CN111849253A - 一种石墨烯发热水性油墨及其制备方法 - Google Patents

一种石墨烯发热水性油墨及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提出一种石墨烯发热水性油墨及其制备方法，包括如下质量比的成份：25～30份石墨烯、35～45份树脂粘接剂、0.2～0.4份流平剂、5～8份碳纳米管、3～5份洋葱碳、4～8份水性增稠剂、10～12份金属粉末、5～7份导电粒子、0.5～0.8份快干剂、0.8～1.2份水性色浆、0.3～0.5份消泡剂、0.1～0.3份PH调节剂和40～50份去离子水；本发明通过将金属粉末进行微米级和纳米级粉碎，提高了金属粉末与石墨烯之间吸附能力，通过超声波振荡处理使得石墨烯逐渐吸附于金属粉末表面，由于金属粉末质量大于石墨烯质量，重力作用下石墨烯在金属粉末表面形成保护膜，在提高导电发热性能的同时有效阻止了金属粉末氧化。

Description

一种石墨烯发热水性油墨及其制备方法
技术领域
本发明涉及石墨烯油墨领域，尤其涉及一种石墨烯发热水性油墨及其制备方法。
背景技术
石墨烯(Graphene)是一种由碳原子以sp2杂化轨道组成六角型呈蜂巢晶格的二维碳纳米材料，发热水性油墨顾名思义就是将导电发热性能与水性油墨优势相结合的油墨。随着RFID技术应用的快速普及，市场上对可以发热导电的油墨需求量增大，发热导电的油墨印刷到承印物上之后，起到导线、天线和电阻的作用，该种油墨印刷在柔性或硬质材料上可制成印刷电路，导电油墨干燥后，由于导电粒子间的距离变小，自由电子沿外加电场方向移动形成电流，具有良好的导电性能，可接收RFID专用的无线射频信号，该种油墨印刷后的墨层具有附着力强、电阻率低、固化温度低、导电性能稳定等特点。
现有的发热水性油墨是完全利用石墨烯作为导电介质的油墨，成本较高；而如果只利用铜粉等比较廉价的金属粉末作为导电介质的话，虽然成本较低，但是铜粉容易被氧化，导电性能非常不稳定。因此本发明提出一种石墨烯发热水性油墨及其制备方法，以解决现有技术中的不足之处。
发明内容
针对上述问题，本发明通过将金属粉末进行微米级和纳米级粉碎处理，可以提高金属粉末与石墨烯之间吸附能力，石墨烯与金属粉末的混合吸附过程主要依靠在超声波振荡器进行的超声波振荡处理，在超声波振荡处理过程中使得石墨烯逐渐吸附于金属粉末表面，由于金属粉末质量大于石墨烯质量，在重力的作用下石墨烯在金属粉末表面形成保护膜，在提高导电发热性能的同时有效阻止了金属粉末的氧化。
本发明提出一种石墨烯发热水性油墨，包括如下质量比的成份：25～30份石墨烯、35～45份树脂粘接剂、0.2～0.4份流平剂、5～8份碳纳米管、3～5份洋葱碳、4～8份水性增稠剂、10～12份金属粉末、5～7份导电粒子、0.5～0.8份快干剂、0.8～1.2份水性色浆、0.3～0.5份消泡剂、0.1～0.3份PH调节剂和40～50份去离子水。
进一步改进在于：包括如下质量比的成份：30份石墨烯、40份树脂粘接剂、0.3份流平剂、6份碳纳米管、4份洋葱碳、5份水性增稠剂、11份金属粉末、6份导电粒子、0.6份快干剂、1份水性色浆、0.4份消泡剂、0.2份PH调节剂和45份去离子水。
进一步改进在于：所述流平剂为有机改性聚硅氧烷丙烯酸类流平剂或丙烯酸酯类流平剂中的一种，所述快干剂为丙烯酸型氧化锌乳液。
进一步改进在于：所述导电粒子为炭黑、导电氧化锌或导电钛白粉中的任意一种，所述金属粉末为铜粉或银粉中的任意一种。
一种石墨烯发热水性油墨的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将金属粉末进行微米级粉碎处理和纳米级粉碎处理，制成金属微米级超微粉末和金属纳米级超微粉末；
步骤二：将导电粒子均分成两等份，依次标记为第一导电粒子和第二导电粒子；
步骤三：将去离子水按照1:1:5的比例分成三份，依次标记为第一去离子水、第二去离子水和第三去离子水；
步骤四：将步骤一中制成的金属微米级超微粉末、第一导电粒子和第一去离子水加入超声波分散器中进行超声分散处理，制成第一超声分散液备用；
步骤五：将步骤一中制成的金属纳米级超微粉末、第二导电粒子和第二去离子水加入超声波分散器中进行超声分散处理，制成第二超声分散液备用；
步骤六：将步骤四中制成的第一超声分散液、步骤五中制成的第二超声分散液以及水性增稠剂加入超声波振荡器中进行超声波振荡处理10～15分钟，得到振荡混合物，再向振荡混合物内加入石墨烯、树脂粘接剂、流平剂、碳纳米管、洋葱碳和第三去离子水进行搅拌处理，搅拌后再次进行超声波振荡处理20～30分钟，制成底料；
步骤七：步骤七：将上述步骤六中制成的底料再次进行超声波振荡处理8～15分钟，再将底料导入微波消解仪中进行反应5～8分钟，然后再将消泡剂、快干剂、PH调节剂和水性色浆加入微波消解仪中进行反应25～30分钟，然后进行冷却至常温，制成石墨烯发热水性油墨。
进一步改进在于：所述步骤一中先将金属粉末等分成两份，先将其中一份加入超微粉碎机内进行低温粉碎处理，制成金属微米级超微粉末，控制金属微米级超微粉末粒径为8～10微米，控制超微粉碎机内粉碎温度为-10～-15摄氏度，再将另一份金属粉末加入超微粉碎机内进行低温粉碎处理，制成金属纳米级超微粉末，控制金属纳米级超微粉末粒径为20～30纳米。
进一步改进在于：所述步骤四中先将上述步骤一中制成的金属微米级超微粉末和第一导电粒子加入超声波分散器中进行超声分散处理5-8分钟，再将第一去离子水加入超声波分散器中进行超声分散处理15-20分钟，制成第一超声分散液备用。
进一步改进在于：所述步骤五中先将上述步骤一中制成的金属纳米级超微粉末和第二导电粒子加入超声波分散器中进行超声分散处理12～15分钟，再将第二去离子水加入超声波分散器中进行超声分散处理30～35分钟，制成第二超声分散液备用。
进一步改进在于：所述步骤六中先将步骤四中制成的第一超声分散液、步骤五中制成的第二超声分散液以及水性增稠剂加入超声波振荡器中进行超声波振荡处理10～15分钟，得到振荡混合物，再向振荡混合物内加入石墨烯和树脂粘接剂进行搅拌5～10分钟，控制搅拌速度为300～400转/分钟，然后进行超声波振荡处理5～8分钟，然后将流平剂、碳纳米管、洋葱碳、化学助剂和第三去离子水依次加入超声波振荡器进行搅拌处理45～55分钟，搅拌后再次进行超声波振荡处理15～22分钟，制成底料。
进一步改进在于：所述步骤七中先将上述步骤六中制成的底料再次进行超声波振荡处理8～15分钟，控制超声波振荡器内温度为45～55摄氏度，振荡处理后静置30～40分钟，再将静置后的底料导入微波消解仪中进行反应5～8分钟，然后再将快干剂加入波消解仪中进行反应2～3分钟，然后再加入PH调节剂进行反应1～2分钟，调节微波消解仪中的反应混合物质PH至为6～8，最后将消泡剂和水性色浆加入微波消解仪中进行反应22～25分钟，制成反应底料，最后将反应底料导入超声分散器中进行分散30～40分钟，然后进行冷却至常温，制成石墨烯发热水性油墨。
本发明的有益效果为：通过将金属粉末进行微米级和纳米级粉碎处理，可以提高金属粉末与石墨烯之间吸附能力，石墨烯与金属粉末的混合吸附过程主要依靠在超声波振荡器进行的超声波振荡处理，在超声波振荡处理过程中使得石墨烯逐渐吸附于金属粉末表面，由于金属粉末质量大于石墨烯质量，在重力的作用下石墨烯在金属粉末表面形成保护膜，在提高导电发热性能的同时有效阻止了金属粉末的氧化，通过水性增稠剂可以提高制备出的石墨烯发热水性油墨稠度较大，墨烯发热水性油墨中的石墨烯和金属粉末可以悬浮在油墨混合物中，不会完全沉降造成干结情况，制成的石墨烯发热水性油墨流动性较高，通过在微波消解仪中进行最后的反应处理可以提高各组成成分之间的结合律，制备出的石墨烯发热水性油墨性能优良，加快了制备速度，可以缩短制备周期，适合大批量的生产制备，可以提高经济效益。
具体实施方式
为了使发明实现的技术手段、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例一
一种石墨烯发热水性油墨，包括如下质量比的成份：25份石墨烯、35份树脂粘接剂、0.2份流平剂、5份碳纳米管、3份洋葱碳、4份水性增稠剂、10份金属粉末、5份导电粒子、0.5份快干剂、0.8份水性色浆、0.3份消泡剂、0.1份PH调节剂和40份去离子水。
所述流平剂为有机改性聚硅氧烷丙烯酸类流平剂，所述快干剂为丙烯酸型氧化锌乳液。
所述导电粒子为导电钛白粉，所述金属粉末为铜粉。
一种石墨烯发热水性油墨的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：先将铜粉等分成两份，先将其中一份加入超微粉碎机内进行低温粉碎处理，制成铜粉微米级超微粉末，控制铜粉微米级超微粉末粒径为8微米，控制超微粉碎机内粉碎温度为-10摄氏度，再将另一份铜粉加入超微粉碎机内进行低温粉碎处理，制成铜粉纳米级超微粉末，控制铜粉纳米级超微粉末粒径为25纳米；
步骤二：将导电钛白粉均分成两等份，依次标记为第一导电钛白粉和第二导电钛白粉；
步骤三：将去离子水按照1:1:5的比例分成三份，依次标记为第一去离子水、第二去离子水和第三去离子水；
步骤四：先将上述步骤一中制成的铜粉微米级超微粉末和第一导电钛白粉加入超声波分散器中进行超声分散处理6分钟，再将第一去离子水加入超声波分散器中进行超声分散处理18分钟，制成第一超声分散液备用；
步骤五：先将上述步骤一中制成的铜粉纳米级超微粉末和第二导电钛白粉加入超声波分散器中进行超声分散处理13分钟，再将第二去离子水加入超声波分散器中进行超声分散处理32分钟，制成第二超声分散液备用；
步骤六：先将步骤四中制成的第一超声分散液、步骤五中制成的第二超声分散液以及水性增稠剂加入超声波振荡器中进行超声波振荡处理12分钟，得到振荡混合物，再向振荡混合物内加入石墨烯和树脂粘接剂进行搅拌8分钟，控制搅拌速度为350转/分钟，然后进行超声波振荡处理6分钟，然后将流平剂、碳纳米管、洋葱碳、化学助剂和第三去离子水依次加入超声波振荡器进行搅拌处理18分钟，搅拌后再次进行超声波振荡处理20分钟，制成底料；
步骤七：先将上述步骤六中制成的底料再次进行超声波振荡处理12分钟，控制超声波振荡器内温度为50摄氏度，振荡处理后静置35分钟，再将静置后的底料导入微波消解仪中进行反应6分钟，然后再将快干剂加入波消解仪中进行反应2分钟，然后再加入PH调节剂进行反应2分钟，调节微波消解仪中的反应混合物质PH至为7，最后将消泡剂和水性色浆加入微波消解仪中进行反应25分钟，制成反应底料，最后将反应底料导入超声分散器中进行分散35分钟，然后进行冷却至常温，制成石墨烯发热水性油墨。
实施例二
一种石墨烯发热水性油墨，包括如下质量比的成份：28份石墨烯、40份树脂粘接剂、0.3份流平剂、6份碳纳米管、4份洋葱碳、6份水性增稠剂、11份金属粉末、6份导电粒子、0.6份快干剂、1份水性色浆、0.4份消泡剂、0.2份PH调节剂和45份去离子水。
所述流平剂为有机改性聚硅氧烷丙烯酸类流平剂，所述快干剂为丙烯酸型氧化锌乳液。
所述导电粒子为导电钛白粉，所述金属粉末为铜粉。
一种石墨烯发热水性油墨的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：先将铜粉等分成两份，先将其中一份加入超微粉碎机内进行低温粉碎处理，制成铜粉微米级超微粉末，控制铜粉微米级超微粉末粒径为8微米，控制超微粉碎机内粉碎温度为-10摄氏度，再将另一份铜粉加入超微粉碎机内进行低温粉碎处理，制成铜粉纳米级超微粉末，控制铜粉纳米级超微粉末粒径为25纳米；
步骤二：将导电钛白粉均分成两等份，依次标记为第一导电钛白粉和第二导电钛白粉；
步骤三：将去离子水按照1:1:5的比例分成三份，依次标记为第一去离子水、第二去离子水和第三去离子水；
步骤四：先将上述步骤一中制成的铜粉微米级超微粉末和第一导电钛白粉加入超声波分散器中进行超声分散处理6分钟，再将第一去离子水加入超声波分散器中进行超声分散处理18分钟，制成第一超声分散液备用；
步骤五：先将上述步骤一中制成的铜粉纳米级超微粉末和第二导电钛白粉加入超声波分散器中进行超声分散处理13分钟，再将第二去离子水加入超声波分散器中进行超声分散处理32分钟，制成第二超声分散液备用；
步骤六：先将步骤四中制成的第一超声分散液、步骤五中制成的第二超声分散液以及水性增稠剂加入超声波振荡器中进行超声波振荡处理12分钟，得到振荡混合物，再向振荡混合物内加入石墨烯和树脂粘接剂进行搅拌8分钟，控制搅拌速度为350转/分钟，然后进行超声波振荡处理6分钟，然后将流平剂、碳纳米管、洋葱碳、化学助剂和第三去离子水依次加入超声波振荡器进行搅拌处理18分钟，搅拌后再次进行超声波振荡处理20分钟，制成底料；
步骤七：先将上述步骤六中制成的底料再次进行超声波振荡处理12分钟，控制超声波振荡器内温度为50摄氏度，振荡处理后静置35分钟，再将静置后的底料导入微波消解仪中进行反应6分钟，然后再将快干剂加入波消解仪中进行反应2分钟，然后再加入PH调节剂进行反应2分钟，调节微波消解仪中的反应混合物质PH至为7，最后将消泡剂和水性色浆加入微波消解仪中进行反应25分钟，制成反应底料，最后将反应底料导入超声分散器中进行分散35分钟，然后进行冷却至常温，制成石墨烯发热水性油墨。
实施例三
一种石墨烯发热水性油墨，包括如下质量比的成份：30份石墨烯、45份树脂粘接剂、0.4份流平剂、8份碳纳米管、5份洋葱碳、8份水性增稠剂、12份金属粉末、7份导电粒子、0.8份快干剂、1.2份水性色浆、0.5份消泡剂、0.3份PH调节剂和50份去离子水。
所述流平剂为有机改性聚硅氧烷丙烯酸类流平剂，所述快干剂为丙烯酸型氧化锌乳液。
所述导电粒子为导电钛白粉，所述金属粉末为铜粉。
一种石墨烯发热水性油墨的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：先将铜粉等分成两份，先将其中一份加入超微粉碎机内进行低温粉碎处理，制成铜粉微米级超微粉末，控制铜粉微米级超微粉末粒径为8微米，控制超微粉碎机内粉碎温度为-10摄氏度，再将另一份铜粉加入超微粉碎机内进行低温粉碎处理，制成铜粉纳米级超微粉末，控制铜粉纳米级超微粉末粒径为25纳米；
步骤二：将导电钛白粉均分成两等份，依次标记为第一导电钛白粉和第二导电钛白粉；
步骤三：将去离子水按照1:1:5的比例分成三份，依次标记为第一去离子水、第二去离子水和第三去离子水；
步骤四：先将上述步骤一中制成的铜粉微米级超微粉末和第一导电钛白粉加入超声波分散器中进行超声分散处理6分钟，再将第一去离子水加入超声波分散器中进行超声分散处理18分钟，制成第一超声分散液备用；
步骤五：先将上述步骤一中制成的铜粉纳米级超微粉末和第二导电钛白粉加入超声波分散器中进行超声分散处理13分钟，再将第二去离子水加入超声波分散器中进行超声分散处理32分钟，制成第二超声分散液备用；
步骤六：先将步骤四中制成的第一超声分散液、步骤五中制成的第二超声分散液以及水性增稠剂加入超声波振荡器中进行超声波振荡处理12分钟，得到振荡混合物，再向振荡混合物内加入石墨烯和树脂粘接剂进行搅拌8分钟，控制搅拌速度为350转/分钟，然后进行超声波振荡处理6分钟，然后将流平剂、碳纳米管、洋葱碳、化学助剂和第三去离子水依次加入超声波振荡器进行搅拌处理18分钟，搅拌后再次进行超声波振荡处理20分钟，制成底料；
步骤七：先将上述步骤六中制成的底料再次进行超声波振荡处理12分钟，控制超声波振荡器内温度为50摄氏度，振荡处理后静置35分钟，再将静置后的底料导入微波消解仪中进行反应6分钟，然后再将快干剂加入波消解仪中进行反应2分钟，然后再加入PH调节剂进行反应2分钟，调节微波消解仪中的反应混合物质PH至为7，最后将消泡剂和水性色浆加入微波消解仪中进行反应25分钟，制成反应底料，最后将反应底料导入超声分散器中进行分散35分钟，然后进行冷却至常温，制成石墨烯发热水性油墨。
根据实施例一、实施例二和实施例三可以得出，在本发明中，通过质量比成份为：25～30份石墨烯、35～45份树脂粘接剂、0.2～0.4份流平剂、5～8份碳纳米管、3～5份洋葱碳、4～8份水性增稠剂、10～12份金属粉末、5～7份导电粒子、0.5～0.8份快干剂、0.8～1.2份水性色浆、0.3～0.5份消泡剂、0.1～0.3份PH调节剂和40～50份去离子水制备出的石墨烯发热水性油墨导电发热性能最好，同时制备出的石墨烯发热水性油具有较高的流动性，不易干结。
通过将金属粉末进行微米级和纳米级粉碎处理，可以提高金属粉末与石墨烯之间吸附能力，石墨烯与金属粉末的混合吸附过程主要依靠在超声波振荡器进行的超声波振荡处理，在超声波振荡处理过程中使得石墨烯逐渐吸附于金属粉末表面，由于金属粉末质量大于石墨烯质量，在重力的作用下石墨烯在金属粉末表面形成保护膜，在提高导电发热性能的同时有效阻止了金属粉末的氧化，通过水性增稠剂可以提高制备出的石墨烯发热水性油墨稠度较大，墨烯发热水性油墨中的石墨烯和金属粉末可以悬浮在油墨混合物中，不会完全沉降造成干结情况，制成的石墨烯发热水性油墨流动性较高，通过在微波消解仪中进行最后的反应处理可以提高各组成成分之间的结合律，制备出的石墨烯发热水性油墨性能优良，加快了制备速度，可以缩短制备周期，适合大批量的生产制备，可以提高经济效益。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种石墨烯发热水性油墨，其特征在于：包括如下质量比的成份：25～30份石墨烯、35～45份树脂粘接剂、0.2～0.4份流平剂、5～8份碳纳米管、3～5份洋葱碳、4～8份水性增稠剂、10～12份金属粉末、5～7份导电粒子、0.5～0.8份快干剂、0.8～1.2份水性色浆、0.3～0.5份消泡剂、0.1～0.3份PH调节剂和40～50份去离子水。
2.根据权利要求1所述的一种石墨烯发热水性油墨，其特征在于：包括如下质量比的成份：30份石墨烯、40份树脂粘接剂、0.3份流平剂、6份碳纳米管、4份洋葱碳、5份水性增稠剂、11份金属粉末、6份导电粒子、0.6份快干剂、1份水性色浆、0.4份消泡剂、0.2份PH调节剂和45份去离子水。
3.根据权利要求1所述的一种石墨烯发热水性油墨，其特征在于：所述流平剂为有机改性聚硅氧烷丙烯酸类流平剂或丙烯酸酯类流平剂中的一种，所述快干剂为丙烯酸型氧化锌乳液。
4.根据权利要求1所述的一种石墨烯发热水性油墨，其特征在于：所述导电粒子为炭黑、导电氧化锌或导电钛白粉中的任意一种，所述金属粉末为铜粉或银粉中的任意一种。
5.一种石墨烯发热水性油墨的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：将金属粉末进行微米级粉碎处理和纳米级粉碎处理，制成金属微米级超微粉末和金属纳米级超微粉末；
步骤二：将导电粒子均分成两等份，依次标记为第一导电粒子和第二导电粒子；
步骤三：将去离子水按照1:1:5的比例分成三份，依次标记为第一去离子水、第二去离子水和第三去离子水；
步骤四：将步骤一中制成的金属微米级超微粉末、第一导电粒子和第一去离子水加入超声波分散器中进行超声分散处理，制成第一超声分散液备用；
步骤五：将步骤一中制成的金属纳米级超微粉末、第二导电粒子和第二去离子水加入超声波分散器中进行超声分散处理，制成第二超声分散液备用；
步骤六：将步骤四中制成的第一超声分散液、步骤五中制成的第二超声分散液以及水性增稠剂加入超声波振荡器中进行超声波振荡处理10～15分钟，得到振荡混合物，再向振荡混合物内加入石墨烯、树脂粘接剂、流平剂、碳纳米管、洋葱碳和第三去离子水进行搅拌处理，搅拌后再次进行超声波振荡处理20～30分钟，制成底料；
步骤七：将上述步骤六中制成的底料再次进行超声波振荡处理8～15分钟，再将底料导入微波消解仪中进行反应5～8分钟，然后再将消泡剂、快干剂、PH调节剂和水性色浆加入微波消解仪中进行反应25～30分钟，然后进行冷却至常温，制成石墨烯发热水性油墨。
6.根据权利要求5所述的一种石墨烯发热水性油墨的制备方法，其特征在于：所述步骤一中先将金属粉末等分成两份，先将其中一份加入超微粉碎机内进行低温粉碎处理，制成金属微米级超微粉末，控制金属微米级超微粉末粒径为8～10微米，控制超微粉碎机内粉碎温度为-10～-15摄氏度，再将另一份金属粉末加入超微粉碎机内进行低温粉碎处理，制成金属纳米级超微粉末，控制金属纳米级超微粉末粒径为20～30纳米。
7.根据权利要求5所述的一种石墨烯发热水性油墨的制备方法，其特征在于：所述步骤四中先将上述步骤一中制成的金属微米级超微粉末和第一导电粒子加入超声波分散器中进行超声分散处理5-8分钟，再将第一去离子水加入超声波分散器中进行超声分散处理15-20分钟，制成第一超声分散液备用。
8.根据权利要求5所述的一种石墨烯发热水性油墨的制备方法，其特征在于：所述步骤五中先将上述步骤一中制成的金属纳米级超微粉末和第二导电粒子加入超声波分散器中进行超声分散处理12～15分钟，再将第二去离子水加入超声波分散器中进行超声分散处理30～35分钟，制成第二超声分散液备用。
9.根据权利要求5所述的一种石墨烯发热水性油墨的制备方法，其特征在于：所述步骤六中先将步骤四中制成的第一超声分散液、步骤五中制成的第二超声分散液以及水性增稠剂加入超声波振荡器中进行超声波振荡处理10～15分钟，得到振荡混合物，再向振荡混合物内加入石墨烯和树脂粘接剂进行搅拌5～10分钟，控制搅拌速度为300～400转/分钟，然后进行超声波振荡处理5～8分钟，然后将流平剂、碳纳米管、洋葱碳、化学助剂和第三去离子水依次加入超声波振荡器进行搅拌处理45～55分钟，搅拌后再次进行超声波振荡处理15～22分钟，制成底料。
10.根据权利要求5所述的一种石墨烯发热水性油墨的制备方法，其特征在于：所述步骤七中先将上述步骤六中制成的底料再次进行超声波振荡处理8～15分钟，控制超声波振荡器内温度为45～55摄氏度，振荡处理后静置30～40分钟，再将静置后的底料导入微波消解仪中进行反应5～8分钟，然后再将快干剂加入波消解仪中进行反应2～3分钟，然后再加入PH调节剂进行反应1～2分钟，调节微波消解仪中的反应混合物质PH至为6～8，最后将消泡剂和水性色浆加入微波消解仪中进行反应22～25分钟，制成反应底料，最后将反应底料导入超声分散器中进行分散30～40分钟，然后进行冷却至常温，制成石墨烯发热水性油墨。
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