CN111765860B - 一种轮轴轴端智能检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮轴轴端智能检测***及检测方法，属于轨道交通检测领域。包括移动机器人、设置在移动机器人上的坐标机器人、设置在移动机器人上的电气控制柜、设置在坐标机器人输出端的轴端检测头以及设置在移动机器人上的对标装置；轴端检测头包括设置在坐标机器人输出端上的安装环、设置在安装环外侧并与安装环转动连接的检测环、设置在检测环内的多组检测传感器、设置在安装环上并与检测环连接的旋转装置以及设置在安装环上的夹紧装置。本发明提高了检测效率以及检测质量、降低了人力成本占比和提高，实现了检测装置灵活智能移动、精确定位和高效测量，可为轴承与轮轴端尺寸智能化配对奠定信息化基础。

Description

一种轮轴轴端智能检测方法

技术领域

本发明涉及轨道交通检测领域，具体涉及一种轮轴轴端智能检测方法。

背景技术

目前包括动车在内的轨道交通机车车辆部分检修作业主要靠人工完成，装备化程度低，存在效率低、劳动强度大和检修质量难以规范管理等问题。同时检修车间的轮轴轴端尺寸的现有测量方式亦为人工操作模式，检测人员采用千分尺等量具进行人工测量并记录检测数据，存在检测效率低、容易出错和检测规范难以严格执行等问题。

然而现有轮轴轴端检测设备虽然检测精度基本能满足要求，但存在如下缺点，在实用性、可靠性和可操作性方面均存在不足，难以全面推广应用：

1：可靠性不高；因采用非接触式检测，轮轴表面状态、周围环境因素灰尘、反光等对检测结果影响较大。

2：设备体积较大，占地面积大；安装设备需要现场施工，破坏地面。

3：需要较大功率的动力***；该检测方式需用轴两端中心孔将轮对抬离地面，并使轮轴旋转。

4：检测效率较低；轮轴定位、抬升轮对、放下轮对等辅助动作耗费的工时较多。

5：存在安全隐患；轮轴抬离地面，有安全风险。

6：需专人操作；轮轴定位、检完的轮轴推离检测工位等工作需要专人负责。

7：设备价格高昂；***组成复杂，设备成本昂贵。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提出了一种轮轴轴端智能检测方法，具体技术方案如下：

一种轮轴轴端智能检测***，包括移动机器人、设置在移动机器人上的坐标机器人、设置在移动机器人上的电气控制柜、设置在坐标机器人输出端的轴端检测头以及设置在移动机器人上的对标装置；

轴端检测头包括设置在坐标机器人输出端上的安装环、设置在安装环外侧并与安装环转动连接的检测环、设置在检测环内的多组检测传感器、设置在安装环上并与检测环连接的旋转装置以及设置在安装环上的夹紧装置。

作为优选，检测环上设有与检测传感器连接的移动电机，移动电机输出端与检测传感器之间设有检测丝杠，检测传感器套设在检测丝杠外侧并与检测环滑动连接。

作为优选，检测环内并位于检测传感器旁侧设有感应传感器，感应传感器的检测端朝向检测传感器。

作为优选，夹紧装置包括设置在安装环上的多组夹紧电机、设置在夹紧电机输出端的检测丝杠以及套设在检测丝杠外侧并与安装环滑动连接的夹紧块。

作为优选，坐标机器人的输出端上设有补偿电机，补偿电机输出端设有补偿丝杠，安装环上设有与检测丝杠连接的间隙补偿块。

作为优选，安装环的顶端设有与间隙补偿块活动连接的旋转轴，间隙补偿块顶端设有旋转电机，旋转轴穿过间隙补偿块并与旋转电机输出端连接。

作为优选，对标装置包括设置在移动机器人上的对标基座以及设置在对标基座上并与对标基座可拆卸连接的标准轴。

作为优选，旋转装置包括设置在安装环上的检测电机、设置在检测电机输出端的第一传动齿轮以及套设在检测环外侧并与第一传动齿轮啮合的第二传动齿轮。

作为优选，安装环上设有环状滑轨，检测环上设有与环状滑轨对应的环状滑槽。

一种轮轴轴端智能检测方法，依次包括以下步骤：

S1：控制移动机器人移动到需要检测的轮轴附近，然后控制坐标机器人移动轴端检测头，使检测环对准轮轴轴端；

S2：控制坐标机器人将检测环移动到标准轴外侧，并进行测量对标，然后移动检测环到达轮轴需要检测的截面；

S3：启动夹紧电机使夹紧块夹紧轮轴，接着启动检测电机使检测传感器靠近轮轴，然后控制坐标机器人使检测环横向移动，并记录检测传感器测量的轮径最大值；

S4：启动检测电机使检测环绕轮轴旋转，再次控制坐标机器人使检测环横向移动，并记录检测传感器测量的轮径最大值；

S5：重复步骤S4直至检测环完成当前检测截面的整个周向测量；

S6：松开夹紧装置，然后控制坐标机器人将检测环移动到轴端的下一个检测截面，重复步骤S3至S5直至完成检测，控制坐标机器人以及移动机器人退出。

本发明具有以下有益效果：

本发明中测量人员控制移动机器人使移动机器人运行到需要检测的轮轴附近，并控制坐标机器人定位轮轴轴端，使检测环对准轮轴轴端。然后移动轴端检测头配合对标装置进行测量对标，最后带动检测环到达轮轴轴端需要检测的截面。到达检测截面后夹紧装置将轮轴轴端夹紧在检测环内，检测传感器检测该检测截面的外径数据，然后旋转装置驱动检测环绕轮轴旋转，再次检测并记录该检测截面的外径数据。完成该检测截面数据测量后，坐标机器人驱动检测环移动到下一个检测截面，轴端检测头夹紧、检测，直到轴端数据全部测量完成。

本发明基于轴端的检测规程和要求，通过人机交互作业提升检测效率，并具有以下优点：

1.安全可靠，本发明在检测过程中不会对轮轴及周边设施造损伤、不会造成人身伤害；

2.精度高，本发明通过检测传感器多位置多角度的重复检测，使检测精度远远优于目前人工检测精度；

3.智能化，本发明杜绝因疏忽而造成的人为检测错误，减少因个体差异而导致的检测误差，保证检测数正确从而保证动车行驶安全；

4.节省人力，本发明通过移动机器人进行移动，逐条检测多条轮对的轮轴轴端尺寸，实现轮轴检测工位无人化作业，检测过程无需人工干预；

5.快速高效，与目前人工检测相比，本发明将人工检测所需的10分钟左右的轮轴检测时间缩短为5-6分钟，检测效率至少提高2倍；

6.移动式，本发明可按要求灵活移动至需要的位置进行检测如有必要，也可安装在固定位置进行检测；无需对生产车间施工，不会破坏地面，便于以后车间生产工艺的柔性化升级改造；

7.适应性强，本发明通过检测环可对不同规格的轮轴轴端均可进行检测；

8.使用维护方便，操作人员简单培训后即可熟练使用，对人员无特殊的技能要求。

本发明提高了检测效率以及检测质量、降低了人力成本占比和提高，实现了检测装置灵活智能移动、精确定位和高效测量，可为轴承与轮轴端尺寸智能化配对奠定信息化基础。

附图说明

图1为本发明使用状态下的结构示意图；

图2为本发明的结构示意图；

图3为图1中A处的局部放大图；

图4为本发明中轴端检测头的结构示意图；

图5为本发明中轴端检测头的侧视图；

图6为图5中沿B-B方向剖切的剖视图；

图7为本发明中检测环的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连通'、”相连”、“连接“应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参见图1到图7，本发明中的一种轮轴轴端智能检测***包括用于进行检测位置移动改变的移动机器人1、设置在移动机器人1上的坐标机器人2 以及设置在坐标机器人2输出端的轴端检测头4。移动机器人1为现有自动执行工作的机器装置，它既可以接受测试人员指挥，又可以运行预先编排的程序。坐标机器人2为现有能够实现自动控制的、可重复编程的、多自由度的、运动自由度建成空间直角关系的、多用途的操作机，轴端检测头4安装在坐标机器人2的输出端，使坐标机器人2能够驱动轴端检测头4完成沿着 X、Y、Z轴上的线性运动，移动机器人1和坐标机器人2均为现有公开技术。

本实施例为移动机器人+坐标机器人的三坐标调整+检测头，在其他实施例中坐标机器人可为坐标固定式，也可以将坐标机器人替换为机械臂。

参见图1到图2，移动机器人1上设有用于控制移动机器人1和坐标机器人2的电气控制柜3。电气控制柜3内部设有电气控制元件，包括空气开关、继电器、开关电源、无线传输模块、A/D转换模块和PLC控制器等。移动机器人1内部设有电源、导航传感器、感应传感器8、避障传感器、舵轮、舵轮控制器、A/D转换器和PLC。其中电源可选用现有的铅酸电池、锂电池等电池。导航传感器可选用现有的电磁导航、磁导航、激光导航、二维码导航、视觉导航。感应传感器8可选用现有的激光传感器、红外线传感器、接近开关等。移动机器人1内的A/D转换器与电气控制柜3中PLC控制器连接。本发明中测量人员控制移动机器人1使移动机器人1运行到需要检测的轮轴附近，并控制坐标机器人2定位轮轴轴端，使轴端检测头4对准轮轴轴端并对轮轴轴端进行检测。

参见图3到图4，轴端检测头4包括设置在坐标机器人2输出端上的的安装环41以及设置在安装环41外侧并与安装环41同轴设置的检测环42。同时安装环41上设有与其同轴设置的环状滑轨11，检测环42靠近安装环 41的一侧设有与环状滑轨11对应的环状滑槽12。本发明通过设置在安装环41上的环状滑轨11与设置在检测环42上的环状滑槽12配合，使检测环42能够绕安装环41以及安装环41内的轮轴轴端旋转，实现对轮轴轴端的多位置多角度检测，提高了检测效率以及检测精度。检测环42内设有两组用于检测轴端外径的检测传感器43，检测传感器43的信号输出端与电气柜内的PLC控制器电连接。检测传感器43设置在检测环42内壁并与检测环 42滑动连接，同时两组检测传感器43以检测环42圆心为中心呈中心对称。

检测传感器43为现有的接触式传感器或者非接触式传感器，当检测传感器43为接触式传感器时，其型号为基恩士GT2-H12，其检测***为石英玻璃刻度尺、CMOS图像传感器投影***、绝对型(没有跟踪误差)；分辨率为 0.5μm；精度为2μm(p-p)*1。当检测传感器43为非接触式传感器时，其型号为型号为LK-H025；安装模式为漫反射型；光源类型为红色半导体激光，波长为655nm。

参见图5到图6，安装环41上设有与检测环42连接并用于驱动检测环 42旋转的旋转装置44，旋转装置44包括设置在安装环41上的检测电机441、设置在检测电机441输出端的第一传动齿轮442以及套设在检测环42外侧并与第一传动齿轮442啮合的第二传动齿轮443。检测电机441的信号输入端与电气柜的PLC控制器电连接，并且检测电机441可选用现有的28闭环电机、伺服电机或35闭环电机等。当检测传感器43检测某一检测截面的外径数据后，电气柜的PLC控制器控制检测电机441使检测环42绕轮轴旋转一定角度，并记录检测传感器43测量的轮径最大值，再次检测并记录该检测截面的外径数据，由此实现检测传感器43对轮轴轴端多位置多角度的重复检测，使检测精度远远优于目前人工的检测精度。

参见图1到图2；移动机器人1设有便于检测环42进行轴径对标检测的对标装置5，对标装置5包括设置在移动机器人1上的对标基座51以及设置在对标基座51上并与对标基座51可拆卸连接的标准轴52。检测环42对轮轴轴端进行外径检测之前，检测人员将外径与轮轴对应的标准轴52安装在对标基座51上，控制坐标机器人2将检测环42移动到标准轴52上，并进行测量对标，当检测环42内的检测传感器43测量出来的标准轴52外径与标准轴52的事实外径相符合时，则代表检测传感器43工作正常，可以进行下一步的轮轴轴端检测。若检测环42内的检测传感器43测量出来的标准轴52外径与标准轴52的事实外径不符合时，则代表检测传感器43工作不正常，则需要检测人员对检测传感器43重新进行检查校正以及测试等。

参见图6到图7，检测环42上设有与检测传感器43连接并用于推动检测传感器43伸出检测环42的移动电机7，移动电机7的信号输入端与电气柜的PLC控制器电连接，并且检测电机441可选用现有的28闭环电机、伺服电机或35闭环电机等。移动电机7输出端与检测传感器43之间设有检测丝杠71，检测丝杠71用于将移动电机7的旋转运动转换为检测传感器43 的直线运动。检测传感器43的尾端套设在检测丝杠71外侧并与检测环42 滑动连接。当坐标机器人2将检测环42移动到轮轴轴端的检测截面后，电气柜的PLC控制器控制移动电机7启动，通过检测丝杠71的运动转换将检测传感器43推出检测环42，并逐渐靠近轮轴轴端的检测截面以实现接触式或非接触式检测。检测完成后电气柜的PLC控制器控制移动电机7反方向旋转，通过检测丝杠71的运动转换将检测传感器43收回，避免检测传感器43 在移动或限制过程中裸露在检测环42外侧而出现探头损伤、污染等情况，影响测试精度，提高了检测传感器43的使用寿命。

参见图7，检测环42内并位于检测传感器43旁侧设有感应传感器8，感应传感器8用于对检测传感器43的伸出状态进行检测。感应传感器8的检测端朝向检测传感器43，并且感应传感器8的信号输出端与电气柜的PLC 控制器电连接。感应传感器8可选用现有的激光传感器、红外线传感器以及接近开关等。当检测传感器43伸出过程或收回过程中没有达到预定位置时，感应传感器8则传输信号到电气柜的PLC控制器以进行应对措施。

参见图4到图5，安装环41上还设有两组用于对安装环41以及检测环 42内轮轴轴端进行夹紧的夹紧装置6，夹紧装置6为轴端检测头4提供支持力度，并且能使检测环42位于被检测轴端的中心位置。夹紧装置6包括设置在安装环41上的两组夹紧电机61、设置在夹紧电机61输出端的夹紧丝杠 62以及套设在夹紧丝杠62外侧并与安装环41滑动连接的夹紧块63。夹紧电机61的信号输入端与电气柜的PLC控制器电连接，并且夹紧电机61可选用现有的28闭环电机、伺服电机或35闭环电机等。夹紧丝杠62用于将夹紧电机61的旋转运动转换为夹紧块63的直线运动。当坐标机器人2移动检测环42到达轮轴需要检测的截面后，电气柜的PLC控制器会启动夹紧电机 61使夹紧块63逐渐靠近并夹紧安装环41内的轮轴，并自定心使检测环42 中心与轮轴中心相对重合，进一步提高检测环42内的检测传感器43的检测精度。

参见图2到图3，同时坐标机器人2的输出端上设有补偿电机9，补偿电机9的信号输入端与电气柜的PLC控制器电连接，并且补偿电机9可选用现有的28闭环电机、伺服电机或35闭环电机等。补偿电机9输出端设有补偿丝杠91，安装环41上设有与补偿丝杠91连接的间隙补偿块92。轴端检测头4通过间隙补偿块92、补偿丝杠91和补偿电机9与坐标机器人2连接。补偿丝杠91用于将补偿电机9的旋转运动转换为间隙补偿块92的直线运动。夹紧块63内亦设有感应传感器8，感应传感器8可选用现有的激光传感器、红外线传感器以及接近开关等。当夹紧块63内的感应传感器8检测到两组夹紧块63的夹紧位置出现位置误差时，电气柜的PLC控制器则启动补偿电机9，并驱动间隙补偿块92拉动轴端检测头4垂直运动进行间距补偿，以修正两组夹紧块63与轮轴轴端之间的间距误差。

参见图3，同时安装环41的顶端设有与间隙补偿块92活动连接的旋转轴10，间隙补偿块92顶端设有旋转电机101，旋转电机101的信号输入端与电气柜的PLC控制器电连接，并且旋转电机101可选用现有的28闭环电机、伺服电机或35闭环电机等。旋转轴10穿过间隙补偿块92并与旋转电机101输出端连接。由此旋转电机101可驱动安装环41以及检测环42绕旋转轴10进行360°的旋转。当检测环42内的检测传感器43完成一次轴端的检测后，电气柜的PLC控制器则控制旋转电机101将安装环41以及检测环 42绕旋转轴10进行180°的旋转，然后对轴端再次进行检测，以实现对上一次检测环42检测盲区的覆盖检测，进一步提高了本发明的检测精度以及检测范围。

本发明座中的一种轮轴轴端智能检测方法，依次包括以下步骤：

S1：控制移动机器人1移动到需要检测的轮轴附近，然后控制坐标机器人2移动轴端检测头4，使检测环42对准轮轴轴端；

S2：控制坐标机器人2将检测环42移动到标准轴52外侧，并进行测量对标，然后移动检测环42到达轮轴需要检测的截面；

S3：启动夹紧电机61使夹紧块63夹紧轮轴，并自定心使检测环42中心与轮轴中心相对重合，接着启动检测电机441使检测传感器43靠近轮轴，然后控制坐标机器人2使检测环42横向移动，并记录检测传感器43测量的轮径最大值；

本发明中坐标机器人2使检测环42横向移动，并记录检测传感器43测量的轮径最大值，其目的在于：由于夹紧装置6在夹紧过程中无法避免夹紧误差以及定位误差，但是轮轴的实际最大外径点始终会与轮轴的理想最大外径点处于同一平面内，因此坐标机器人2使检测环42横向移动，则保证检测环42内的检测传感器43能够测量到轮轴的实际外径最大点，进而保证检测传感器43能够测量到轮轴的实际最大外径，进一步避免了测量误差，提高了本发明的测量精度。

S4：启动检测电机441使检测环42绕轮轴旋转45°，再次控制坐标机器人2使检测环42横向移动，并记录检测传感器43测量的轮径最大值；

S5：重复步骤S4直至检测环42完成当前检测截面的整个周向测量；

S6：松开夹紧装置6，然后控制坐标机器人2将检测环42移动到轴端的下一个检测截面，重复步骤S3至S5直至完成检测，控制坐标机器人2以及移动机器人1退出；

S7：启动旋转电机101，使安装环41以及检测环42绕旋转轴10进行 180°的旋转，控制坐标机器人2移动检测环42到达轮轴具有检测盲区的截面，并重复步骤S3至S5，完成具有检测盲区的截面的整个轴向的再次测量。

本发明中测量人员控制移动机器人1使移动机器人1运行到需要检测的轮轴附近，并控制坐标机器人2定位轮轴轴端，使检测环42对准轮轴轴端。然后移动轴端检测头4配合对标装置5进行测量对标，最后带动检测环42 到达轮轴轴端需要检测的截面。到达检测截面后夹紧装置6将轮轴轴端夹紧在检测环42内，检测传感器43检测该检测截面的外径数据，然后旋转装置 44驱动检测环42绕轮轴旋转，再次检测并记录该检测截面的外径数据。完成该检测截面数据测量后，坐标机器人2驱动检测环42移动到下一个检测截面，轴端检测头4夹紧、检测，直到轴端数据全部测量完成。并且本发明提高了检测效率以及检测质量、降低了人力成本占比和提高，实现了检测装置灵活智能移动、精确定位和高效测量，可为轴承与轮轴端尺寸智能化配对奠定信息化基础。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括要素的物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种轮轴轴端智能检测方法，其特征在于，包括移动机器人（1）、设置在移动机器人（1）上的坐标机器人（2）、设置在移动机器人（1）上的电气控制柜（3）、设置在坐标机器人（2）输出端的轴端检测头（4）以及设置在移动机器人（1）上的对标装置（5）；

所述轴端检测头（4）包括设置在坐标机器人（2）输出端上的安装环（41）、设置在安装环（41）外侧并与安装环（41）转动连接的检测环（42）、设置在检测环（42）内的多组检测传感器（43）、设置在安装环（41）上并与检测环（42）连接的旋转装置（44）以及设置在安装环（41）上的夹紧装置（6）；

所述坐标机器人（2）的输出端上设有补偿电机（9），所述补偿电机（9）输出端设有补偿丝杠（91），所述安装环（41）上设有与补偿丝杠（91）连接的间隙补偿块（92）；

所述安装环（41）的顶端设有与间隙补偿块（92）活动连接的旋转轴（10），所述间隙补偿块（92）顶端设有旋转电机（101），所述旋转轴（10）穿过间隙补偿块（92）并与旋转电机（101）输出端连接；

所述检测环（42）上设有与检测传感器（43）连接的移动电机（7），所述移动电机（7）输出端与检测传感器（43）之间设有检测丝杠（71），所述检测传感器（43）套设在检测丝杠（71）外侧并与检测环（42）滑动连接；所述夹紧装置（6）包括设置在安装环（41）上的多组夹紧电机（61）、设置在夹紧电机（61）输出端的夹紧丝杠（62）以及套设在夹紧丝杠（62）外侧并与安装环（41）滑动连接的夹紧块（63）；所述对标装置（5）包括设置在移动机器人（1）上的对标基座（51）以及设置在对标基座（51）上并与对标基座（51）可拆卸连接的标准轴（52）；所述旋转装置（44）包括设置在安装环（41）上的检测电机（441）、设置在检测电机（441）输出端的第一传动齿轮（442）以及套设在检测环（42）外侧并与第一传动齿轮（442）啮合的第二传动齿轮（443）；

进行检测时，依次包括以下步骤：

S1：控制移动机器人（1）移动到需要检测的轮轴附近，然后控制坐标机器人（2）移动轴端检测头（4），使检测环（42）对准轮轴轴端；

S2：控制坐标机器人（2）将检测环（42）移动到标准轴（52）外侧，并进行测量对标，然后移动检测环（42）到达轮轴需要检测的截面；

S3：启动夹紧电机（61）使夹紧块（63）夹紧轮轴，接着启动移动电机（7）使检测传感器（43）靠近轮轴，然后控制坐标机器人（2）使检测环（42）横向移动，并记录检测传感器（43）测量的轮径最大值；

S4：启动检测电机（441）使检测环（42）绕轮轴旋转，再次控制坐标机器人（2）使检测环（42）横向移动，并记录检测传感器（43）测量的轮径最大值；

S5：重复步骤S4直至检测环（42）完成当前检测截面的整个周向测量；

S6：松开夹紧装置（6），然后控制坐标机器人（2）将检测环（42）移动到轴端的下一个检测截面，重复步骤S3至S5直至完成检测，控制坐标机器人（2）以及移动机器人（1）退出；

S7：启动旋转电机（101），使安装环（41）以及检测环（42）绕旋转轴（10）进行180°的旋转，控制坐标机器人（2）移动检测环（42）到达轮轴具有检测盲区的截面，并重复步骤S3至S5，完成具有检测盲区的截面的整个轴向的再次测量。

2.根据权利要求1所述的轮轴轴端智能检测方法，其特征在于，所述检测环（42）内并位于检测传感器（43）旁侧设有感应传感器（8），所述感应传感器（8）的检测端朝向检测传感器（43）。

3.根据权利要求1所述的轮轴轴端智能检测方法，其特征在于，所述安装环（41）上设有环状滑轨（11），所述检测环（42）上设有与环状滑轨（11）对应的环状滑槽（12）。

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