CN111790874A - 模架内部顶出结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种模架内部顶出结构，包括底板，所述底板贯穿设置有多个通孔，每个所述通孔中均设置有顶杆，所述顶杆的顶端与通孔上端面齐平，下端延伸到底板下方，且下端穿过方形固定块，连接滚轮，每个所述滚轮的下方均设置有凸轮，凸轮旋转将滚轮向上顶或自然下降，实现顶杆的顶端从通孔顶部顶出或缩回与通孔顶部齐平。本发明适用于多工位连续冲床，可快速高效提高模具调试效率，节约调试成本，提高模架顶出结构寿命。

Description

模架内部顶出结构

技术领域

本发明涉及一种模架内部顶出结构，属于机械技术领域。

背景技术

在生产实践中常遇到多工位连续锻压冲床，其设备里面的顶出结构非常重要，但是设备顶出结构也极易出现异常，如果在生产中出现顶出问题，就会造成：1）锻件无法脱离模具型腔，二次锻压会损坏模具。2）由于锻件无法脱离模具型腔，需要拆掉整体模具，这样严重影响生产节拍。3）增加人员安全风险。虽然现在市场上会有一些设备顶出异常报警设备，但没能从根本上解决顶出问题。因此，设备上需要一种高效的多工位连续顶出结构。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种模架内部顶出结构，其具体技术方案如下：

一种模架内部顶出结构，包括底板，所述底板贯穿设置有多个通孔，每个所述通孔中均设置有顶杆，所述顶杆的顶端与通孔上端面齐平，下端延伸到底板下方，且下端穿过方形固定块，连接滚轮，每个所述滚轮的下方均设置有凸轮，凸轮旋转将滚轮向上顶或自然下降，实现顶杆的顶端从通孔顶部顶出或缩回与通孔顶部齐平。

所述顶杆的外部设置有顶出轴套，顶出轴套固定在底板的下表面，顶出轴套的下端设置有两道平行板状的支耳，两道支耳中间形成凹字形通道，所述方形固定块位于该凹字形通道中，所述方形固定块朝一面中部开设有容纳滚轮的通道，该通道与凹字形通道垂直，所述滚轮置于通道中。所述方形固定块朝向一面中部开设有容纳滚轮的通道，该通道与凹字形通道垂直，所述滚轮置于通道中。

进一步的，凹字形通道的两端设置横板，所述横板的两端分别与两个支耳固定，两道支耳和两个横板围绕呈底部敞口、顶部封闭的滚轮纵向移动余量空间。

进一步的，所述通道的两侧为安装板，滚轮的中心孔中贯穿有内衬套，内衬套的两端分别穿过对应侧的方形固定块，滚轮的径向与凸轮的径向平行。

进一步的，所述顶杆靠近顶部位置朝向顶杆的中线平台缩小，形成台肩结构。

进一步的，所有的所述凸轮均抱合在一根传动杆上，所述凸轮包括相对对接的凸轮半环和半圆环，半圆环的两侧均贯通开设有螺栓孔，凸轮半环开设有盲端螺栓孔，螺栓螺纹连接在螺栓孔中，并与盲端螺栓孔螺纹连接，

所述传动杆上设置有键，所述半圆环设置有用于键***的槽，键与槽形状配合。

进一步的，所述传动杆的一端通过联轴器连接有动力杆，所述动力杆通过传动构件连接气缸，气缸驱动动力杆旋转和复位。

进一步的，所述传动构件包括与动力杆连接的摇臂，摇臂移动平面与动力杆垂直，摇臂连接气缸活塞杆，气缸活塞杆伸出，摇臂的末端被推动围绕其与动力杆连接处旋转，旋转过程中，带动动力杆同步旋转，气缸活塞杆缩回，带动动力杆旋转复位，动力杆旋转和复位，带动凸轮旋转，凸轮将顶杆顶出和复位。

进一步的，所有的所述顶出轴套的两侧均设置有加固板，加固板分别与各个顶出轴套固定。

进一步的，所述底板下方还固定有多个平衡板，平衡板开设有孔，且每个孔中均安装有轴承，所述传动杆从每个平衡板的孔内的轴承中穿过，轴承抱紧传动杆，平衡板位于相邻的两个滚轮之间。

本发明的有益效果是：

本发明适用于多工位连续冲床，结构简单，易于推广，可制成系列产品。使用该模架内部顶出结构，可快速高效提高模具调试效率，节约调试成本，提高模架顶出结构寿命。

本发明可在原来设备零件上进行更改，不需对原设备结构作大的调整，可有效提高顶出结构寿命。

附图说明

图1是本发明的立体图，

图2是图1中的A处局部放大图，

图3是图1的另一角度视图，

图4是图1的左侧视图，

图5是图1的右侧视图，

图6是本发明的一个凸轮位置的纵向剖面图，

图中：1—气缸安装座，2—气缸，3—气缸活塞杆，4—摇臂，5—动力杆安装板，6—动力杆，7—加固板，8—平衡板，9—螺栓孔，10—键，11—凸轮，11-1—半圆环，11-2—凸轮半环，12—传动杆，13—底板，14—顶出轴套，14-1—支耳，15—联轴器，16—顶杆，17—螺栓，18—滚轮，19—内衬套，20—方形固定块，20-1—安装板，21—横板。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

本发明的模架内部顶出结构主要应用于模架的底板下面，用于将锻件从下模架上顶出，由于锻件在锻过程中，受到强大的向下的挤压力，锻件经常会粘在下模架的模具型腔上，需要通过顶杆16将其从下模架上顶起来，便于转移。

如图1、3和6所示，底板贯穿设置有多个通孔，每个通孔中均设置有顶杆16，顶杆16的顶端与通孔上端面齐平，下端延伸到底板下方，且下端穿过方形固定块，连接滚轮18，每个滚轮18的下方均设置有凸轮11，凸轮11旋转将滚轮18向上顶或自然下降，实现顶杆16的顶端从通孔顶部顶出或缩回与通孔顶部齐平。

为了顶杆16的稳定，顶杆16的外部设置有顶出轴套，顶出轴套固定在底板的下表面，顶出轴套与底板下表面接触位置设置有朝向两侧弯曲伸出的连接边，在连接边上开设多个螺栓孔9，通过螺栓将其拧紧固定在底板的下表面，连接关系非常牢靠。顶出轴套的下端设置有两道平行板状的支耳，两道支耳中间形成凹字形通道，方形固定块20位于该凹字形通道中，且在凹字形通道的两端设置横板21，横板21的两端分别与两个支耳固定，两道支耳和两个横板21围绕呈底部敞口、顶部封闭的滚轮18纵向移动余量空间。横板21和支耳形成一个纵向的移动通道，方形固定块20在高度方向上能够综上移动，方形固定块20的中心和顶杆16通过螺栓连接。方形固定块20和顶杆16固定连接，同步移动。

下面介绍如何安装滚轮18，方形固定块20朝向一面中部开设有容纳滚轮18的通道，该通道与凹字形通道垂直，该通道的两侧为安装板20-1，安装板20-1与方形固定块20为一体成型部件，滚轮18置于通道中，滚轮18的内衬套19穿过两侧的安装板20-1，并在穿过安装板20-1的外端通过插销连接，防止内衬套左右移动，从方形固定块20上脱落。滚轮18的径向与凸轮11的径向平行。内衬套外部设置有轴承，滚轮抱紧在该轴承上，滚轮18可以在圆周方向任意转动，减少凸轮11将其顶起过程中，对其的摩擦。

为了给顶杆16提供移动余量，顶杆16靠近顶部位置朝向顶杆16的中线平台缩小，形成台肩结构。台肩结构的上方一段顶杆16的直径变小，在顶杆16被向上顶起时，小直径的一端顶杆16能够从底板的通孔中伸出去，而不会被底板阻挡。通孔靠近顶部位置设置有圆周密封机构，造成通孔顶部内径缩短，且通过台肩结构能够防止顶杆16因意外被顶出过多，也是一道顶起行程极限控制手段。

本发明适用于多工位锻造，为了控制简单，节省设备投入，所有的凸轮11均抱合在一根传动杆上，凸轮11包括相对对接的凸轮半环11-2和半圆环11-1，半圆环11-1的两侧均贯通开设有螺栓孔9，凸轮半环11-2开设有盲端螺栓孔9，螺栓17螺纹连接在螺栓孔9中，并与盲端螺栓孔9螺纹连接。通过半圆环11-1和凸轮半环11-2相对抱紧在传动杆上，以及螺栓17连接，实现凸轮11的安装方便，以及当凸轮半环11-2磨损后，直接更换凸轮半环11-2便可，或者变化制造工件，需要不同顶起行程时，只需要更换对应凸轮11面的凸轮半环11-2便可，节省设备投入。

为了进一度提高凸轮11的安装稳定性，反正凸轮11自转，传动杆上设置有键10，所述半圆环11-1设置有用于键10***的槽，键10与槽形状配合。也可以采取凸轮半环11-2和/或半圆环11-1内壁均开设有键槽，以及传动杆也开设键槽，凸轮半环11-2和/或半圆环11-1的键槽与传动杆的键槽对接，并在其中***键10便可。可有效防止凸轮11自转，防止顶起失效。

下面介绍传动杆的驱动控制机构，传动杆的一端通过联轴器连接有动力杆6，动力杆6通过传动构件连接气缸2，气缸2驱动动力杆6旋转和复位。传动构件包括与动力杆6连接的摇臂4，摇臂4移动平面与动力杆6垂直，摇臂4连接气缸活塞杆3，气缸活塞杆3伸出，摇臂4的末端被推动围绕其与动力杆6连接处旋转，旋转过程中，带动动力杆6同步旋转，气缸活塞杆3缩回，带动动力杆6旋转复位，动力杆6旋转和复位，带动凸轮11旋转，凸轮11将顶杆16顶出和复位。气缸2通过气缸安装座1固定在下模架上。同时为了动力杆6的平衡运行，动力杆6靠近摇臂4的一端设置有动力杆安装板5，动力杆安装板5固定在下模架上，动力杆安装板5开设有给动力穿过的孔洞，该孔洞中固定安装有轴承，动力杆6从该轴承中穿过，并被该轴承抱紧，动力杆安装板5和轴承配合，防止动力杆6晃动，且不影响其旋转，防止动力损耗，提高传动效率。

为了提高设备的整体稳固性能，将所有的顶出轴套通过加固板7连接，加固板7有两块，分别固定在顶出轴套的两侧，加固板7分别与各个顶出轴套固定。

为了防止传动杆在工作过程中发生晃动，底板下方还固定有多个平衡板8，平衡板8开设有孔，且每个孔中均安装有轴承，传动杆从每个平衡板8的孔内的轴承中穿过，轴承抱紧传动杆，平衡板8位于相邻的两个滚轮18之间。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (9)

1.一种模架内部顶出结构，其特征在于：包括底板，所述底板贯穿设置有多个通孔，每个所述通孔中均设置有顶杆，所述顶杆的顶端与通孔上端面齐平，下端延伸到底板下方，且下端穿过方形固定块，连接滚轮，每个所述滚轮的下方均设置有凸轮，凸轮旋转将滚轮向上顶或自然下降，实现顶杆的顶端从通孔顶部顶出或缩回与通孔顶部齐平；

所述顶杆的外部设置有顶出轴套，顶出轴套固定在底板的下表面，顶出轴套的下端设置有两道平行板状的支耳，两道支耳中间形成凹字形通道，所述方形固定块位于该凹字形通道中，所述方形固定块朝一面中部开设有容纳滚轮的通道，该通道与凹字形通道垂直，所述滚轮置于通道中。

2.根据权利要求1所述的模架内部顶出结构，其特征在于：所述凹字形通道的两端设置横板，所述横板的两端分别与两个支耳固定，两道支耳和两个横板围绕呈底部敞口、顶部封闭的滚轮纵向移动余量空间。

3.根据权利要求2所述的模架内部顶出结构，其特征在于：所述通道的两侧为安装板，滚轮的中心孔中贯穿有内衬套，内衬套的两端分别穿过对应侧的方形固定块，滚轮的径向与凸轮的径向平行。

4.根据权利要求1所述的模架内部顶出结构，其特征在于：所述顶杆靠近顶部位置朝向顶杆的中线平台缩小，形成台肩结构。

5.根据权利要求1所述的模架内部顶出结构，其特征在于：所有的所述凸轮均抱合在一根传动杆上，所述凸轮包括相对对接的凸轮半环和半圆环，半圆环的两侧均贯通开设有螺栓孔，凸轮半环开设有盲端螺栓孔，螺栓螺纹连接在螺栓孔中，并与盲端螺栓孔螺纹连接，

所述传动杆上设置有键，所述半圆环设置有用于键***的槽，键与槽形状配合。

6.根据权利要求1所述的模架内部顶出结构，其特征在于：所述传动杆的一端通过联轴器连接有动力杆，所述动力杆通过传动构件连接气缸，气缸驱动动力杆旋转和复位。

7.根据权利要求6所述的模架内部顶出结构，其特征在于：所述传动构件包括与动力杆连接的摇臂，摇臂移动平面与动力杆垂直，摇臂连接气缸活塞杆，气缸活塞杆伸出，摇臂的末端被推动围绕其与动力杆连接处旋转，旋转过程中，带动动力杆同步旋转，气缸活塞杆缩回，带动动力杆旋转复位，动力杆旋转和复位，带动凸轮旋转，凸轮将顶杆顶出和复位。

8.根据权利要求2所述的模架内部顶出结构，其特征在于：所有的所述顶出轴套的两侧均设置有加固板，加固板分别与各个顶出轴套固定。

9.根据权利要求1所述的模架内部顶出结构，其特征在于：所述底板下方还固定有多个平衡板，平衡板开设有孔，且每个孔中均安装有轴承，轴承抱紧传动杆，所述传动杆从每个平衡板的孔内的轴承中穿过，平衡板位于相邻的两个滚轮之间。

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