CN111791446A

CN111791446A - 一种大型塑胶制品的注塑机

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Publication number: CN111791446A
Application number: CN202010665114.3A
Authority: CN
Inventors: 陈勇成
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2020-07-10
Filing date: 2020-07-10
Publication date: 2020-10-20

Abstract

本发明公开了一种大型塑胶制品的注塑机，包括注塑装置和成型装置；所述成型装置包括一固定架和一机架；固定架周边通过若干立柱支撑定位，固定架的底部固定安装着成型上模，成型上模的后侧设置有浇口与所述注塑装置的前端连通；所述机架位于固定架下方，机架上设有一两滑轨，两滑轨上安装一滑板，滑板由驱动装置带动；所述滑板上设置有一通孔或设置有两通孔，每个通孔部位上安装一成型下模；所述机架下部在正对成型上模正下方的位置设置有一升降板，升降板在液压升降机构的带动下上升并带动成型下模与成型上模合模以进行注塑操作。本发明设计采用下开模结构，具有开模快捷，耗能低的特点，并从根本上消除了模具掉落的安全隐患。

Description

一种大型塑胶制品的注塑机

技术领域

本发明涉及一种塑胶注塑机，具体为一种大型塑胶制品的注塑机。

背景技术

塑胶（包括TPR、TPE、PVC等）因其质轻、化学性稳定、不会锈蚀等物料特性而被广泛用于生产各种生活用品。

在目前，通常的塑胶产品都比较小，相对的其注塑机的规模也比较小，其加工和下料比较方便。

但对于如一体式塑胶床垫这些产品，因其尺寸可达2.0m*2.0m，其对应的注塑模具大而笨重，如果依然采用传统的上开模出模结构，不仅开模困难，且开模时上抬的上模定位非常困难，并存在掉落的安全隐患。

发明内容

针对上述问题，本发明设计了一种大型塑胶制品的注塑机，其采用下开模结构，使用中可直接利用下模的自重实现开模，具有开模快捷，耗能低的特点，并从根本上消除了模具掉落的安全隐患。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种大型塑胶制品的注塑机，包括注塑装置和成型装置，所述成型装置横向布局设置在注塑装置的前侧，其特征在于：所述成型装置包括一固定架和一机架；所述固定架周边通过若干立柱支撑定位，固定架的底部固定安装着成型上模，成型上模的后侧设置有浇口与所述注塑装置的前端连通；所述机架位于固定架下方并呈横向布局，机架上设有一两滑轨，两滑轨上安装一滑板，滑板在驱动装置的带动下可相对滑轨左右移动；所述滑板上设置有一通孔，通孔部位上安装一可相对滑板上下分离的成型下模，滑板的左右移动可使成型下模与所述成型上模正对或外移错开；或所述滑板上间隔分布设置有两通孔，每个通孔部位上安装一可相对滑板上下分离的成型下模，滑板的左右移动后都会使一个成型下模位于成型上模的正下方；所述机架下部在正对成型上模正下方的位置设置有一升降板，升降板在液压升降机构的带动下上升穿过滑板上的通孔并带动其上的成型下模上升与成型上模合模以进行注塑操作。

更具体的，上述液压升降机构包括间隔分布的两升降油缸，两升降油缸的缸体通过固定板固连在一起，两升降油缸的活塞杆共同连接着所述升降板；同时升降板朝下设有若干导柱，各导柱穿过固定板上的导向孔后与共同连接着一连接板。

更具体的，上述注塑装置至少为两个注塑机，各注塑机间隔布局设置；所述成型上模在其后侧设置的浇口数量与注塑机的数量对应，每个注塑机的前端与对应部位的浇口连通。

更具体的，上述成型上模的每个浇口均由一直通道和若干呈辐射状分布的出料孔构成，各出料孔进口与直通道连通，各出料孔的出口与成型上模的型腔连通。

更具体的，上述滑板滑动的驱动装置为两驱动油缸，两驱动油缸分别安装在滑板的前后两侧；其中一个油缸的缸体与机架左侧固连，油缸杆与滑板的右侧固连；另外一个油缸的缸体与机架的右侧固连，油缸杆与滑板的左侧固连。

更具体的，上述滑板滑动的驱动装置包括齿轮和齿条，其中齿条设置在滑板底部并与定位在机架上的齿轮啮合，齿轮通过变速器与驱动电机连接。

更具体的，上述滑板在对应每个成型下模的后侧面上设置有接近控制开关，接近控制开关在靠近注塑装置上的触发开关时触发信号而停止滑板的移动。

更具体的，上述成型下模与滑板之间设置有导向机构，所述导向机构包括若干组导杆和导孔，每组的导杆和导孔分别对应设置在滑板表面和成型下模底面上，所述导杆顶端设置成锥形。

本发明设计的一种大型塑胶制品的注塑机，其成型装置的滑板上设置有一个成型下模或两个成型下模。

当为一个成型下模时，合模时该成型下模刚好位于成型上模的下方，此时升降板上升带动该成型下模上升与成型上模合模以进行注塑加工，而在注塑完成后成型下模下降重新回到滑板上，而后滑板移动将整个成型下模外移而与成型上模错开，以进行成品的下料操作。

当为两个成型下模时，滑板的每次移动后都会使一个成型下模正对成型上模，此时该成型下模即可在升降板的带动下上升与成型上模合模以进行注塑加工，同时另外一个成型下模则完全偏离成型上模，可直接进行成品的下料操作。

以上不管是一个成型下模结构还是两个成型下模结构，其都能实现大型塑胶制品的注塑加工，该结构为一下开模结构设置，使用中可直接利用成型下模的自重实现开模，具有开模快捷，耗能低的特点，同时整个下料过程中成型下模完全放置在滑板上，无需定位也不会存在掉落问题，可从根本上消除了意外掉落砸伤人的安全隐患。

附图说明

图1、本发明的平面结构俯视图；

图2、本发明成型下模随滑板移位后的平面结构俯视图；

图3、本发明机架的平面结构俯视图；

图4、本发明的侧视图；

图5、本发明升降板和液压升降机构的结构示意图；

图6、本发明的成型上模的剖视图；

图7、本发明图4中A部的局部放大示意图；

图8、本发明第二种实施方式的平面结构俯视图；

图9、本发明第二种实施方式的成型下模随滑板移位后的平面结构俯视图。

具体实施方式

如图1-7所示，一种大型塑胶制品的注塑机，包括注塑装置1和成型装置。

所述成型装置横向布局设置在注塑装置的前侧，整个成型装置包括一固定架2和一机架3。

所述固定架2周边通过若干立柱21支撑定位，固定架2的底部固定安装着成型上模4，成型上模4的后侧设置有浇口41与所述注塑装置1的前端连通。

在此，考虑到大型塑胶制品大尺寸注塑需要，为加快注塑效率，所述注塑装置1至少为两个注塑机1a，各注塑机1a间隔布局设置。在本图示中，采用的注塑机1a为两个，在实际中可根据需要设定为三个或更多个。

所述成型上模4在其后侧设置的浇口41数量与注塑机1a的数量对应，每个注塑机1a的前端与对应部位的浇口41连通。

同时也为了保证型腔的各部分能充分均匀进料，所述成型上模4的每个浇口41均由一直通道411和若干呈辐射状分布的出料孔412构成，各出料孔412进口与直通道411连通，各出料孔412的出口与成型上模的型腔42连通。以上结构设置，能使各浇口41的塑胶快速均匀地进入到型腔42中，即加快了进料速度，同时也保证了各部分进料的均匀性。

所述机架3位于固定架2下方并呈横向布局，机架3上设有一两滑轨31，两滑轨31上安装一滑板32，滑板32在驱动装置33的带动下可相对滑轨左右移动。所述滑板32上间隔分布设置有两通孔321，每个通孔321部位上安装一可相对滑板32上下分离的成型下模5，滑板32的左右移动后都会使一个成型下模5位于成型上模4的正下方。

在此，所述滑板32滑动的驱动装置33为两驱动油缸33a、33b，两驱动油缸33a、33b分别安装在滑板32的前后两侧。其中油缸33a的缸体33a1与机架3左侧固连，油缸杆33a2与滑板32的右侧固连；另外一个油缸33b的缸体33b1与机架3的右侧固连，油缸杆33b2与滑板32的左侧固连。以上两个驱动油缸33a、33b的两侧相对设置，能有效保证滑板32驱动力的平衡性和稳定性，保证滑板32平稳移动。

在此，以上驱动装置33也可采用齿轮和齿条的啮合传动机构，所述齿条设置在滑板32底部并与定位在机架3上的齿轮啮合，齿轮通过变速器与驱动电机连接。

在实际中也可采用其他结构的驱动结构，只要可实现滑板32沿滑轨31左右往复移动即可。

为能控制滑板32移动到位的准确性，所述滑板32在对应每个成型下模5的后侧面上设置有接近控制开关61，同时在注塑装置1上设置有触发开关62。在使用中，当对应的接近控制开关61在靠近触发开关62时触发信号而停止滑板32的移动而进行相应的操作。

所述机架3下部在正对成型上模4正下方的位置设置有一升降板7，升降板7在液压升降机构8的带动下上升穿过滑板32上的通孔321，其带动成型下模5上升与成型上模4合模以进行注塑操作。

以上的液压升降机构8包括间隔分布的两升降油缸81，两升降油缸81的缸体通过固定板82固连在一起，两升降油缸82的活塞杆811共同连接着所述升降板7；同时升降板7朝下设有若干导柱83，各导柱83穿过固定板83上的导向孔821后与共同连接着一连接板84。

工作中，当滑板32停止移动时，升降板7在液压升降机构8的带动下垂直上升穿过滑板32上的通孔321，而后顶持住成型下模5并带着成型下模5一起上升，该过程直到成型下模5与成型上模4结合以进行注塑操作。

而在注塑成型完成后，升降板7下降复位，成型下模5在自重的作用下下沉再次放回到滑板32上。而后滑板32再次移动，以将注塑完成带着成品9的成型下模5外移进行下料操作，同时另一个下完料的成型下模5移动过来进行注塑成型操作。

在此，为保证成型下模5上下升降过程中的有效定位，所述成型下模与滑板之间设置有导向机构10，其结构如图7所示，所述导向机构10包括若干组设置在通孔周边的导杆101和导孔102，每组的导杆101和导孔102分别对应设置在滑板32表面和成型下模5底面上。在本图示中，导杆101设置在滑板32上而导孔102设置在成型下模5底面，在实际中导杆101和导孔102的设置位置可以互换。

所述导杆101顶端设置成锥形，以实现与导孔102插接时一定误差范围内的自动纠正导向。

而如图8和9所示，为本发明另一种实施方式，其与前面实施例相比，区别仅在于滑板32上设置有一通孔321。该通孔321部位上安装一可相对滑板32上下分离的成型下模5，滑板32的左右移动可使成型下模5与所述成型上模4正对或外移错开。

合模时，该通孔321和其上的成型下模5刚好位于成型上模4的下方，此时升降板7上升带动该成型下模5上升与成型上模4合模以进行注塑加工，而在注塑完成后成型下模5下降重新回到滑板32上，而后滑板32移动将整个成型下模5外移而与成型上模4错开，以进行成品的下料操作。而在下料完成后，滑板32反向复位重新移动到成型下模4的正下方，以进行新的注塑加工。

综上，本发明设计的一种大型塑胶制品的注塑机，其成型装置的滑板32上设置有一个成型下模5或两个成型下模5，但不管是一个成型下模结构还是两个成型下模结构，其都能实现大型塑胶制品的注塑加工。

以上结构为一种下开模结构设置，使用中可直接利用成型下模5的自重实现开模，具有开模快捷，耗能低的特点，同时整个下料过程中成型下模5完全放置在滑板32上，无需定位也不会存在掉落问题，可从根本上消除了意外掉落砸伤人的安全隐患。

以上所述，仅是本发明的较佳实施方式，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术原理对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化或修饰，仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims

1.一种大型塑胶制品的注塑机，包括注塑装置和成型装置，所述成型装置横向布局设置在注塑装置的前侧，其特征在于：所述成型装置包括一固定架和一机架；所述固定架周边通过若干立柱支撑定位，固定架的底部固定安装着成型上模，成型上模的后侧设置有浇口与所述注塑装置的前端连通；所述机架位于固定架下方并呈横向布局，机架上设有一两滑轨，两滑轨上安装一滑板，滑板在驱动装置的带动下可相对滑轨左右移动；所述滑板上设置有一通孔，通孔部位上安装一可相对滑板上下分离的成型下模，滑板的左右移动可使成型下模与所述成型上模正对或外移错开；或所述滑板上间隔分布设置有两通孔，每个通孔部位上安装一可相对滑板上下分离的成型下模，滑板的左右移动后都会使一个成型下模位于成型上模的正下方；所述机架下部在正对成型上模正下方的位置设置有一升降板，升降板在液压升降机构的带动下上升穿过滑板上的通孔并带动其上的成型下模上升与成型上模合模以进行注塑操作。

2.如权利要求1所述的一种大型塑胶制品的注塑机，其特征在于：所述液压升降机构包括间隔分布的两升降油缸，两升降油缸的缸体通过固定板固连在一起，两升降油缸的活塞杆共同连接着所述升降板；同时升降板朝下设有若干导柱，各导柱穿过固定板上的导向孔后与共同连接着一连接板。

3.如权利要求1所述的一种大型塑胶制品的注塑机，其特征在于：所述注塑装置至少为两个注塑机，各注塑机间隔布局设置；所述成型上模在其后侧设置的浇口数量与注塑机的数量对应，每个注塑机的前端与对应部位的浇口连通。

4.如权利要求1-3任一权利要求所述的一种大型塑胶制品的注塑机，其特征在于：所述成型上模的每个浇口均由一直通道和若干呈辐射状分布的出料孔构成，各出料孔进口与直通道连通，各出料孔的出口与成型上模的型腔连通。

5.如权利要求1-3任一权利要求所述的一种大型塑胶制品的注塑机，其特征在于：所述滑板滑动的驱动装置为两驱动油缸，两驱动油缸分别安装在滑板的前后两侧；其中一个油缸的缸体与机架左侧固连，油缸杆与滑板的右侧固连；另外一个油缸的缸体与机架的右侧固连，油缸杆与滑板的左侧固连。

6.如权利要求1-3任一权利要求所述的一种大型塑胶制品的注塑机，其特征在于：所述滑板滑动的驱动装置包括齿轮和齿条，其中齿条设置在滑板底部并与定位在机架上的齿轮啮合，齿轮通过变速器与驱动电机连接。

7.如权利要求1-3任一权利要求所述的一种大型塑胶制品的注塑机，其特征在于：所述滑板在对应每个成型下模的后侧面上设置有接近控制开关，接近控制开关在靠近注塑装置上的触发开关时触发信号而停止滑板的移动。

8.如权利要求1-3任一权利要求所述的一种大型塑胶制品的注塑机，其特征在于：所述成型下模与滑板之间设置有导向机构，所述导向机构包括若干组导杆和导孔，每组的导杆和导孔分别对应设置在滑板表面和成型下模底面上，所述导杆顶端设置成锥形。