CN111876767A

CN111876767A - 一种耐候钢锈层稳定化处理剂及其使用方法

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Publication number: CN111876767A
Application number: CN202010622722.6A
Authority: CN
Inventors: 程鹏; 黄先球; 庞涛; 郎丰军; 李江文; 马颖; 宋建红; 何嘉
Original assignee: Wuhan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Wuhan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2020-06-30
Filing date: 2020-06-30
Publication date: 2020-11-03
Anticipated expiration: 2040-06-30
Also published as: CN111876767B

Abstract

本发明公开了一种耐候钢锈层稳定化处理剂，所述耐候钢锈层稳定化处理剂的化学成分以质量分数计为：环氧树脂改性聚乙烯醇20％～40％，硫酸镍0.5％～4％，磷酸铜2％～5％，钼酸钠0.5％～4％，铁红5％～15％，其余为水。本发明还公开了一种耐候钢锈层稳定化处理剂的使用方法：使用所述耐候钢锈层稳定化处理剂对表面预处理后的所述耐候钢基体进行表面锈层稳定化处理，以获得具有稳定化表面锈层的耐候钢；该耐候钢锈层稳定化处理剂能够抑制耐候钢锈液流挂和飞溅，形成稳定致密层的周期短，加速耐候钢表面锈层的生成且环保无毒。

Description

一种耐候钢锈层稳定化处理剂及其使用方法

技术领域

本发明涉及稳定化处理剂制备技术领域，特别涉及一种耐候钢锈层稳定化处理剂及其使用方法。

背景技术

相对于普通钢，耐候钢具有良好的耐大气腐蚀性能的主要原因是：经过长期大气曝晒其表面上形成了稳定致密的保护性锈层，阻碍了腐蚀介质的进入，而在碳钢表面形成的锈层疏松，且有微裂纹存在，故对基体起不到保护作用。耐候钢在自然环境下生成稳定的保护性锈层至少需要3-10a以上的时间，并且耐候钢在形成稳定化锈层之前，常常出现早期锈液流挂与飞散等污染周围环境的现象，特别是当大气中腐蚀性污染物(如Cl^-和SO₂ ^-)浓度较高时，耐候钢表面生成保护性的稳定锈层需要更长时间，甚至难以生成。

为了解决这个问题，在耐候钢实际使用中一般有两种防护方法。第一种就是跟普通碳钢一样采用涂装的方法，但是涂装不但极大的增加了使用成本和操作工序，而且对于大型构件也比较难以施行。第二种方法就是采用表面稳定化处理技术，该技术是在耐候钢使用前对其构件表面进行处理，以缩短耐候钢表面稳定化锈层的形成过程及时间。实施该技术既可以避免耐候钢使用初期黄色锈液流挂的现象，防止污染，又能在其表面形成稳定的保护性锈层。

研究学者进行了大量的研究工作，研发了一些实用化的锈层稳定化处理技术，如耐候性涂膜处理、氧化物涂膜处理、带锈涂层处理等。但由于耐候钢的化学组分的不同，这些技术用于耐候钢时均不能很好地稳定锈层，耐候钢表面锈层在稳定化进程前期出现的锈液流挂、飞散以及现有工艺复杂、处理液毒性大、环境污染大、成本高等技术问题。

因此，如何开发一种能够抑制耐候钢锈液流挂和飞溅，加速耐候钢表面锈层的生成且环保无毒的锈层稳定化处理剂，成为亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明目的是提供一种耐候钢锈层稳定化处理剂及其使用方法，能够抑制耐候钢锈液流挂和飞溅，形成稳定致密层的周期短，加速耐候钢表面锈层的生成且环保无毒。

为了实现上述目的，本发明提供一种耐候钢锈层稳定化处理剂，所述耐候钢锈层稳定化处理剂的化学成分以质量分数计为：环氧树脂改性聚乙烯醇20％～40％，硫酸镍0.5％～4％，磷酸铜2％～5％，钼酸钠0.5％～4％，铁红5％～15％，余量为水。

进一步地，所述环氧树脂改性聚乙烯醇的质量分数为25％～35％，所述硫酸镍的质量分数为2％～3.5％，所述磷酸铜的质量分数为3％～4％，所述钼酸钠的质量分数为1％～3％，所述铁红的质量分数为8％～12％。

进一步地，所述环氧树脂改性聚乙烯醇是由环氧树脂对聚乙烯醇进行改性制得，所述改性的方法包括：

将聚乙烯醇加水搅拌，升温到85℃～95℃下保温0.5h～3h，制得聚乙烯醇水溶液；

将所述聚乙烯醇水溶液降温到65℃～75℃，加入环氧树脂并保温进行反应，反应完全后制得所述环氧树脂改性聚乙烯醇。

进一步地，所述环氧树脂与所述聚乙烯醇的质量比为1：(1～3)。

本发明还提供了一种耐候钢锈层稳定化处理剂的使用方法，所述方法包括：

对耐候钢基体进行表面预处理；

获得如所述的耐候钢锈层稳定化处理剂；

使用所述耐候钢锈层稳定化处理剂对表面预处理后的所述耐候钢基体进行表面锈层稳定化处理，以获得具有稳定化表面锈层的耐候钢。

进一步地，所述对耐候钢基体进行表面预处理，具体包括：

采用化学除锈或喷射除锈的方式，对耐候钢基体进行表面预处理。

进一步地，所述耐候钢基体的化学成分以质量分数计包括：C：＜0.15％；Mn：0.5％～2％；P＜0.05％；Cu：0.3％～2％；Cr：0.5％～5％；Ni：0.5％～5％。

进一步地，所述使用所述耐候钢锈层稳定化处理剂对表面预处理后的所述耐候钢基体进行表面锈层稳定化处理，具体包括：

将所述耐候钢锈层稳定化处理剂均匀地喷淋在所述耐候钢基体表面，后干燥，完成1次喷淋操作，重复所述喷淋操作1～5次，完成表面锈层稳定化处理。

进一步地，所述喷淋过程中，喷口与所述耐候钢基体表面的距离为18cm～22cm。

进一步地，所述具有稳定化表面锈层的耐候钢的表面锈层含有如下至少一种：

α-FeOOH、α-(Fe_1-xNi_x)OOH、α-Fe₃O₄、Fe₂NiO₄和Fe-MoO₄-Fe₂O₃。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明提供的一种耐候钢锈层稳定化处理剂，各组分协同配合：硫酸镍作为促进剂能够促进锈层中Fe₂NiO₄等纳米级网络结构的形成，从而提高锈层的耐蚀性能；钼酸钠作为缓蚀剂，钼酸钠与耐候钢基体金属发生反应，形成了主要成份为Fe-MoO₄-Fe₂O₃的表面纯化膜，降低金属腐蚀速率；磷酸铜和钼酸钠的加入作为缓蚀剂，磷酸铜能很好地改善界面的pH值，抑制阴极还原反应，阻碍锈层的溶解，促进形成难溶的磷化膜，由于磷化膜的存在，可以很好地改善锈液流挂、飞散等污染问题；同时铜元素的加入也会使得锈层内部富集更多的合金元素，与镍元素一起富集，协同促进Fe₂NiO₄等纳米级网络结构的形成，从而减少缺陷，提升锈层致密度，同时，铜元素在锈层发生二次析出，从而活化阴极、钝化阳极减缓电化学腐蚀。钼酸钠与磷酸铜共同作为缓蚀体系，其中，所述主要成份为Fe-MoO₄-Fe₂O₃的表面纯化膜表面并非十分紧密，存在微孔，Fe₂NiO₄等纳米级网络结构的形成堵塞了所述微孔，进一步阻止了腐蚀介质向金属基体内渗透，进一步降低金属腐蚀速率。硫酸根和铁红的加入能加速腐蚀过程，缩短锈层稳定化周期，加速锈层形成稳定且保护性好的α-FeOOH。环氧树脂改性聚乙烯醇作为主剂，能够在室温环境中形成有机网络，包裹粘附处理剂中的无机成分并附着在耐候钢基体表面上形成膜层，进一步改善锈液流挂、飞散等污染问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明提供的各组别的浸腐蚀试验结果图；

图2是本发明实施例3提供的锈层表面SEM图，其中(A)图为未处理的SEM图；(B)图为锈层稳定化处理剂处理后锈层表面SEM图；

图3为本发明提供的一种耐候钢表面处理的方法流程图。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买获得或者可通过现有方法获得。

本发明实施例提供一种耐候钢锈层稳定化处理剂，总体思路如下：

根据本发明一种典型的实施方式，提供耐候钢锈层稳定化处理剂，化学成分以质量分数计为：环氧树脂改性聚乙烯醇20％～40％，硫酸镍0.5％～4％，磷酸铜2％～5％，钼酸钠0.5％～4％，铁红5％～15％，余量为水。

环氧树脂改性聚乙烯醇20％～40％的原因为：环氧树脂改性聚乙烯醇作为主剂，为成膜主体，能够在室温环境中形成有机网络，包裹粘附处理剂中的无机成分并附着在耐候钢基体表面上形成膜层，改善锈液流挂、飞散等污染问题。现有技术中的主剂有多种，包括丙烯酸环氧树脂、聚乙烯醇缩丁醛树脂等等，然而本发明人经过试验发现针对耐候钢的特性，使用环氧树脂改性聚乙烯醇作为主剂的效果更好。此外，所述环氧树脂改性聚乙烯醇选用含量20％～40％，是根据环氧树脂改性聚乙烯醇+硫酸镍+磷酸铜+钼酸钠+铁红的五种组分的协同增效作用而定的，过高或过低均较难以形成致密的锈层，难以抑制耐候钢锈液流挂和飞溅。

硫酸镍0.5％～4％的原因为：硫酸镍作为促进剂能够促进锈层中Fe₂NiO₄等纳米级网络结构的形成，从而提高锈层的耐蚀性能，相比于传统的铬盐促进剂，比如硫酸铬，更加环保，且硫酸铬不会产生Fe₂NiO₄、α-(Fe_1-xNi_x)OOH等纳米级网络结构因此锈层的耐蚀性能也较差。若硫酸镍含量过低，合金元素Ni无法进入锈层并稳定存在，达不到耐蚀的效果；若硫酸镍含量过高会增加成本。

钼酸钠0.5％～4％的原因为：钼酸钠作为缓蚀剂，钼酸钠与耐候钢基体金属发生反应，形成了主要成份为Fe-MoO₄-Fe₂O₃的表面纯化膜，降低金属腐蚀速率。若钼酸钠含量过低，无法形成表面钝化膜，达不到耐蚀的效果；若钼酸钠含量过高会增加成本。

磷酸铜2％～5％的原因为：磷酸铜作为缓蚀剂，磷酸铜能很好地改善界面的pH值，抑制阴极还原反应，阻碍锈层的溶解，促进形成难溶的磷化膜，进一步增加耐蚀性；同时铜元素的加入也会使得锈层内部富集更多的合金元素，与镍元素一起富集，协同促进Fe₂NiO₄等纳米级网络结构的形成，从而减少缺陷，提升锈层致密度，同时，铜元素在锈层发生二次析出，从而活化阴极、钝化阳极减缓电化学腐蚀。钼酸钠与磷酸铜共同作为缓蚀体系，其中，所述主要成份为Fe-MoO₄-Fe₂O₃的表面纯化膜表面并非十分紧密，存在微孔，Fe₂NiO₄等纳米级网络结构的形成堵塞了所述微孔，进一步阻止了腐蚀介质向金属基体内渗透，进一步降低金属腐蚀速率。若磷酸铜含量过低或过高，不能很好地与硫酸镍、钼酸钠一起起到协同增效的作用，达不到耐蚀的效果。

铁红5％～15％的原因为：铁红和硫酸镍中的SO₄ ^-能协同加速腐蚀过程，缩短锈层稳定化周期，加速锈层形成稳定且保护性好的α-FeOOH、Fe₂NiO₄、α-(Fe_1-xNi_x)OOH、α-Fe₃O₄致密锈层；此外，铁红的加入还可以使耐候钢表面呈现自然稳定后的颜色。且这个范围内能起到较好的稳定作用，范围过大或过小均不利于起到稳定作用。

由此可知，本发明提供的一种耐候钢锈层稳定化处理剂，各组分协同作用，使得形成致密的锈层，抑制耐候钢锈液流挂和飞溅，加速耐候钢表面锈层的生成且环保无毒。

作为一种可选的实施方式，所述耐候钢锈层稳定化处理剂的化学成分以质量分数计为：环氧树脂改性聚乙烯醇25％～35％，硫酸镍2％～3.5％，磷酸铜3％～4％，钼酸钠1％～3％，铁红8％～12％，余量为水。在这一范围内，能达到最佳的效果，表面锈层稳定时间更短，锈层致密更加均匀。

作为一种可选的实施方式，所述环氧树脂改性聚乙烯醇的制备方法为：

将聚乙烯醇加水搅拌，升温到85℃～95℃下保温0.5h～3h，制得聚乙烯醇水溶液，所述加水量不做要求，视情况而定，所述聚乙烯醇水溶液呈胶水状；

对传统的聚乙烯醇进行环氧化，因为聚乙烯醇中含有大量的羟基，导致其耐水性，稳定性比较差，采用粘结强度高，稳定性好的环氧树脂为改性剂，主要是环氧树脂中的环氧基团可以与聚乙烯醇中的羟基发生反应生成醚。

所述环氧树脂与所述聚乙烯醇的质量比为1：(1～3)时，能够充分反应得到所述环氧树脂改性聚乙烯醇。

根据本发明另一种典型的实施方式本发明还提供了一种耐候钢锈层稳定化处理剂的使用方法，由图3所示，所述方法包括：

S1、对耐候钢基体进行表面预处理；具体地，将耐候钢表面通过酸洗或喷丸去除表面氧化铁皮。

S2、获得所述的耐候钢锈层稳定化处理剂；具体地：将以质量分数计的环氧树脂改性聚乙烯醇20％～40％，硫酸镍0.5％～4％，磷酸铜2％～5％，钼酸钠0.5％～4％，铁红5％～15％，余量的水进行混匀以获得耐候钢锈层稳定化处理剂；具体地，将质量百分比为环氧树脂改性聚乙烯醇25％～35％，硫酸镍2％～3.5％，磷酸铜3％～4％，钼酸钠1％～3％，铁红8％～12％与水混合，放入容器中进行搅拌均匀后得到耐候钢锈层稳定化处理剂。

S3、使用所述耐候钢锈层稳定化处理剂对表面预处理后的所述耐候钢基体进行表面锈层稳定化处理，以获得具有稳定化表面锈层的耐候钢；具体地：将配制好的处理剂倒入喷雾器中，在距离金属表面18cm～22cm处均匀地喷淋在其表面，让其自然晾干，完成1次喷淋操作，重复所述喷淋操作1～5次，获得耐候钢表面生成一层均匀致密的锈层。

之所以在距离金属表面18cm～22cm处均匀地喷淋，是因为本发明人经过试验发现这个距离可以使得稳定化处理剂完整均匀地吸附在试样表面，具体为成雾状液滴喷在试样表面。若距离过远，稳定化处理剂无法完整均匀地吸附在试样表面；若距离过近，稳定化处理剂会直接成液滴流淌下来。

作为一种可选的实施方式，所述耐候钢基体的化学成分以质量分数计包括：C：＜0.15％；Mn：0.5％～2％；P＜0.05％；Cu：0.3％～2％；Cr：0.5％～5％；Ni：0.5％～5％。

耐候钢，即耐大气腐蚀钢，是介于普通钢和不锈钢之间的低合金钢系列，耐候钢由普碳钢添加少量铜、镍等耐腐蚀元素而成，使在金属基体表面形成保护层面提高钢材的耐候性能；C：＜0.15％，C是钢中硬化元素，有助于增加钢材强度，C含量过高可能会影响可塑性和韧性；加入Ni、Cr等合金元素以获得适当的强度和屈服点。P＜0.05％，耐候钢中P含量可保证可焊性和韧性，P加入过多可能会增加钢的冷脆性,使焊接性能变坏，降低塑性；在耐候钢中加入0.2％～0.5％的Cu，与P配合起作用可使钢获得优良的耐候性，但若Cu元素过多可能会助长焊接裂纹，若Cu元素过少难以起到耐候作用。

作为一种可选的实施方式，所述具有稳定化表面锈层的耐候钢的表面锈层含有如下至少一种：α-FeOOH、α-(Fe_1-xNi_x)OOH、α-Fe₃O₄、Fe₂NiO₄和Fe-MoO₄-Fe₂O₃。

由上可知，耐候钢表面经过耐候钢锈层稳定化处理剂处理后，使得耐候钢表面锈层生成及稳定化周期缩短，锈层致密，能够促进金属基体表面在较短时间内形成一定厚度、颜色均匀的致密锈层，能够有效地防止锈液流挂和飞散，减少环境污染。且耐候钢锈层稳定化处理剂为水溶性溶液，使用简单，可采用浸泡、喷淋的方式直接进行处理，操作简便，工序简单，易于实现规模化工业化生产。

下面将结合实施例、对比例及实验数据对本申请的一种耐候钢锈层稳定化处理剂进行详细说明。

S1、将耐候钢表面的氧化铁皮去除以获得预处理耐候钢；

S2、各实施例以及各对比例分别采用如表1所示的化学成分制备得到耐候钢锈层稳定化处理剂。

表1

S3、将配制好的处理剂倒入喷雾器中，在距离金属表面18cm～22cm处均匀地喷淋在其表面，让其自然晾干，耐候钢表面生成一层均匀致密的锈层。

其中，对比例9为裸钢，即不经过处理剂处理；

将各实施例和各对比例制备得到的耐候钢进行加速腐蚀试验分析，分析方法为：将各组别的试样放在周浸试验箱中，试验参照TB/T2375执行，在型号为Q-FogCCT600型盐雾箱内，试验溶液为3.5％NaCl溶液，试验条件为：温度45℃；湿度70％；以4h为一个试验周期，喷雾2h，干燥2h，试样垂直悬挂，在不同周期内统计腐蚀速率。在加速腐蚀试验过程中观察并统计各组别的锈液渗出滴下情况，按滴下量从小到多的评价标准依次为：无锈液渗出滴下、有极少量锈液渗出滴下、有少量锈液渗出滴下、有较多量锈液渗出滴下、有大量锈液渗出滴下；5个周期后各试样的腐蚀速率如表2所示。

表2

由表2的数据可知：

对比例1中，不加硫酸镍，其余均同实施例3；对比例1制得的钢形成的锈层不够致密，容易脱落，腐蚀速率过大，5个周期后腐蚀速率达到0.721g/m²·h，形成稳定致密层的周期长；

对比例2中，硫酸镍只加0.1％，低于本发明实施例的0.5％～4％的范围，其余均同实施例3；对比例2制得的钢由于镍含量过低，锈层中无法沉积足够的镍元素形成稳定的锈层，腐蚀速率过大，5个周期后腐蚀速率达到0.729g/m²·h，形成稳定致密层的周期长；

对比例3中，硫酸镍加6％，高于本发明实施例的0.5％～4％的范围，其余均同实施例3，对比例3制得的钢形成稳定致密层的周期较长，且由于加的镍过多会增加成本；

对比例4中，不加磷酸铜，其余均同实施例3，对比例4制得的钢形成的锈层附着力很差，出现分层，外层一碰就脱落，腐蚀速率过大，5个周期后腐蚀速率达到0.779g/m²·h，形成稳定致密层的周期较长；

对比例5中，磷酸铜只加0.1％，低于本发明实施例的2％～5％的范围，其余均同实施例3。对比例5由于磷酸铜量不够，试样表面无法形成保护性好的磷化膜，铜元素也无法在锈层中富集，腐蚀速率过大，5个周期后腐蚀速率达到0.764g/m²·h，形成稳定致密层的周期较长；

对比例6中，磷酸铜加6％，高于本发明实施例的2％～5％的范围，其余均同实施例3，有较多量锈液渗出滴下，且磷酸铜含量过多会增加成本；

对比例7中，将实施例3中的“环氧树脂改性聚乙烯醇”替换成了“丙烯酸环氧树脂”，其余均同实施例3，对比例7的钢的水溶性不好，配制的试剂喷洒在试样表面不够均匀，试验后试样表面形成黑点，腐蚀速率过大，5个周期后腐蚀速率达到0.913g/m²·h，形成稳定致密层的周期较长；

对比例8中，将实施例3中的“环氧树脂改性聚乙烯醇”替换成了“聚乙烯醇缩丁醛树脂”，其余均同实施例3，对比例8的钢耐水性差，锈液在试样表面溶液沉积，试样表面锈层分块颜色不一，腐蚀速率过大，5个周期后腐蚀速率达到0.825g/m²·h，形成稳定致密层的周期较长；

对比例9中，在加速腐蚀试验过程中，裸钢试样表面锈液流挂明显，且流挂不均匀，存在杂乱的流痕；

本发明实施例1-实施例5试样均仅有极少量的锈液滴下或无锈液滴下，说明本发明处理剂具有良好的促进锈层稳定化和防止锈层形成过程锈液的流挂作用。经过加速腐蚀试验后，裸钢表面生成了一层颜色不均匀的锈层，经本发明处理剂处理过的实施例1-实施例5试样表面的锈层均呈现颜色均匀的红褐色。实施例1-实施例5试样在5个周期后腐蚀速率为0.354g/m²·h～0.586g/m²·h，形成稳定致密层的周期较短。

附图1-2的说明：

图1为周浸腐蚀试验5个周期后各试样的腐蚀速率柱状图，从图1可以看出，经本发明处理剂处理的耐候钢腐蚀速率远低于裸钢试样的腐蚀速率，说明耐候钢经本发明处理剂处理后表面能够快速形成致密稳定锈层。

图2为实施例3中锈层稳定化处理剂处理前后表面SEM图，(A)图中未处理的试样表面锈层疏松，出现分层和孔洞，为腐蚀介质提供了通道，加速了金属基体的腐蚀；(B)图中处理后的试样，形成稳定致密层，锈层更加致密，保护性更强。

综上可知，本发明的环氧树脂改性聚乙烯醇20％～40％，硫酸镍0.5％～4％，磷酸铜2％～5％，钼酸钠0.5％～4％，铁红5％～15％能产生最佳的协同增效作用，缺少任何一个组分、或者含量不在所述范围内，均不能获得良好的抗熔渣侵蚀性能。本发明提供的一种耐候钢锈层稳定化处理剂，各组分协同配合，适合用于耐候钢，能够抑制耐候钢锈液流挂和飞溅，加速耐候钢表面锈层的生成且环保无毒。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims

1.一种耐候钢锈层稳定化处理剂，其特征在于，所述耐候钢锈层稳定化处理剂的化学成分以质量分数计为：环氧树脂改性聚乙烯醇20％～40％，硫酸镍0.5％～4％，磷酸铜2％～5％，钼酸钠0.5％～4％，铁红5％～15％，其余为水。

2.根据权利要求1所述的一种耐候钢锈层稳定化处理剂，其特征在于，所述环氧树脂改性聚乙烯醇的质量分数为25％～35％，所述硫酸镍的质量分数为2％～3.5％，所述磷酸铜的质量分数为3％～4％，所述钼酸钠的质量分数为1％～3％，所述铁红的质量分数为8％～12％。

3.根据权利要求1所述的一种耐候钢锈层稳定化处理剂，其特征在于，所述环氧树脂改性聚乙烯醇是由环氧树脂对聚乙烯醇进行改性制得，所述改性的方法包括：

4.根据权利要求3所述的一种耐候钢锈层稳定化处理剂，其特征在于，所述环氧树脂与所述聚乙烯醇的质量比为1：(1～3)。

5.一种耐候钢锈层稳定化处理剂的使用方法，其特征在于，所述方法包括：

对耐候钢基体进行表面预处理；

获得如权利要求1-4任一项所述的耐候钢锈层稳定化处理剂；

6.根据权利要求5所述的一种耐候钢锈层稳定化处理剂的使用方法，其特征在于，所述对耐候钢基体进行表面预处理，具体包括：

7.根据权利要求5所述的一种耐候钢锈层稳定化处理剂的使用方法，其特征在于，所述耐候钢基体的化学成分以质量分数计包括：C：＜0.15％；Mn：0.5％～2％；P＜0.05％；Cu：0.3％～2％；Cr：0.5％～5％；Ni：0.5％～5％。

8.根据权利要求5所述的一种耐候钢锈层稳定化处理剂的使用方法，其特征在于，所述使用所述耐候钢锈层稳定化处理剂对表面预处理后的所述耐候钢基体进行表面锈层稳定化处理，具体包括：

9.根据权利要求8所述的一种耐候钢锈层稳定化处理剂的使用方法，其特征在于，所述喷淋过程中，喷口与所述耐候钢基体表面的距离为18cm～22cm。

10.根据权利要求5所述的一种耐候钢锈层稳定化处理剂的使用方法，其特征在于，所述具有稳定化表面锈层的耐候钢的表面锈层含有如下至少一种：α-FeOOH、α-(Fe_1-xNi_x)OOH、α-Fe₃O₄、Fe₂NiO₄和Fe-MoO₄-Fe₂O₃。