CN111892295A - 一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺，该工艺先让光纤毛细管旋转，在依次进行加热‑吹泡‑拉伸‑切割，通过让毛细光纤管在整个加工过程中进行自转，保证加热软化后的毛细管不变形，同时使气泡产生使位于毛细管的中心位置；保证毛细管拉伸后管径恢复原有管径；通过该工艺提高毛细光纤管喇叭口成型质量，提高喇叭口毛细光纤管在生产效率。

Description

一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺

技术领域

本发明涉及通信领域，具体涉及一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺。

背景技术

光纤毛细管是用于光高速模拟器件、光纤直准器、尾纤组装、有限电视网络以及光有源与光无源器件的调整准直、DWFM以及光电设备需要转换连接的接口部件中。无论是标准光纤毛细管还是非标光纤毛细管，其内孔全部大多是圆形微孔，因其微孔孔径太小，导致光纤难以***，所以出现了一种喇叭口型的光纤毛细管，但是现有的工艺针对 光纤毛细管的喇叭口进行加工时会，如专利名称为光通信光纤毛细管加工工艺，专利号为201910746646.7 ，毛细玻璃管生产完成后，将毛细玻璃管进行加热软化，采用吹孔机对端部进行吹孔，这种对其端部加热吹孔的方式，导致端部的形状难以控制，造成喇叭口和微孔不同轴问题，如图1所示，并且气喇叭口形状难以控制，造成喇叭孔位置畸形如图2所示。

发明内容

技术问题：针对现有喇叭口光纤毛细管的生产中存在的问题，提出新的生产工艺，该工艺先让光纤毛细管旋转，在依次进行加热-吹泡-拉伸制成中间件，然后通过切割制备出喇叭口光纤毛细管，解决上述的问题。

技术方案：一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺，包括如下步骤：

步骤1：将两个静弹簧压力夹头对光纤毛细管进行装夹，同时使光纤毛细管以指定的速度进行自传，所述光纤毛细管中心设有微孔；

步骤2：通过微孔向旋转的毛细管中通入惰性气体，使毛细血管微孔中的空气完全排出后，再继续通入惰性气体，使毛细管中通入惰性气体的气压大于标准气压；

步骤3：火头移动到指定位置对毛细管进行加热，使毛细管加热位置软化，通过步骤2中充入的惰性气体，使毛细管软化位置中产生气泡；

步骤4：停止通入惰性气体，通过两个静弹簧压力夹头对毛细管进行拉伸，使步骤3中带有气泡位置的管径恢复至原有管径，停止加热；

步骤5：将火头依次移动至下一工作位置，同时重复步骤2-4，直至毛细管中产生所需数量的气泡，得到生产喇叭口光纤毛细管中间件。

进一步的，所述光纤毛细管为直径1-3mm的中空玻璃管，光纤毛细管中的微孔孔径为0.1-0.5mm。

进一步的，所述步骤1中的自传速度为40-60r/s。

进一步的，所述步骤2中通入的惰性气体为氩气，其气压比标准气压大0.005-0.01MPa。

进一步的，所述步骤3中的火头温度要高于光纤毛细管材质软化点250-350°C。

进一步的，所述步骤3中的拉伸距离小于0.1-1.5mm。

进一步的，所述气泡为橄榄形气泡，橄榄形气泡的长轴与微孔的中心线重合，橄榄形气泡的短轴与微孔中心线重合垂直，橄榄形气泡越靠近短轴位置的光纤毛细管管壁越薄，越远离短轴位置的光纤毛细管管壁越厚。

有益效果：(1)毛细光纤管在整个加工过程中进行自转，在步骤3中，保证加热软化后的毛细管不变形，同时使气泡产生使位于毛细管的中心位置；在步骤4中保证毛细管拉伸后管径恢复原有管径，提高中间件和喇叭口光纤毛细管的美观度和成型质量，同时还解决了喇叭口和微孔的同轴问题；

(2)通过通入惰性气体，有效的保证喇叭口毛细光纤管的成型质量，防止因通入环境中的混合空气，导致每次气泡成型的大小不一；

(3)通过该工艺提高毛细光纤管喇叭口成型质量，保证每个毛细光纤管喇叭口大小相同，形状更容易控制，提高喇叭口毛细光纤管在生产效率。

附图说明

图1为通过背景技术中的工艺制备的喇叭口毛细管示意A图；

图2为通过背景技术中的工艺制备的喇叭口毛细管示意B；

图3为本发明加工结构示意图；

图4为本发明毛细管加工后结构示意图；

图5为本发明加工后的喇叭口毛细光纤管结构示意图；

1、静弹簧压力夹头；2、光纤毛细管；3、火头；4、气泡；5、微孔；6、喇叭口。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

本实例中采用常规直径的光纤毛细管2，其直径为1-3mm的中空玻璃管，光纤毛细管2中的微孔5孔径为0.1-0.5mm，所述光纤毛细管2的玻璃材质为特种玻璃。

如图3所示，一种生产喇叭口6光纤毛细管2中间件的生产工艺，包括如下步骤：

步骤1：将两个静弹簧压力夹头1对光纤毛细管2进行装夹，同时使光纤毛细管2以指定的速度进行自传，其自传速度为40-60r/s，所述光纤毛细管2中心设有微孔5；

步骤2：通过微孔5向旋转的毛细管中通入惰性气体，使毛细血管微孔5中的空气完全排出后，再继续通入惰性气体，使毛细管中通入惰性气体的气压比标准气压大0.005-0.01MPa，通入的惰性气体为氩气；

步骤3：火头3移动到指定位置对毛细管进行加热，使毛细管加热位置软化，通过步骤2中充入的惰性气体，使毛细管软化位置中产生气泡4；

步骤4：停止通入惰性气体，通过两个静弹簧压力夹头1对毛细管进行拉伸，使步骤3中带有气泡4位置的管径恢复至原有管径，拉伸长度为0.1-1.5mm；停止加热；

步骤5：将火头3依次移动至下一工作位置，同时重复步骤2-4，直至毛细管中产生所需数量的气泡4，得到生产喇叭口6光纤毛细管2中间件，如图4所示。

将生产喇叭口6光纤毛细管2中间件进行切割，采用割刀对毛细管中的气泡4依次进行切割，得到多个喇叭口6光纤毛细管2，如图5所示。

本实例中进一步的，所述步骤3中的火头3温度为2000-3000°C，加热2-10s，要使光纤毛细管2软化位置的表面温度高出材质软化点250-350°C。

本实例中进一步的，所述气泡4为橄榄形气泡4，橄榄形气泡4的长轴与微孔5的中心线重合，橄榄形气泡4的短轴与微孔5中心线重合垂直，橄榄形气泡4越靠近短轴位置的光纤毛细管2管壁越薄，越远离短轴位置的光纤毛细管2管壁越厚。

通过毛细光纤管自传使产生的气泡4为橄榄形的，使喇叭口6成型质量更高，并且火头3是由天然气和氧气混合后通过喷头喷出后点燃后形成的高温火头3，本实例采用的装置为玻璃车床。

本工艺还是用与不同壁厚、不同直径、不同材质的毛细管的加工，其温度、通入气体的压力以及温度均需要做出相应的调整。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1：将两个静弹簧压力夹头对光纤毛细管进行装夹，同时使光纤毛细管以指定的速度进行自传，所述光纤毛细管中心设有微孔；

步骤2：通过微孔向旋转的毛细管中通入惰性气体，使毛细血管微孔中的空气完全排出后，再继续通入惰性气体，使毛细管中通入惰性气体的气压大于标准气压；

步骤3：火头移动到指定位置对毛细管进行加热，使毛细管加热位置软化，通过步骤2中充入的惰性气体，使毛细管软化位置中产生气泡；

步骤4：停止通入惰性气体，通过两个静弹簧压力夹头对毛细管进行拉伸，使步骤3中带有气泡位置的管径恢复至原有管径，停止加热；

步骤5：将火头依次移动至下一工作位置，同时重复步骤2-4，直至毛细管中产生所需数量的气泡，得到生产喇叭口光纤毛细管中间件。

2.根据权利要求1所述一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺，其特征在于：所述光纤毛细管为直径1-3mm的中空玻璃管，光纤毛细管中的微孔孔径为0.1-0.5mm。

3.根据权利要求2所述一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺，其特征在于：所述步骤1中的自传速度为40-60r/s。

4.根据权利要求1所述一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺，其特征在于：所述步骤2中通入的惰性气体为氩气，其气压比标准气压大0.005-0.01MPa。

5.根据权利要求2所述一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺，其特征在于：所述步骤3中的火头温度要高于光纤毛细管材质软化点250-350°C。

6.根据权利要求2所述一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺，其特征在于：所述步骤3中的拉伸距离小于0.1-1.5mm。

7.根据权利要求1所述一种生产喇叭口光纤毛细管中间件的生产工艺，其特征在于：所述气泡为橄榄形气泡，橄榄形气泡的长轴与微孔的中心线重合，橄榄形气泡的短轴与微孔中心线重合垂直，橄榄形气泡越靠近短轴位置的光纤毛细管管壁越薄，越远离短轴位置的光纤毛细管管壁越厚。

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