CN111774823A - 飞机发动机静子叶片加工方法 - Google Patents

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CN111774823A CN202010689647.5A CN202010689647A CN111774823A CN 111774823 A CN111774823 A CN 111774823A CN 202010689647 A CN202010689647 A CN 202010689647A CN 111774823 A CN111774823 A CN 111774823A
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Sichuan Buleide Machinery Manufacturing Co ltd
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Abstract

本发明提供了飞机发动机静子叶片加工方法，包括以下步骤，a、以棒材作为原料，该棒材能够加工出两个静叶片，精铣加工基准；b、粗坯立式装夹，粗铣叶片，保留精加工余量；c、时效处理3天以上；d、精铣叶型至设计尺寸；e、粗铣叶根正面，保留精加工余量；f、精铣叶根正面至设计尺寸；g、精铣叶片流道至设计尺寸；h、抛光；i、线切割将零件从粗坯切下来。本发明通过改进加工工艺，可保证加工质量，提高产品的合格率，降低报废率，减缓刀具的损耗，同时节省加工时间，提高加工效率。

Description

飞机发动机静子叶片加工方法
技术领域
本发明涉及飞机发动机制造技术领域，尤其是一种飞机发动机静子叶片加工方法。
背景技术
飞机发动机叶片是发动机的核心部件之一，在航空发动机的制造中各类叶片所占的比重约为30％，发动机的性能很大程度上都是取决于叶片型面的设计和制造的技术水平，叶片在发动机中的功能使命及其工作特点，决定了叶片是发动机中形状复杂、受力恶劣、也是承载最大的零件之一。它在高压和高速状态下运行，通常需要合金化程度很高的钛合金、高温合金等特殊材料制成。为满足发动机性能、工作安全性、可靠性以及寿命的要求，叶片必须具有精确的尺寸、准确的形状和严格的表面完整性。因此叶片的制造技术是机械制造业中复杂的技术之一。
目前，飞机发动机的叶片有多种，申请人自主开发的一种静子叶片如图1所示，包括叶片1和叶根2，叶片1和叶根2采用马氏体不锈钢一体成型，其加工难度在于：
1、叶片1本身长度较长、叶型较宽以及厚度较薄，是一种不规则的零件，具有扭曲的空间曲面，存在加工盲区，由于叶片1较长，使得叶片1本身的强度和刚度下降，同时加工的刀具伸长量加长，也降低了刀具本身的强度和刚度，容易引起刀具与工件的相互碰撞，降低刀具实用寿命，增长加工的辅助装夹时间，提高加工成本等。
2、由于工件毛坯是采用的自由锻造方式，开粗时的余量较多，加工时为了去除多余的余量，所用的时间较长，效率不高以及刀具的磨损严重。
3、马氏体不锈钢的强度、硬度和韧性都比较高，所以刀具的选择、切削量的选择、切削液的选择等都直接关系到工件的加工质量和加工的经济性。
现有的加工过程为：精铣后续加工基准—卧室铣床粗铣叶型，零件横放，去除大部分余量—粗铣叶根—精铣叶型至设计尺寸—精铣叶根正面至设计尺寸—精铣叶片流道—线切割，将已加工好的部分从工艺夹具上切割下来—粗铣叶根背面—精铣叶根背面至设计尺寸—抛光，由于原料为棒料，具有大量的加工余量，在卧室铣床粗铣叶型步骤中，加工量非常大，为了保证加工效率，进刀量较大，刀具磨损很快，同时加工时零件产生大幅度的震颤，进一步加速刀具磨损，同时影响加工精度，还可能导致叶片变形。此外，由于叶片长度大，宽度大，只能采用小型铣刀，由于加工进深较大，降低刀具的强度，导致刀具的损坏率较高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种飞机发动机静子叶片加工方法，用于上述静子叶片的加工，保证加工质量的同时提高加工效率，同时减缓刀具的磨损。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：飞机发动机静子叶片加工方法，包括以下步骤，
a、以棒材作为原料，该棒材能够加工出两个静子叶片，精铣加工基准；
b、粗坯立式装夹，粗铣叶片(1)，保留精加工余量；
c、时效处理3天以上；
d、精铣叶片(1)至设计尺寸；
e、粗铣叶根(2)正面，保留精加工余量；
f、精铣叶根(2)正面至设计尺寸；
g、精铣叶片(1)流道至设计尺寸；
h、抛光；
i、线切割将零件切割为两个静子叶片。
进一步地，步骤a中，在棒材原料的中间位置精铣4个平面作为基准面(3)，相邻两基准面(3)之间相互垂直，且该4个基准面(3)作为叶根(2)的侧面。
进一步地，在步骤b、d、e、f、g中，采用夹具对零件进行装夹，所述夹具包括定位柱(4)和安装底板(5)，所述定位柱(4)的顶面设置有竖直的定位孔，所述定位孔的断面呈矩形，定位柱(4)的外壁设置有平面，该平面上设置有水平延伸至定位孔的螺纹孔，所述螺纹孔内设置有紧固螺钉(6)；装夹时，将零件的一端放入定位孔，使零件的4个基准面(3)贴合定位孔的4个侧壁，然后旋紧紧固螺钉(6)。
进一步地，在步骤b、d、e、f、g中，加工完零件一端的叶片(1)或叶根(2)时，调头重新装夹，加工零件另一端的叶片(1)或叶根(2)。
进一步地，步骤b、e中，切削深度ap＝0.4mm～0.25mm，每一齿的进给量fz＝0.025mm/z～0.03mm/z，切削速度V＝0.25mm/s～0.18mm/s；
步骤d、f、g中，先进行半精加工，再进行精加工，半精加工的切削深度ap＝0.25mm～0.10mm，每一齿的进给量fz＝0.025mm/z～0.018mm/z，切削速度V＝0.18mm/s～0.09mm/s；
精加工的切削深度ap＝0.10mm～0.02mm，每一齿的进给量fz＝0.018mm/z～0.01mm/z，切削速度V＝0.18mm/s～0.09mm/s。
进一步地，步骤b中，采用合金镶片刀进行加工。
进一步地，步骤b、d至g中，切削液采用乳化液与水的混合液，乳化液与水的体积比为1∶20。
进一步地，步骤b中，叶片(1)的精加工余量为0.2mm；
步骤e中，叶根(2)正面的精加工余量为1mm。
本发明的有益效果是：本发明通过改进加工工艺，可保证加工质量，提高产品的合格率，降低报废率，减缓刀具的损耗，同时节省加工时间，提高加工效率。
附图说明
图1是本发明需要加工的飞机发动机静子叶片示意图；
图2是在棒料上加工了基准面的示意图；
图3是粗铣后的粗坯示意图；
图4是粗坯的装夹示意图；
附图标记：1—叶片；2—叶根；3—基准面；4—定位柱；5—安装底板；6—紧固螺钉。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
本发明的飞机发动机静子叶片加工方法，包括以下步骤，
a、以棒材作为原料，该棒材能够加工出两个静子叶片，精铣加工基准。
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作，选择正确、合理的基准可以保证加工质量，提高生产效率。本发明需要加工的静子叶片包括叶根2和叶片1，由于叶片1的形状不规则，难以作为加工基准，那么只能以叶根2上的面作为基准。叶根2包括正面、背面和4个侧面，正面是指与叶片1相连的面，背面即远离叶片1的面，这些平面均可作为基准。为了提高加工效率，本发明采用能够加工出两个静子叶片的棒材原料，这样可一次性加工两个静子叶片，与每次加工一个静子叶片相比，效率更高，且这两个静子叶片的加工可以采用相同的基准，即叶根2的侧面，这样只需要在每根棒材上加工一次基准，就能够加工出两个静子叶片，进一步地提高生产效率。
具体地，在棒材原料的中间位置精铣4个平面作为基准面3，相邻两基准面3之间相互垂直，且该4个基准面3作为叶根2的侧面，如图2所示。采用立式加工中心加工4个基准面3，加工时，4个基准面3互为基准，经过多次加工，保证4个基准面3的垂直度等精度，提高后续加工的精确性。4个基准面3加工完成后，作为叶根2的侧面，可直接将4个基准面3按照叶根2侧面的设计尺寸加工到位，也可以留出一定的余量，最后精加工到设计尺寸。
采用这4个基准面3的好处是：两个静子叶片的均可以将4个基准面3作为加工基准，提高加工效率；便于对零件进行装夹，简化工装夹具的结构；这4个基准面3采用常规的铣削加工即可，加工难度低。
b、粗坯立式装夹，采用立式加工中心粗铣叶片1，刀具为合金镶片刀，保留精加工余量，如图3所示，叶片1的精加工余量为0.2mm。现有技术是采用卧式机床进行叶片1的粗加工，由于叶片1的设计厚度仅仅为0.3mm，非常容易变形，且由于粗铣的余量较大，卧式机床的刀具损耗非常大，且零件的报废率高达50％，成本非常高昂。而本发明采用立式装夹，即粗坯竖直装夹，震颤更小，立铣时可采用较大的铣刀对叶片1进行粗铣，较大的铣刀强度更高，能够适应长度较大的叶片1加工，同时可以选择较大的进刀量，提高加工效率。与现有技术相比，零件的报废率降低至5％至10％，而加工时间减少40％左右。
c、时效处理3天以上，将工件在常温下放置3天以上，可消除应力，提高工件的强度等，有利于后续加工，防止叶片1变形。
d、精铣叶片1至设计尺寸，可采用立式加工中心加工。叶片1的精加工余量为0.2mm，余量小，进刀量小，可减小工件在切削过程中的振颤，防止叶片1变形、刀具快速磨损等，有利于保证刀具的使用寿命以及加工精度。
e、粗铣叶根2正面，可采用立式加工中心加工，保留精加工余量，叶根2正面的精加工余量为1mm。
f、精铣叶根2正面至设计尺寸，可采用立式加工中心加工。
g、精铣叶片1流道至设计尺寸，可采用立式加工中心加工。
h、抛光。
i、线切割将零件从粗坯切下来，将整个工件一分为二，得到两个静子叶片。
在机加工时，必须对零件进行装夹，在步骤b、d、e、f、g中，采用夹具对零件进行装夹，所述夹具包括定位柱4和安装底板5，所述定位柱4的顶面设置有竖直的定位孔，所述定位孔的断面呈矩形，定位柱4的外壁设置有平面，该平面上设置有水平延伸至定位孔的螺纹孔，所述螺纹孔内设置有紧固螺钉6。安装底板5上设置有安装孔，用于将整个夹具固定在机床上。定位柱4采用圆柱形主体，并在定位柱4的侧壁加工一平面，以便于固定紧固螺钉6。定位孔即对工件进行定位，定位孔的内壁光滑，尺寸精度高，能够与基准面3贴合，保证工件装夹后的位置精度，进而保证加工精度。装夹时，将零件的一端放入定位孔，使零件的4个基准面3贴合定位孔的4个侧壁，然后旋紧紧固螺钉6，如图4所示。加工完成后，旋转紧固螺钉6，将工件松开，即可取出工件。本夹具结构非常简单，制造难度低，操作方便，且能够与基准面3配合，对工件进行稳定地夹持。
在步骤b、d、e、f、g中，加工完零件一端的叶片1或叶根2时，调头重新装夹，加工零件另一端的叶片1或叶根2，这样可以充分利用已经安装好的家具和刀具进行多次加工，减少装夹次数，提高效率。
本发明所要加工的零件为高硬度的马氏体不锈钢材质，可采用硬质合金铣刀进行铣削加工，在机加工工艺中，切削用量是影响加工效率和加工质量的重要因素，综合考虑工件材料、加工刀具、加工设备、零件结构等，采用以下切削用量：
步骤b、e中，切削深度ap＝0.4mm～0.25mm，每一齿的进给量fz＝0.025mm/z～0.03mm/z(毫米/转)，切削速度V＝0.25mm/s～0.18mm/s；
步骤d、f、g中，先进行半精加工，再进行精加工，半精加工的切削深度ap＝0.25mm～0.10mm，每一齿的进给量fz＝0.025mm/z～0.018mm/z，切削速度V＝0.18mm/s～0.09mm/s；
精加工的切削深度ap＝0.10mm～0.02mm，每一齿的进给量fz＝0.018mm/z～0.01mm/z，切削速度V＝0.18mm/s～0.09mm/s。
切削液在金属切削加工中有着十分重要的角色，正确、合理地选择切削液，可以提高产量，降低成本，延长刀具的寿命，降低表面粗糙度、提高尺寸精度和减少功率消耗。上述机加工步骤中，切削液采用乳化液与水的混合液，乳化液与水的体积比为1∶20。由于切削加工时产生大量的热，而本发明的被加工工件的主要部分为薄壁的叶片1，由于厚度很小，长度和宽度大，强度比较低，受热后更容易出现变形，因此，本发明所采用的切削液的主要作用为冷却，乳化液与水的体积比为1∶20的切削液的可带走大部分的热量，能够快速地冷却刀具和工件，防止叶片1受热后强度进一步减小而变形，从而可保证叶片1的成型精度。切削液直接通过导管注射到刀具与工件接触的面即可。
实施例一
采用以下工艺步骤加工飞机发动机静子叶片：
a、以棒材作为原料，该棒材能够加工出两个静子叶片，在棒材原料的中间位置精铣4个平面作为基准面3，采用立式加工中心加工，铣削深度ap＝3mm，每齿进给量af＝0.2mm/Z，铣削速度V＝1mm/s。
b、采用XH7150D型立式加工中心粗铣叶片1，刀具为合金镶片刀，保留精加工余量，叶片1的精加工余量为0.2mm，切削深度ap＝0.4mm，每一齿的进给量fz＝0.025mm/z，切削速度V＝0.25mm/s。
c、时效处理3天。
d、采用立式加工中心半精铣叶片1，半精加工的切削深度ap＝0.25mm，每一齿的进给量fz＝0.025mm/z，切削速度V＝0.18mm/s；再精铣叶片1至设计尺寸，切削深度ap＝0.10mm，每一齿的进给量fz＝0.018mm/z，切削速度V＝0.18mm/s。
e、采用立式加工中心粗铣叶根2正面，精加工余量为1mm，切削深度ap＝0.4mm，每一齿的进给量fz＝0.025mm/z，切削速度V＝0.25mm/s。
f、采用立式加工中心半精铣叶根2正面，半精加工的切削深度ap＝0.25mm，每一齿的进给量fz＝0.025mm/z，切削速度V＝0.18mm/s；再精铣叶根2正面至设计尺寸，切削深度ap＝0.10mm，每一齿的进给量fz＝0.018mm/z，切削速度V＝0.18mm/s。
g、采用立式加工中心半精铣叶片1流道，半精加工的切削深度ap＝0.25mm，每一齿的进给量fz＝0.025mm/z，切削速度V＝0.18mm/s；再精铣叶片1流道至设计尺寸，切削深度ap＝0.10mm，每一齿的进给量fz＝0.018mm/z，切削速度V＝0.18mm/s。
h、抛光。
i、采用DK7735型线切割机床将零件从粗坯切下来，采用
Figure BDA0002588855180000061
专用钼丝进行切割，切割速度≥80mm2/min，将整个工件一分为二，得到两个静子叶片。
实施例二
采用以下工艺步骤加工飞机发动机静子叶片：
a、以棒材作为原料，该棒材能够加工出两个静子叶片，在棒材原料的中间位置精铣4个平面作为基准面3，采用立式加工中心加工，铣削深度ap＝3mm，每齿进给量af＝0.2mm/Z，铣削速度V＝1mm/s。
b、采用XH7150D型立式加工中心粗铣叶片1，刀具为合金镶片刀，保留精加工余量，叶片1的精加工余量为0.2mm，切削深度ap＝0.32mm，每一齿的进给量fz＝0.015mm/z，切削速度V＝0.22mm/s。
c、时效处理4天。
d、采用立式加工中心半精铣叶片1，半精加工的切削深度ap＝0.18mm，每一齿的进给量fz＝0.022mm/z，切削速度V＝0.12mm/s；再精铣叶片1至设计尺寸，切削深度ap＝0.06mm，每一齿的进给量fz＝0.015mm/z，切削速度V＝0.12mm/s。
e、采用立式加工中心粗铣叶根2正面，精加工余量为1mm，切削深度ap＝0.32mm，每一齿的进给量fz＝0.015mm/z，切削速度V＝0.22mm/s。
f、采用立式加工中心半精铣叶根2正面，半精加工的切削深度ap＝0.18mm，每一齿的进给量fz＝0.022mm/z，切削速度V＝0.12mm/s；再精铣叶根2正面至设计尺寸，切削深度ap＝0.06mm，每一齿的进给量fz＝0.015mm/z，切削速度V＝0.12mm/s。
g、采用立式加工中心半精铣叶片1流道，半精加工的切削深度ap＝0.18mm，每一齿的进给量fz＝0.022mm/z，切削速度V＝0.12mm/s；再精铣叶片1流道至设计尺寸，切削深度ap＝0.06mm，每一齿的进给量fz＝0.015mm/z，切削速度V＝0.12mm/s。
h、抛光。
i、采用DK7735型线切割机床将零件从粗坯切下来，采用
Figure BDA0002588855180000071
专用钼丝进行切割，切割速度≥80mm2/min，将整个工件一分为二，得到两个静子叶片。
实施例三
采用以下工艺步骤加工飞机发动机静子叶片：
a、以棒材作为原料，该棒材能够加工出两个静子叶片，在棒材原料的中间位置精铣4个平面作为基准面3，采用立式加工中心加工，铣削深度ap＝3mm，每齿进给量af＝0.2mm/Z，铣削速度V＝1mm/s。
b、采用XH7150D型立式加工中心粗铣叶片1，刀具为合金镶片刀，保留精加工余量，叶片1的精加工余量为0.2mm，切削深度ap＝0.25mm，每一齿的进给量fz＝0.03mm/z，切削速度V＝0.18mm/s。
c、时效处理5天。
d、采用立式加工中心半精铣叶片1，半精加工的切削深度ap＝0.10mm，每一齿的进给量fz＝0.018mm/z，切削速度V＝0.09mm/s；再精铣叶片1至设计尺寸，切削深度ap＝0.02mm，每一齿的进给量fz＝0.01mm/z，切削速度V＝0.09mm/s。
e、采用立式加工中心粗铣叶根2正面，精加工余量为1mm，切削深度ap＝0.25mm，每一齿的进给量fz＝0.03mm/z，切削速度V＝0.18mm/s。
f、采用立式加工中心半精铣叶根2正面，半精加工的切削深度ap＝0.10mm，每一齿的进给量fz＝0.018mm/z，切削速度V＝0.09mm/s；再精铣叶根2正面至设计尺寸，切削深度ap＝0.02mm，每一齿的进给量fz＝0.01mm/z，切削速度V＝0.09mm/s。
g、采用立式加工中心半精铣叶片1流道，半精加工的切削深度ap＝0.10mm，每一齿的进给量fz＝0.018mm/z，切削速度V＝0.09mm/s；再精铣叶片1流道至设计尺寸，切削深度ap＝0.02mm，每一齿的进给量fz＝0.01mm/z，切削速度V＝0.09mm/s。
h、抛光。
i、采用DK7735型线切割机床将零件从粗坯切下来，采用
Figure BDA0002588855180000081
专用钼丝进行切割，切割速度≥80mm2/min，将整个工件一分为二，得到两个静子叶片。
对比例一
采用以下工艺步骤加工飞机发动机静子叶片：
a、以棒材作为原料，该棒材能够加工出两个静子叶片，在棒材原料的中间位置精铣4个平面作为基准面3，采用立式加工中心加工，铣削深度ap＝3mm，每齿进给量af＝0.2mm/Z，铣削速度V＝1mm/s。
b、采用XH7150D型立式加工中心粗铣叶片1，刀具为合金镶片刀，保留精加工余量，叶片1的精加工余量为0.2mm，切削深度ap＝0.5mm，每一齿的进给量fz＝0.035mm/z，切削速度V＝0.30mm/s。
c、时效处理4天。
d、采用立式加工中心半精铣叶片1，半精加工的切削深度ap＝0.28mm，每一齿的进给量fz＝0.030mm/z，切削速度V＝0.20mm/s；再精铣叶片1至设计尺寸，切削深度ap＝0.12mm，每一齿的进给量fz＝0.020mm/z，切削速度V＝0.20mm/s。
e、采用立式加工中心粗铣叶根2正面，精加工余量为1mm，切削深度ap＝0.5mm，每一齿的进给量fz＝0.035mm/z，切削速度V＝0.30mm/s。
f、采用立式加工中心半精铣叶根2正面，半精加工的切削深度ap＝0.28mm，每一齿的进给量fz＝0.030mm/z，切削速度V＝0.20mm/s；再精铣叶根2正面至设计尺寸，切削深度ap＝0.12mm，每一齿的进给量fz＝0.020mm/z，切削速度V＝0.20mm/s。
g、采用立式加工中心半精铣叶片1流道，半精加工的切削深度ap＝0.28mm，每一齿的进给量fz＝0.030mm/z，切削速度V＝0.20mm/s；再精铣叶片1流道至设计尺寸，切削深度ap＝0.12mm，每一齿的进给量fz＝0.020mm/z，切削速度V＝0.20mm/s。
h、抛光。
i、采用DK7735型线切割机床将零件从粗坯切下来，采用
Figure BDA0002588855180000091
专用钼丝进行切割，切割速度≥80mm2/min，将整个工件一分为二，得到两个静子叶片。
对比例二
采用以下工艺步骤加工飞机发动机静子叶片：
a、以棒材作为原料，该棒材能够加工出两个静子叶片，在棒材原料的中间位置精铣4个平面作为基准面3，采用立式加工中心加工，铣削深度ap＝3mm，每齿进给量af＝0.2mm/Z，铣削速度V＝1mm/s。
b、采用XH7150D型立式加工中心粗铣叶片1，刀具为合金镶片刀，保留精加工余量，叶片1的精加工余量为0.2mm，切削深度ap＝0.2mm，每一齿的进给量fz＝0.02mm/z，切削速度V＝0.12mm/s。
c、时效处理4天。
d、采用立式加工中心半精铣叶片1，半精加工的切削深度ap＝0.07mm，每一齿的进给量fz＝0.012mm/z，切削速度V＝0.07mm/s；再精铣叶片1至设计尺寸，切削深度ap＝0.01mm，每一齿的进给量fz＝0.008mm/z，切削速度V＝0.07mm/s。
e、采用立式加工中心粗铣叶根2正面，精加工余量为1mm，切削深度ap＝0.2mm，每一齿的进给量fz＝0.02mm/z，切削速度V＝0.12mm/s。
f、采用立式加工中心半精铣叶根2正面，半精加工的切削深度ap＝0.07mm，每一齿的进给量fz＝0.012mm/z，切削速度V＝0.07mm/s；再精铣叶根2正面至设计尺寸，切削深度ap＝0.01mm，每一齿的进给量fz＝0.008mm/z，切削速度V＝0.07mm/s。
g、采用立式加工中心半精铣叶片1流道，半精加工的切削深度ap＝0.07mm，每一齿的进给量fz＝0.012mm/z，切削速度V＝0.07mm/s；再精铣叶片1流道至设计尺寸，切削深度ap＝0.01mm，每一齿的进给量fz＝0.008mm/z，切削速度V＝0.07mm/s。
h、抛光。
i、采用DK7735型线切割机床将零件从粗坯切下来，采用
Figure BDA0002588855180000101
专用钼丝进行切割，切割速度≥80mm2/min，将整个工件一分为二，得到两个静子叶片。
通过进行上述实施例和对比例试验，结果为：实施例一至三的机加工总时间较少，零件报废率和刀具损坏率较低，特别是实施例二，综合化考虑可作为最佳的技术方案。对比例一机加工总时间较短，但零件报废率和刀具损坏率远高于实施例一至三，生产成本高。对比例二零件报废率和刀具损坏率较低，但机加工总时间远高于实施例一至三，生产效率很低。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.飞机发动机静子叶片加工方法，其特征在于，包括以下步骤，
a、以棒材作为原料，该棒材能够加工出两个静子叶片，精铣加工基准；
b、粗坯立式装夹，粗铣叶片(1)，保留精加工余量；
c、时效处理3天以上；
d、精铣叶片(1)至设计尺寸；
e、粗铣叶根(2)正面，保留精加工余量；
f、精铣叶根(2)正面至设计尺寸；
g、精铣叶片(1)流道至设计尺寸；
h、抛光；
i、线切割将零件切割为两个静子叶片。
2.如权利要求1所述的飞机发动机静子叶片加工方法，其特征在于，步骤a中，在棒材原料的中间位置精铣4个平面作为基准面(3)，相邻两基准面(3)之间相互垂直，且该4个基准面(3)作为叶根(2)的侧面。
3.如权利要求2所述的飞机发动机静子叶片加工方法，其特征在于，在步骤b、d、e、f、g中，采用夹具对零件进行装夹，所述夹具包括定位柱(4)和安装底板(5)，所述定位柱(4)的顶面设置有竖直的定位孔，所述定位孔的断面呈矩形，定位柱(4)的外壁设置有平面，该平面上设置有水平延伸至定位孔的螺纹孔，所述螺纹孔内设置有紧固螺钉(6)；装夹时，将零件的一端放入定位孔，使零件的4个基准面(3)贴合定位孔的4个侧壁，然后旋紧紧固螺钉(6)。
4.如权利要求3所述的飞机发动机静子叶片加工方法，其特征在于，在步骤b、d、e、f、g中，加工完零件一端的叶片(1)或叶根(2)时，调头重新装夹，加工零件另一端的叶片(1)或叶根(2)。
5.如权利要求1所述的飞机发动机静子叶片加工方法，其特征在于，步骤b、e中，切削深度ap＝0.4mm～0.25mm，每一齿的进给量fz＝0.025mm/z～0.03mm/z，切削速度V＝0.25mm/s～0.18mm/s；
步骤d、f、g中，先进行半精加工，再进行精加工，半精加工的切削深度ap＝0.25mm～0.10mm，每一齿的进给量fz＝0.025mm/z～0.018mm/z，切削速度V＝0.18mm/s～0.09mm/s；
精加工的切削深度ap＝0.10mm～0.02mm，每一齿的进给量fz＝0.018mm/z～0.01mm/z，切削速度V＝0.18mm/s～0.09mm/s。
6.如权利要求1所述的飞机发动机静子叶片加工方法，其特征在于，步骤b中，采用合金镶片刀进行加工。
7.如权利要求1所述的飞机发动机静子叶片加工方法，其特征在于，步骤b、d至g中，切削液采用乳化液与水的混合液，乳化液与水的体积比为1∶20。
8.如权利要求1所述的飞机发动机静子叶片加工方法，其特征在于，步骤b中，叶片(1)的精加工余量为0.2mm；
步骤e中，叶根(2)正面的精加工余量为1mm。
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