CN111810539A - 一种方便拆装的轴承保持架 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种方便拆装的轴承保持架，包括横向包围滚珠的保持架体，保持架体上一体成型有抵至轴架的飞板，保持架体上贴靠滚珠位置设有弧形槽，保持架体包括位于滚珠前后两侧的前架体和后架体组成，相邻的滚珠之间的前架体与后架体之间通过限位柱相固定连接，所述限位柱包括焊接固定于后架体上的上柱体和焊接固定于前架体上的下柱体，上柱体内开有孔槽，下柱体上顶部焊接有凸柱，凸柱伸入孔槽内，孔槽左右两侧位置的上柱体内开有限位槽，限位槽内放有钢珠。本发明中，通过与保持架体一体设置橡胶制成的飞板，利用飞板来将滚珠内侧密封，阻挡灰尘进入，免除了后期在安装轴承油封的麻烦，一体成型，加工更加快捷。

Description

一种方便拆装的轴承保持架
技术领域
本发明属于轴承设备技术领域，具体为一种方便拆装的轴承保持架。
背景技术
轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，轴承保持架(即轴承保持架，又称轴承保持器)，指部分地包裹全部或部分滚动体，并随之运动的轴承零件，用以隔离滚动体，通常还引导滚动体并将其保持在轴承内。
轴承工作时尤其是载荷复杂且高速旋转时，保持架要承受很大的离心力、冲击和振动，保持架和滚动体之间存在较大的滑动摩擦，并产生大量的热量。力和热共同作用的结果会导致保持架故障，因此在保证保持架材料优质的同时，保持架能充分受到润滑剂润滑也是至关重要的，现有的轴承保持架在安装后通常使用铆钉进行固定，这使得在轴承使用时，保持架或滚珠或轴座损坏则意味着必须更换整个轴承，究其原因是保持架被固定后难以取下，为节约维修时间选择更换整个轴承，这无疑是一种资源浪费，因此我们提出一种方便拆装的轴承保持架。
发明内容
本发明的目的在于：为了解决现有轴承保持架在安装固定后难以取下的问题，提供一种方便拆装的轴承保持架。
本发明采用的技术方案如下：
一种方便拆装的轴承保持架，包括横向包围滚珠的保持架体，保持架体上一体成型有抵至轴架的飞板，保持架体上贴靠滚珠位置设有弧形槽，保持架体包括位于滚珠前后两侧的前架体和后架体组成，相邻的滚珠之间的前架体与后架体之间通过限位柱相固定连接。
其中，所述限位柱包括焊接固定于后架体上的上柱体和焊接固定于前架体上的下柱体，上柱体内开有孔槽，下柱体上顶部焊接有凸柱，凸柱伸入孔槽内，孔槽左右两侧位置的上柱体内开有限位槽，限位槽内放有钢珠，限位槽内还设有斜向孔槽的第一弹簧，第一弹簧端部与钢珠相焊接，钢珠一端部分位于凸柱上的限位槽内。
其中，所述上柱体与下柱体外侧通过套管限位球固定有套管，上柱体与下柱体上前后两侧位置分别开有凹槽，凹槽内对应放有第二限位球和第一限位球，凹槽内还设有与第二限位球和第一限位球焊接固定的第二弹簧，第二限位球和第一限位球分别部分位于套管内壁上开设的限位槽内。
其中，所述限位柱包括焊接固定于前架体上的下固定柱和焊接固定于后架体上的上固定柱，上固定柱内开有通孔，下固定柱上顶部焊接有伸入通孔内的凸座，凸座上均匀焊接有圆形排列的钢条，钢条上顶端外侧位置焊接有钩块，所述通孔内上固定柱内壁上均匀一体成型有抵至钢条的凸块。
其中，所述凸块的底部与钩块的顶部呈向上倾斜结构设置，方便钩块的抵入。
其中，所述钢条使用优质不锈钢制成，厚度为3mm，耐疲劳性好，刚度也足够。
其中，所述飞板使用丁腈橡胶制成，保持架体使用金属制成。
其中，所述前架体与后架体上对应限位柱位置为下沉设置。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本发明中，利用钢珠与弹簧的配合，将前架体与后架体之间进行卡接，使得保持架的安装更加方便，且具备可拆卸功能，在进行轴承维修时，可以通过挤压钢珠来解除卡接从而拆开保持架，进而分拆整个轴承，更换有问题部件即可，无须更换整个轴承，一定程度上节约了资源。
2、本发明中，利用钢条的弹性与刚性能力，通过钩块与凸块的相互抵接限位来使得前架体与后架体的限位柱进行固定，安装时直接将钢片抵入即可，安装方便，拆卸时拨动钢片即可，拆卸方便。
3、本发明中，通过在上柱体与下柱体之间设置套管，利用套管阻挡钢珠的移动，从而避免保持架在高速转动时弹簧受力压缩致使保持架解体的情况发生，保障了使用牢固性。
4、本发明中，通过与保持架体一体设置橡胶制成的飞板，利用飞板来将滚珠内侧密封，阻挡灰尘进入，免除了后期在安装轴承油封的麻烦，一体成型，加工更加快捷。
附图说明
图1为本发明的纵向剖视图；
图2为本发明的横向向剖视图；
图3为本发明实施例一中限位柱的结构示意简图；
图4为本发明实施例二中套管的结构示意简图；
图5为本发明实施例三中限位柱的结构示意简图；
图6为本发明实施例三中A处的放大图。
图中标记：1、轴架；2、滚珠；3、保持架体；3-1、前架体；3-2、后架体；4、飞板；5、弧形槽；6、限位柱；6-1、上柱体；6-2、下柱体；7、套管；8、第一弹簧；9、套管限位球；9-1、第一限位球；9-2、第二限位球；10、限位槽；11、钢珠；12、凸柱；13、孔槽；14、凹槽；15、第二弹簧；16、上固定柱；17、凸块；18、凸座；19、下固定柱；20、钢条；21、通孔；22、钩块。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例一，请参阅图1～3，一种方便拆装的轴承保持架，包括横向包围滚珠2的保持架体3，保持架体3上一体成型有抵至轴架1的飞板4，飞板4作为封堵轴架1与滚珠2之间的密封设置，用于防止灰尘等异物进入滚珠2内影响滚珠2的正常转动，从而对轴承的整体使用寿命造成影响的情况发生，考虑到飞板4与轴架1的摩擦，因此飞板4推荐使用丁腈橡胶制成，与金属制成的保持架体3之间通过压印固定，保持架体3上贴靠滚珠2位置设有弧形槽5，用于与滚珠2相靠近，方便滚珠2的滚动；
所述保持架体3包括位于滚珠2前后两侧的前架体3-1和后架体3-2组成，相邻的滚珠2之间的前架体3-1与后架体3-2之间通过限位柱6相固定连接，限位柱6包括焊接固定于后架体3-2上的上柱体6-1和焊接固定于前架体3-1上的下柱体6-2，上柱体6-1内开有孔槽13，下柱体6-2上顶部焊接有凸柱12，凸柱12伸入孔槽13内，孔槽13左右两侧位置的上柱体6-1内开有限位槽10，限位槽10内放有钢珠11，限位槽10内还设有斜向孔槽13的第一弹簧8，第一弹簧8端部与钢珠11相焊接，钢珠11一端部分位于凸柱12上的限位槽10内。
实施例二，请参阅图1～4，一种方便拆装的轴承保持架，包括横向包围滚珠2的保持架体3，保持架体3上一体成型有抵至轴架1的飞板4，飞板4作为封堵轴架1与滚珠2之间的密封设置，用于防止灰尘等异物进入滚珠2内影响滚珠2的正常转动，从而对轴承的整体使用寿命造成影响的情况发生，考虑到飞板4与轴架1的摩擦，因此飞板4推荐使用丁腈橡胶制成，与金属制成的保持架体3之间通过压印固定，保持架体3上贴靠滚珠2位置设有弧形槽5，用于与滚珠2相靠近，方便滚珠2的滚动；
所述保持架体3包括位于滚珠2前后两侧的前架体3-1和后架体3-2组成，相邻的滚珠2之间的前架体3-1与后架体3-2之间通过限位柱6相固定连接，限位柱6包括焊接固定于后架体3-2上的上柱体6-1和焊接固定于前架体3-1上的下柱体6-2，上柱体6-1内开有孔槽13，下柱体6-2上顶部焊接有凸柱12，凸柱12伸入孔槽13内，孔槽13左右两侧位置的上柱体6-1内开有限位槽10，限位槽10内放有钢珠11，限位槽10内还设有斜向孔槽13的第一弹簧8，第一弹簧8端部与钢珠11相焊接，钢珠11一端部分位于凸柱12上的限位槽10内；
所述上柱体6-1与下柱体6-2外侧通过套管限位球9固定有套管7，上柱体6-1与下柱体6-2上前后两侧位置分别开有凹槽14，凹槽14内对应放有第二限位球9-2和第一限位球9-1，凹槽14内还设有与第二限位球9-2和第一限位球9-1焊接固定的第二弹簧15，第二限位球9-2和第一限位球9-1分别部分位于套管7内壁上开设的限位槽10内。
使用时先将前架体3-1的弧形槽5对准滚珠2，使其排列整齐，对齐完毕后，将后架体3-2的弧形槽5再对准滚珠2的另一侧，使前架体3-1与后架体3-1的下柱体6-2与上柱体6-1相对应，然后进行按压，使下柱体6-2的凸柱12***上柱体6-1的孔槽13内，在挤压时凸柱12顶部挤压钢珠11使其压迫第一弹簧8，从而向限位槽10内缩入，使得凸柱12顺利***孔槽13内，然后钢珠11抵至凸柱12上的限位槽时，第一弹簧8的弹力挤压钢珠11，使得凸柱12与上柱体6-1相卡接，然后将位于下柱体6-2上的套管7向上滑，使套管限位球9位于套管7的限位槽10位置，由于套管7的管壁从外侧抵至钢珠11，从而钢珠11无法缩入限位槽10内，而无法解除卡接，保证了卡接的牢固性，拆卸时向下滑动套管7，使其压迫限位球向凹槽14内锁，套管7移开后钢球11可以正常缩入，钢球11缩入限位槽10内即可解除卡接，从而将前架体3-1与后架体3-2拆开。
实施例三，请参阅图1～2和5～6，一种方便拆装的轴承保持架，包括横向包围滚珠2的保持架体3，保持架体3上一体成型有抵至轴架1的飞板4，飞板4作为封堵轴架1与滚珠2之间的密封设置，用于防止灰尘等异物进入滚珠2内影响滚珠2的正常转动，从而对轴承的整体使用寿命造成影响的情况发生，考虑到飞板4与轴架1的摩擦，因此飞板4推荐使用丁腈橡胶制成，与金属制成的保持架体3之间通过压印固定，保持架体3上贴靠滚珠2位置设有弧形槽5，用于与滚珠2相靠近，方便滚珠2的滚动；
所述保持架体3包括位于滚珠2前后两侧的前架体3-1和后架体3-2组成，相邻的滚珠2之间的前架体3-1与后架体3-2之间通过限位柱6相固定连接，限位柱6包括焊接固定于前架体3-1上的下固定柱19和焊接固定于后架体3-2上的上固定柱16，上固定柱16内开有通孔21，下固定柱19上顶部焊接有伸入通孔21内的凸座18，凸座18上均匀焊接有圆形排列的钢条20，钢条20上顶端外侧位置焊接有钩块22，所述通孔21内上固定柱16内壁上均匀一体成型有抵至钢条20的凸块17，凸块17的底部与钩块22的顶部呈向上倾斜结构设置。
使用时先将前架体3-1的弧形槽5对准滚珠2，使其排列整齐，对齐完毕后，将后架体3-2的弧形槽5再对准滚珠2的另一侧，使前架体3-1与后架体3-1的下固定柱19与上固定柱16相对应，然后进行按压，按压时钩块22与凸块17之间由于斜角设置，挤压钩块22进而压迫钢条20使其向内倾斜，从而使得钢条20顺利***通孔21内，在钩块22与凸块17相抵接勾住时，上固定柱16与下固定柱19无法脱开，形成固定，拆卸时将钢条20内内拨动，使钩块22与凸块17脱离接触即可进行拆卸。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种方便拆装的轴承保持架，包括横向包围滚珠(2)的保持架体(3)，其特征在于,保持架体(3)上一体成型有抵至轴架(1)的飞板(4)，保持架体(3)上贴靠滚珠(2)位置设有弧形槽(5)，保持架体(3)包括位于滚珠(2)前后两侧的前架体(3-1)和后架体(3-2)组成，相邻的滚珠(2)之间的前架体(3-1)与后架体(3-2)之间通过限位柱(6)相固定连接。
2.如权利要求1所述的一种方便拆装的轴承保持架，其特征在于，所述限位柱(6)包括焊接固定于后架体(3-2)上的上柱体(6-1)和焊接固定于前架体(3-1)上的下柱体(6-2)，上柱体(6-1)内开有孔槽(13)，下柱体(6-2)上顶部焊接有凸柱(12)，凸柱(12)伸入孔槽(13)内，孔槽(13)左右两侧位置的上柱体(6-1)内开有限位槽(10)，限位槽(10)内放有钢珠(11)，限位槽(10)内还设有斜向孔槽(13)的第一弹簧(8)，第一弹簧(8)端部与钢珠(11)相焊接，钢珠(11)一端部分位于凸柱(12)上的限位槽(10)内。
3.如权利要求2所述的一种方便拆装的轴承保持架，其特征在于，所述上柱体(6-1)与下柱体(6-2)外侧通过套管限位球(9)固定有套管(7)，上柱体(6-1)与下柱体(6-2)上前后两侧位置分别开有凹槽(14)，凹槽(14)内对应放有第二限位球(9-2)和第一限位球(9-1)，凹槽(14)内还设有与第二限位球(9-2)和第一限位球(9-1)焊接固定的第二弹簧(15)，第二限位球(9-2)和第一限位球(9-1)分别部分位于套管(7)内壁上开设的限位槽(10)内。
4.如权利要求1所述的一种方便拆装的轴承保持架，其特征在于，所述限位柱(6)包括焊接固定于前架体(3-1)上的下固定柱(19)和焊接固定于后架体(3-2)上的上固定柱(16)，上固定柱(16)内开有通孔(21)，下固定柱(19)上顶部焊接有伸入通孔(21)内的凸座(18)，凸座(18)上均匀焊接有圆形排列的钢条(20)，钢条(20)上顶端外侧位置焊接有钩块(22)，所述通孔(21)内上固定柱(16)内壁上均匀一体成型有抵至钢条(20)的凸块(17)。
5.如权利要求4所述的一种方便拆装的轴承保持架，其特征在于，所述凸块(17)的底部与钩块(22)的顶部呈向上倾斜结构设置。
6.如权利要求4所述的一种方便拆装的轴承保持架，其特征在于，所述钢条(20)使用优质不锈钢制成，厚度为3mm。
7.如权利要求1～6任一所述的一种方便拆装的轴承保持架，其特征在于，所述飞板(4)使用丁腈橡胶制成，保持架体(3)使用金属制成。
8.如权利要求7所述的一种方便拆装的轴承保持架，其特征在于，所述前架体(3-1)与后架体(3-2)上对应限位柱(6)位置为下沉设置。
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