实施例9 无 95.6％
实施例10 无 95.9％
实施例11 无 95.4％
对比例5 轻微 93.8％
对比例6 轻微 93.6％
对比例7 轻微 94.2％
对比例8 轻微 94.5％
对比例9 轻微 93.3％
对比例10 无 96.0％
根据表1可以看出，实施例1-3制备的保护膜仅出现轻微彩虹纹，与此同时，透光率在93.8-94.2％之间，具有极高的透明度。
结合实施例4-8以及对比例1-4可以进一步看出，针对本申请，亚克力胶水和醋酸乙酯之间的调配比例对改善保护膜的彩虹纹和透光率具有重要影响，当亚克力胶水和醋酸乙酯之间的重量份之比在1:(4.8-5.2)时，彩虹纹现象已经得到完全的解决，透光率也得到了进一步的提升，获得了一种无彩虹纹的高透保护膜，将该种保护膜贴附于手机等屏幕上，不仅能够获得很好的视觉效果，而且能够减轻用户的用眼疲劳。
结合实施例2、9-11可以看出，针对本申请，改性剂的加入同样能够进一步地改善保护膜的彩虹纹现象，且将保护膜的透光率提升至95.4-95.9％，即，改性剂的加入也能获得一种无彩虹纹的高透保护膜。本申请的改性剂之所以能够改善保护膜的彩虹纹、提升保护膜的透光率，原因可能在于，本申请的改性剂增强了胶层的内聚力，从而提高了其高温处理过程中对高温的抵抗作用，减轻胶层结构改变，提高胶层结构均匀性，从而大大减轻了胶层对光线的散射，从而达到改善彩虹纹、提升透明度的效果。
结合对比例5-9可以进一步看出，针对本申请，当改性剂的原料中单独缺少硅烷偶联剂和烯基琥珀酸酐中的一种时，或者改性剂中同时缺少硅烷偶联剂和烯基琥珀酸酐时，或者将纳米纤维素替换为其他纳米材料时，保护膜又重新出现轻微彩虹纹，且透光率出现一定的下降。这说明书本申请的改性剂的各原料组分之间具有协同作用，作为一个有机整体，共同起到改善胶层以及保护膜的彩虹纹和透明度的作用。
撕扯力测试和撕扯电压测试
本申请的发明人针对实施例1-11制备的保护膜进行了撕扯力测试和撕扯力电压测试。
测试过程为，将实施例1-11制得的保护膜静置1h后，将保护膜分别贴附于检测玻璃片1和检测玻璃片2上，20min后：将贴附有保护膜的检测玻璃片1固定在测试架上，多出来的膜末端固定在测试架可移动端，启动测试装置，移动端以300mm/min速度匀速向上移动，撕开贴附在检测玻璃片上的保护膜，并测出撕扯力；将检测玻璃片2的玻璃固定在桌面上，打开撕扯电压测试仪，红外线对准玻璃上表面，用手匀速撕开贴在玻璃表面的样板膜，记录撕扯电压测试仪上显示的撕扯电压。
上述测试结果显示，本申请制备的保护膜的撕扯力在14.1-14.9gf之间，保护膜从玻璃片撕开后无残胶，撕扯电压在1.83-2.05KV之间(平均值小于2KV)，保护膜从玻璃片剥离的手感柔软。上述测试显示本申请制备的涂布胶水以及保护膜具有很高的实际应用价值。
上述具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种涂布胶水，其特征在于，按重量份数，制备原料包括有以下组分：亚克力胶水1-2份、醋酸乙酯3-8份、固化剂1-5份。
2.根据权利要求1所述的一种涂布胶水，其特征在于：所述亚克力胶水和醋酸乙酯的重量份之比为1:( 4.8-5.2)。
3.根据权利要求1所述的一种涂布胶水，其特征在于，
按重量份数，该涂布胶水的制备原料还包括有以下组分：改性剂0.05-0.15份，
所述改性剂的制备方法包括有以下步骤：按重量份数，将纳米纤维素1份、硅烷偶联剂0.05-0.1份、烯基琥珀酸酐0.02-0.05份和溶剂5-10份混合，于40-50℃下搅拌超声10-15min，得改性剂。
4.一种权利要求1或2所述的涂布胶水的制备方法，其特征在于，包括有以下步骤：
步骤1：将亚克力胶水加入醋酸乙酯中，搅拌至溶液呈透明晶状；
步骤2：将固化剂加入步骤1所得溶液中，搅拌至固化剂完全溶解，得涂布胶水。
5.一种权利要求3所述的涂布胶水的制备方法，其特征在于，包括有以下步骤：
步骤1：将亚克力胶水加入醋酸乙酯中，搅拌至溶液呈透明晶状；
步骤2：将改性剂加入步骤1所得溶液中，于40-50℃下搅拌超声10-15min；
步骤3：将固化剂加入步骤2所得溶液中，搅拌至固化剂完全溶解，得涂布胶水。
6.一种保护膜，其特征在于：包括基膜，基膜的表面上涂布有权利要求1-3任一所述的涂布胶水形成的胶层。
7.一种权利要求6所述的保护膜的制备方法，其特征在于，包括有以下步骤：将涂布胶水涂布于基膜的表面，涂布胶水凝固熟化后，即得保护膜。
8.根据权利要求7所述的保护膜的制备方法，其特征在于：所述凝固熟化温度为58-62℃，凝固熟化时间为45-50h。
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