CN111872347B - 一种模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置及注塑成型方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置及注塑成型方法，包括上顶板、下顶板、第一模板、第二模板，第一模板内嵌设有上模盖，第二模板内嵌设有下模盖，下模盖的两个下模腔内各设有上中心倒模齿轮，位于上模盖上的对应的上模面、上中心倒模齿轮和下模腔内壁之间形成注塑成型腔，设置在下顶板上的两个中心杆的顶部穿过上顶板和第二模板与上模面的半球凹面贴合，位于中心杆顶部的半球凹槽与对应的浇注口连通，分布在中心杆顶部的弧形溜料槽使半球凹槽与注塑成型腔连通，上顶板的两个切刀套筒分别套设在对应的中心杆上，位于切刀套筒的顶部抵在注塑成型腔的开口下边缘上，本申请实现多点浇注的同时能够一次切断所有浇头，使用方便。

Description

一种模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置及注塑成型方法

技术领域

本发明涉及一种注塑成型装置，特别是涉及一种模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置及注塑成型方法。

背景技术

注塑加工是指将加热融化的材料高压射入模腔，经冷却固化后，得到既定注塑件的成型工艺。通常地，注塑加工完成后，注塑件与相应的料头通过浇口连接在一起，工人需要现场对浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。业内亦公开有一种模内切模具，可在开模前通过顶针将胶口切断，但是现有的结构仅适用与一个浇口，且浇口位于注塑件的一侧，齿轮注塑时，如果采用现有的一侧注塑方法，容易出现浇注不均匀、且浇注速度慢等缺点，采用多口浇注时，不仅增加了模具的加工难度，还需要设置多把切断顶针，使模具结构复杂。

发明内容

本发明的目的是提供一种模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置及注塑成型方法，解决了现有模具注塑时容易出现浇注不均匀、且浇注速度慢等缺点。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置，包括底板、设置在所述底板两侧的两个支撑板、叠设在两个支撑板之间的上顶板和下顶板、及叠设在两个支撑板顶部的第一模板和第二模板，所述第一模板的底面上嵌设有上模盖，所述第二模板的顶面上嵌设有下模盖，所述下模盖的两个下模腔内各设有上中心倒模齿轮，位于所述上模盖上的对应的上模面、上中心倒模齿轮和下模腔内壁之间形成注塑成型腔，所述上模盖内具有两个浇注口，所述浇注口与对应的上中心倒模齿轮同轴设置，固定设置在所述下顶板上的两个中心杆依次穿过所述上顶板和第二模板，且所述中心杆的顶部的半球凸面与所述上模面的半球凹面贴合，位于所述半球凸面顶部的半球凹槽与对应的浇注口连通，从所述半球凸面顶点往下延伸且呈伞状分布的若干条弧形溜料槽的两端分别与所述半球凹槽、所述注塑成型腔连通，固定设置在所述上顶板上的两个切刀套筒分别套设在对应的中心杆上，位于所述切刀套筒的顶部的环形切刃抵在注塑成型腔的开口下边缘上。

进一步地，所述环形切刃包括外环形切面和锥形切面，所述外环形切面与锥形切面之间形成环形切刃，且所述外环形切面与对应的上中心倒模齿轮的中心孔配合，所述锥形切面的内圈与所述中心杆的外周面配合。

进一步地，所述弧形溜料槽的宽度和深度均沿流体移动的方向逐渐增大。

进一步地，所述下顶板上还设有两组可拆卸的孔倒模杆，每组孔倒模杆呈环形分布，所述孔倒模杆依次穿过所述上顶板和第二模板后顶压在所述上模面上。

进一步地，所述中心杆的底部设有一倒锥孔，所述倒锥孔内滑动设置一撞击棒，位于所述撞击棒底部的坡面与横向滑动设置在所述下顶板内的驱动杆的对应端的斜面贴合，所述驱动杆在横向驱动机构的作用下往复移动。

进一步地，所述切刀套筒的厚度为2mm。

进一步地，固定设置在所述上顶板的顶面上的两个顶杆分别***位于所述第二模板上的对应的通孔内，套设在所述顶杆上的复位弹簧位于所述第二模板与上顶板之间，且所述顶杆与所述第一模板之间留有间隙。

进一步地，所述第一模板和第二模板内均设有冷却液进出通道，所述上模盖顶面上和下模盖的底面上均设有环形冷却槽，所述环形冷却槽与冷却液进出通道连通。

本发明还公开了另一种技术方案：

一种注塑成型方法，使用上述中所述的模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置，包括以下步骤：

第一步：将底座、下顶板、上顶板、第二模板由下向上依次安装形成下模具，将第一模板、过渡压板、上压板由下向上依次安装形成上模具，将上模具与下模具合模形成注塑成型腔；

第二步：通过驱动下顶板运动的驱动装置使下顶板的两个依次穿过所述上顶板和第二模板的中心杆上移使所述中心杆的顶部的半球凸面与所述上模面的半球凹面贴合，通过复位弹簧使上顶板的两个分别套设在对应的中心杆上的切刀套筒下移使所述切刀套筒的环形切刃抵在注塑成型腔的开口下边缘上；

第三步：金属液依次穿过所述上压板的锥孔、过渡压板的导料座后流向两个浇注口，通过浇注口的金属液依次经过位于中心杆的半球凸面顶部的半球凹槽、多条弧形溜料槽、所述中心杆与切刀套筒形成的料头腔进入注塑成型腔内；

第四步：利用横向驱动机构控制驱动杆运动使两个撞击棒交替撞击两根中心杆进行振动排气；

第五步：利用与所述上顶板相连的驱动装置使所述切刀套筒上移进行料头切断形成齿轮轴孔；

第六步：冷却至弧形溜料槽内的液体基本凝固；

第七步：所述下顶板下移，进而带动所述中心杆下移；

第八步：继续冷却至完全成型；

第九步：所述上顶板继续上移使与所述上顶板（6）连接的顶杆与所述第一模板接触并将上模具顶起进行脱模；

第十步：取出成型齿轮，注塑完成。

进一步地，第二步中，当注塑的齿轮腹板上具有孔时，更换位于所述第二模板的下模腔内的上中心倒模齿轮，并在所述下顶板上安装若干根可依次贯穿所述上顶板、第二模板的孔倒模杆。

由上述技术方案可以看出，本发明具有以下有益效果：

由于本申请是由采用若干条环形分布在半球凸面上的弧形溜料槽同时浇注，因而工作效率高、且浇注均匀；由于本申请具有切刀套筒对齿轮轴孔内形成的料头同时切除，因而实现多处浇注的同时降低了模具的结构复杂程度；由于浇注时齿轮轴孔设有中心杆，避免大量的金属液残留在齿轮轴孔内造成资源浪费，且避免料头硬度过大不易切除；由于本申请在冷却完全之前将浇口切断，省力、且使断面平整、整齐。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明的主视图。

图2为本发明的侧视图。

图3为图2的剖视图。

图4为图3的局部结构示意图。

图5为本发明的中心杆的局部结构示意图。

附图标记说明：上压板1、锥孔11、过渡压板2、导料座21、第一模板3、上模盖31、环形冷却槽311、上模面312、排气孔313、浇注口314、第二模板4、下模盖41、下中心倒模件42、上中心倒模齿轮43、支撑板5、上顶板6、切刀套筒61、环形切刃611、顶杆62、下顶板7、中心杆72、半球凹槽721、弧形溜料槽722、孔倒模杆73、撞击棒74、驱动杆75、横向驱动机构76、底板8、复位弹簧9、注塑成型腔10。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

下面参考图1至图5对本申请作进一步说明，如图1所示的一种模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置及注塑成型方法，包括底板8、设置在所述底板8两侧的两个支撑板5、叠设在两个支撑板5之间的上顶板6和下顶板7、及叠设在两个支撑板5顶部的第一模板3和第二模板4，所述上顶板6和下顶板7分别与对应的驱动装置连接，所述第一模板3的顶部固定设有过渡压板2，所述过渡压板2的顶部设有上压板1，所述上压板1的中心位置设有一贯穿的锥孔11，所述过渡压板2的与所述锥孔11位置对应处设有一导料座21，所述第一模板3的顶面上设有一条形凹槽，所述条形凹槽的两端底部各设有一出液口，所述第一模板3的底面上嵌设有上模盖31，所述第二模板4的顶面上嵌设有下模盖41，所述下模盖41的两个下模腔内各设有一下中心倒模件42，所述下中心倒模件42的顶部固定设有一上中心倒模齿轮43，位于所述上模盖31上的对应的上模面312、上中心倒模齿轮43、下中心倒模件42和下模腔内壁之间形成注塑成型腔10，所述上模盖31内具有两个浇注口314，所述浇注口314与对应的出液口连通，所述浇注口314与对应的上中心倒模齿轮43同轴设置，固定设置在所述下顶板7上的两个中心杆72依次穿过所述上顶板6和第二模板4，且所述中心杆72的顶部的半球凸面与所述上模面312的半球凹面贴合，位于所述半球凸面顶部中心位置处的半球凹槽721与对应的浇注口314连通，从所述半球凸面顶点往下延伸且呈伞状分布的若干条弧形溜料槽722的两端分别与所述半球凹槽721、所述注塑成型腔10连通，固定设置在所述上顶板6上的两个切刀套筒61分别套设在对应的中心杆72上，位于所述切刀套筒61的顶部的环形切刃611抵在注塑成型腔10的开口下边缘上，浇注时，所述中心杆72与所述上模盖31抵压接触来减少齿轮轴孔内的液体存留，所述切刀套筒61切除料头的同时能够使齿轮轴孔形成，且一次切断形成，使用方便，多个弧形溜料槽722使金属液从多个方向同时流入注塑成型腔10内，避免浇注不均匀，且提高了工作效率，并且没有增加模具的复杂程度。

所述上模面312的顶部设有多个排气孔313，使注塑件成型更好。

所述环形切刃611包括外环形切面和锥形切面，所述外环形切面与锥形切面之间形成环形切刃611，且所述外环形切面与对应的上中心倒模齿轮43的中心孔配合，所述锥形切面的内圈与所述中心杆72的外周面配合，方便切除料头时导流不会对齿轮轴孔造成挤压，其中，所述切刀套筒61的厚度为2mm，缩小料头的厚度。

所述弧形溜料槽722的宽度和深度均沿流体移动的方向逐渐增大，金属液在进入弧形溜料槽722时会因为阻流也喷射，提高了流速，避免金属液凝结在弧形溜料槽722表面影响浇注。

所述下顶板7上还设有两组可拆卸的孔倒模杆73，每组孔倒模杆73呈环形分布，所述孔倒模杆73依次穿过所述上顶板6和第二模板4后顶压在所述上模面312上，所述孔倒模杆73的配置根据齿轮腹板是否有孔而定，使用方便。

所述中心杆72的底部设有一倒锥孔，所述倒锥孔内滑动设置一撞击棒74，位于所述撞击棒74底部的坡面与横向滑动设置在所述下顶板7内的驱动杆75的对应端的斜面贴合，所述驱动杆75在横向驱动机构76的作用下往复移动，使浇注的同时进行振动，使气泡破裂或上移脱离注塑件主体。

固定设置在所述上顶板6的顶面上的两个顶杆62分别***位于所述第二模板4上的对应的通孔内，套设在所述顶杆62上的复位弹簧9位于所述第二模板4与上顶板6之间，且所述顶杆62与所述第一模板3之间留有间隙，所述顶杆62用于顶起第一模板3实现脱模。

所述第一模板3和第二模板4内均设有冷却液进出通道，所述上模盖31顶面上和下模盖41的底面上均设有环形冷却槽311，所述环形冷却槽311与冷却液进出通道连通，使冷却均匀，避免应力集中。

本发明还公开了另一种技术方案：

一种注塑成型方法，使用上述中所述的模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置，包括以下步骤：

第一步：将底座、下顶板7、上顶板6、第二模板4由下向上依次安装形成下模具，将第一模板3、过渡压板2、上压板1由下向上依次安装形成上模具，将上模具与下模具合模形成注塑成型腔10，其中，所述底座包括底板8和设置在所述底板8两侧的两个支撑板5，所述第二模板4固定设置在两个支撑板5的顶部，所述第二模板4的顶面的四个拐角处各设有一导向柱，所述上模具与导向柱滑动配合；

第二步：通过驱动下顶板7运动的驱动装置使下顶板7的两个依次穿过所述上顶板6和第二模板4的中心杆72上移使所述中心杆72的顶部的半球凸面与所述上模面312的半球凹面贴合，通过复位弹簧9使上顶板6的两个分别套设在对应的中心杆72上的切刀套筒61下移使所述切刀套筒61的环形切刃611抵在注塑成型腔10的开口下边缘上，当注塑的齿轮腹板上具有孔时，更换位于所述第二模板4的下模腔内的上中心倒模齿轮43，并在所述下顶板7上安装若干根可依次贯穿所述上顶板6、第二模板4的孔倒模杆73；

第三步：金属液依次穿过所述上压板1的锥孔11、过渡压板2的导料座21后流向两个浇注口314，通过浇注口314的金属液依次经过位于中心杆72的半球凸面顶部的半球凹槽721、多条弧形溜料槽722、所述中心杆72与切刀套筒61形成的料头腔进入注塑成型腔10内，实现多口浇注使浇注均匀，且工作效率高，并未增加模具的复杂程度；

第四步：利用横向驱动机构76控制驱动杆75运动使两个撞击棒74交替撞击两根中心杆72进行振动排气；

第五步：利用与所述上顶板6相连的驱动装置使所述切刀套筒61上移进行料头切断形成齿轮轴孔，在未冷却之前进行切断料头，不仅切断省力，且使切口美观，整齐；

第六步：冷却至弧形溜料槽722内的液体基本凝固，避免中心杆72下移时液体跟随中心杆72掉落而无法清理；

第七步：所述下顶板7下移，进而带动所述中心杆72下移；

第八步：继续冷却至完全成型；

第九步：所述上顶板6继续上移使与所述上顶板6连接的顶杆62与所述第一模板3接触并将上模具顶起进行脱模；

第十步：取出成型齿轮，注塑完成。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置，包括底板（8）、设置在所述底板（8）两侧的两个支撑板（5）、叠设在两个支撑板（5）之间的上顶板（6）和下顶板（7）、及叠设在两个支撑板（5）顶部的第一模板（3）和第二模板（4），其特征在于，所述第一模板（3）的底面上嵌设有上模盖（31），所述第二模板（4）的顶面上嵌设有下模盖（41），所述下模盖（41）的两个下模腔内各设有上中心倒模齿轮（43），位于所述上模盖（31）上的对应的上模面（312）、上中心倒模齿轮（43）和下模腔内壁之间形成注塑成型腔（10），所述上模盖（31）内具有两个浇注口（314），所述浇注口（314）与对应的上中心倒模齿轮（43）同轴设置，固定设置在所述下顶板（7）上的两个中心杆（72）依次穿过所述上顶板（6）和第二模板（4），且所述中心杆（72）的顶部的半球凸面与所述上模面（312）的半球凹面贴合，位于所述半球凸面顶部的半球凹槽（721）与对应的浇注口（314）连通，从所述半球凸面顶点往下延伸且呈伞状分布的若干条弧形溜料槽（722）的两端分别与所述半球凹槽（721）、所述注塑成型腔（10）连通，固定设置在所述上顶板（6）上的两个切刀套筒（61）分别套设在对应的中心杆（72）上，位于所述切刀套筒（61）的顶部的环形切刃（611）抵在注塑成型腔（10）的开口下边缘上，其中，所述中心杆（72）的底部设有一倒锥孔，所述倒锥孔内滑动设置一撞击棒（74），位于所述撞击棒（74）底部的坡面与横向滑动设置在所述下顶板（7）内的驱动杆（75）的对应端的斜面贴合，所述驱动杆（75）在横向驱动机构（76）的作用下往复移动。

2.根据权利要求1所述的模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置，其特征在于，所述环形切刃（611）包括外环形切面和锥形切面，所述外环形切面与锥形切面之间形成环形切刃（611），且所述外环形切面与对应的上中心倒模齿轮（43）的中心孔配合，所述锥形切面的内圈与所述中心杆（72）的外周面配合。

3.根据权利要求1所述的模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置，其特征在于，所述弧形溜料槽（722）的宽度和深度均沿流体移动的方向逐渐增大。

4.根据权利要求1所述的模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置，其特征在于，所述下顶板（7）上还设有两组可拆卸的孔倒模杆（73），每组孔倒模杆（73）呈环形分布，所述孔倒模杆（73）依次穿过所述上顶板（6）和第二模板（4）后顶压在所述上模面（312）上。

5.根据权利要求1所述的模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置，其特征在于，所述切刀套筒（61）的厚度为2mm。

6.根据权利要求1所述的模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置，其特征在于，固定设置在所述上顶板（6）的顶面上的两个顶杆（62）分别***位于所述第二模板（4）上的对应的通孔内，套设在所述顶杆（62）上的复位弹簧（9）位于所述第二模板（4）与上顶板（6）之间，且所述顶杆（62）与所述第一模板（3）之间留有间隙。

7.根据权利要求1所述的模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置，其特征在于，所述第一模板（3）和第二模板（4）内均设有冷却液进出通道，所述上模盖（31）顶面上和下模盖（41）的底面上均设有环形冷却槽（311），所述环形冷却槽（311）与冷却液进出通道连通。

8.一种注塑成型方法，其特征在于，使用权利要求1～7任一项所述的模内切剪浇口的内齿轮的注塑成型装置，包括以下步骤：

第一步：将底座、下顶板（7）、上顶板（6）、第二模板（4）由下向上依次安装形成下模具，将第一模板（3）、过渡压板（2）、上压板（1）由下向上依次安装形成上模具，将上模具与下模具合模形成注塑成型腔（10）；

第二步：通过驱动下顶板（7）运动的驱动装置使下顶板（7）的两个依次穿过所述上顶板（6）和第二模板（4）的中心杆（72）上移使所述中心杆（72）的顶部的半球凸面与所述上模面（312）的半球凹面贴合，通过复位弹簧（9）使上顶板（6）的两个分别套设在对应的中心杆（72）上的切刀套筒（61）下移使所述切刀套筒（61）的环形切刃（611）抵在注塑成型腔（10）的开口下边缘上；

第三步：金属液依次穿过所述上压板（1）的锥孔（11）、过渡压板（2）的导料座（21）后流向两个浇注口（314），通过浇注口（314）的金属液依次经过位于中心杆（72）的半球凸面顶部的半球凹槽（721）、多条弧形溜料槽（722）、所述中心杆（72）与切刀套筒（61）形成的料头腔进入注塑成型腔（10）内；

第四步：利用横向驱动机构（76）控制驱动杆（75）运动使两个撞击棒（74）交替撞击两根中心杆（72）进行振动排气；

第五步：利用与所述上顶板（6）相连的驱动装置使所述切刀套筒（61）上移进行料头切断形成齿轮轴孔；

第六步：冷却至弧形溜料槽（722）内的液体基本凝固；

第七步：所述下顶板（7）下移，进而带动所述中心杆（72）下移；

第八步：继续冷却至完全成型；

第九步：所述上顶板（6）继续上移使与所述上顶板（6）连接的顶杆（62）与所述第一模板（3）接触并将上模具顶起进行脱模；

第十步：取出成型齿轮，注塑完成。

9.根据权利要求8所述的注塑成型方法，其特征在于，第二步中，当注塑的齿轮腹板上具有孔时，更换位于所述第二模板（4）的下模腔内的上中心倒模齿轮（43），并在所述下顶板（7）上安装若干根可依次贯穿所述上顶板（6）、第二模板（4）的孔倒模杆（73）。

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