CN111761778A - 一种电子膨胀阀的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种电子膨胀阀的制造方法，电子膨胀阀包括线圈注塑件、线路板以及接插部，线圈注塑件包括线圈组件、插片以及注塑部，插片的一端与线路板电连接，接插部具有接插口，插片的另一端伸入所述接插口，插片的数量至少为两个，制造方法包括以下步骤：制作插片组件，插片组件包括插片以及插片连接件，插片连接件使得相邻的插片连接为一体；以线圈组件和插片组件作为嵌件进行注塑并形成注塑部，线圈注塑件具有第一容纳腔，线路板安装于第一容纳腔；这样注塑工艺的零部件较少，不需要人工再一根一根在模具中安装插片，减少了人工加工工序。

Description

一种电子膨胀阀的制造方法

技术领域

本发明涉及热管理领域，具体而言，尤其涉及一种电子膨胀阀的制造方法。

背景技术

电子膨胀阀是热管理***中常用的调节工作介质流量的部件，电子膨胀阀的线圈组件注塑成一个整体件再与阀体组装，在与线圈组件注塑过程中涉及多个零部件相应模具中进行定位加工，其制造工艺过程繁琐困难之外，人工操作上也不可避免存在一定的误差，难以保证最终形成的插片插接部分每根插片的相对位置精度符合产品要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电子膨胀阀的制造方法，有利于改善注塑时加工工艺复杂且人工操作误差较大的问题。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种电子膨胀阀的制造方法，所述电子膨胀阀包括线圈注塑件、线路板以及接插部，所述线圈注塑件包括线圈组件、插片以及注塑部，所述插片的一端与所述线路板电连接，所述接插部具有接插口，所述插片的另一端伸入所述接插口，所述插片的数量至少为两个，所述线圈注塑件的制造方法包括以下步骤：

S1、制作插片组件，所述插片组件包括所述插片以及插片连接件，所述插片连接件使得相邻的插片连接为一体；

S2、以所述线圈组件和所述插片组件作为嵌件进行注塑并形成所述注塑部，所述线圈注塑件具有第一容纳腔，所述线路板安装于所述第一容纳腔。

本发明的实施例提供的电子膨胀阀的制造方法，首先制作插片组件，使得分离的插片经插片连接件的固定构成整体件，进而再与线圈组件进行注塑，这样，注塑工艺的零部件较少，不需要人工再一根一根在模具中安装插片，减少了人工加工工序，有利于减少人工安装插片时的操作误差，电子膨胀阀的制造效率提高。

附图说明

图1是本发明的具体实施方式中电子膨胀阀的剖面结构示意图；

图2是本发明的具体实施方式中电子膨胀阀中的线圈注塑件的一种结构示意图；

图3是本发明的具体实施方式中线圈的一种结构示意图；

图4是本发明的具体实施方式中插片组件的第一种实施方式的结构示意图；

图5是本发明的具体实施方式中插片组件的第二种实施方式的结构示意图；

图6是本发明的图5中插片组件的一个截面结构示意图；

图7是本发明的具体实施方式中的插片组件的第三种实施方式的结构示意图；

图8是本发明的具体实施方式中的插片组件的第四种实施方式的结构示意图；

图9是本发明的具体实施方式中的插片的结构示意图；

图10是本发明的图2中线圈注塑件的一种立体结构示意图；

图11是本发明具体实施方式中基于图8的插片组件制造的线圈注塑件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

图1是本发明的具体实施方式中电子膨胀阀的剖面结构示意图。本实施例的电子膨胀阀包括线圈注塑件1、线路板2、盖板3、阀座总成4、阀体5，线路板2位于线圈注塑件1和盖板3形成的内腔，线圈注塑件1与阀体5连接，至少部分阀座总成4与阀体5连接。

电子膨胀阀是一种可按预设的程序，调节进入热管理***中制冷剂流量的控制元件；本实施例中，电子膨胀阀包括插片101，插片101为导电元部件，插片101一端与线路板2连接，外部信号与插片101另一端连接，以将外部信号传输传入线路板2，实现对电子膨胀阀的控制。为了保护插片101的另一端和/或保证接插的稳定性，电子膨胀阀还包括接插部6，接插部6具有接插口61，插片的另一端伸入接插口61，本实施例中，接插部6通过线圈注塑件一体注塑成形，当然，接插部6也可以单独成行并与线圈注塑件1焊接固定。

结合参考图1和图2，本实施例中，线圈注塑件1包括插片组件10、线圈组件11以及注塑部12，插片组件至少两根插片101和插片连接件102。

结合参见图3，线圈组件11包括绕组111、定子壳体112和插针110，定子壳体112位于绕组111外周，插针110一端与定子壳体固定连接并且绕组与该端电连接，插针110的另一端与线路板2电连接。

在以上实施方式中，插片组件可以如图4至图7所示，插片连接件102不导电，插片连接件102至少与每根插片101的弯折部1011连接，4根插片101在插片连接件102的固定下构成一整体件。其中，图4至图6中，插片连接件102不导电，以插片101为嵌件，注塑后形成插片组件10，这样插片连接件包括相邻插片之间包塑层。当然，插片连接件102也可以不以插片为嵌件，可以由多个零件进行拼装最终成型，如图7所示，插片连接件形成有间隔设置的凹槽，每个插片对应***凹槽内与所述插片连接件组装形成插片组件。

参见图9，本实施例中，包括四根插片，插片101是由导电金属材料制成，插片101弯折成形，插片101包括弯折部1011，第一连接部1012、第二连接部1013，第一连接部1012和第二连接部1013分别位于弯折部1011的两侧，结合图1和图2，四根插片101的第一连接部1012用于与线路板2电连接，四根插片101的第二连接部1013用于与外部控制单元电连接。

图4是本发明的一种具体实施方式中的插片组件10的结构示意图，插片组件10包括插片连接件102以及4根插片101，插片连接件102与每根插片101连接，目的是将4根插片101一体固定，其中，4根插片101经插片连接件102固定后呈并排间隔设置。

插片连接件102对四根插片101的部分外表面进行包覆固定，插片连接件102可以固定连接每根插片101的弯折柱体1011，插片101的两端即第一连接部1012和第二连接部1013可从插片连接件102中伸出，第一连接部1012或第二连接部1013可以构成位于同一直线上的一排，且在一排上第一连接部1012或第二连接部1013的长度相等。

图5是本发明的另一种具体实施方式中的电子膨胀阀的插片组件10的结构示意图，图6是图5所示的插片组件10的一个截面结构图，插片连接件102成形有台阶部1021，台阶部包括侧壁1024和台阶面，插片连接件102包括第一配合部1022，第一配合部1022形成台阶部的侧壁，第一配合部1022位于第一容纳腔13，在台阶部，至少每根插片的部分外表面裸露于第一配合部的外面，每根插片的另一部分外表面埋于第一配合部，即不被第一配合部包裹。这样可以将台阶部侧壁1024作为插片组件10的一个第一基准面，当插片组件10具备这样的第一基准面时，一方面，在制作插片组件10时，第一基准面可以作为注塑插片组件10的模具使用的限位面，即注塑插片组件10的模具通过对齐每根插片101，再进行注塑，可以保证多根插片101的端部平齐，不会出现长短不同的问题，另一方面，第一配合部1022位于第一容纳腔13，该第一基准面可以在后续与线圈组件进行注塑时作为注塑线圈注塑件1的模具使用的限位面，例如，注塑线圈注塑件1的模具可以包含一个凹槽，该凹槽具备一个侧面，该凹槽的侧面与第一基准面相配合，凹槽可以罩在第一配合部1022的外部，从而控制插片组件10相对固定，再浇筑注塑材料，不会因为浇筑注塑材料到模具型腔时造成插片组件10位置移动，可以提高最终注塑为线圈注塑件时4根插片101的相对位置精度，避免多根插片101之间出现位置偏差，如果第一配合部1022位于注塑部12之内，则制作线圈注塑件1时，可通过在模具上开始4个定位孔，4个定位孔与4个插片的第一连接部1012相匹配，实现固定住插片101，进而再浇筑注塑材料到模具型腔。如果第一配合部1022位于第一容纳腔13，则注塑时，模具只需要简单对第一配合部1022进行整体定位，不需要对4根插针进行孔定位，减低定位难度，简单方便。

图7是本发明的又一种具体实施方式中的电子膨胀阀的插片组件10的结构示意图，与图5不同之处在于，插片连接件102还包括第二配合部1023，第二配合部1023形成台阶部的台阶面，第二配合部1023位于第二容纳腔15，在台阶部，每根插片101的部分外表面暴露于第二配合部外，每根插片101的部分外表面埋于第二配合部，即不被第二配合部包裹。插片连接件102的台阶部的侧壁1024与台阶部的台阶面1025之间大致相互垂直，插片101的第一连接部和第二连接部大致相互垂直。

在图7中，插片组件10包括由台阶部的侧壁1024构成的第一基准面，还包括由台阶部的台阶面1025构成的第二基准面，当插片组件10具备第一基准面和第二基准面时，第一基准面和第二基准面一方面可以作为插片组件10注塑时使用的限位面，注塑插片组件10的模具通过对齐每根插片101，再进行注塑，可以保证多根插片101的端部即不会出现长短不同，也不会出现高低不平的问题，另一方面可以在后续注塑线圈注塑件1时作为注塑模具使用的限位面，注塑模具可以开设凹槽，一凹槽罩在第一配合部上，另一凹槽罩在第二配合部上，第一基准面可以帮助模具与第一配合部之间进行定位，第二基准面可以帮助模具与第二配合部之间进行定位，可以控制插片组件10相对固定，不会因为浇筑熔融料到型腔时造成插片组件10位置移动，对插片组件10的限位更加精确和稳定，可以提高最终注塑为线圈注塑件时4根插片101的相对位置精度，避免统一作为对应外部控制单元所需要的接口端子时出现位置偏差，如果第二配合部1023位于注塑部12之内，则制作线圈注塑件1时，可通过在模具上开始4个定位孔，4个定位孔与4个插片的第二连接部1013相匹配，实现固定住插片101，进而再浇筑注塑材料到模具型腔。如果第二配合部1023位于第二容纳腔15，则注塑时，模具只需要简单对第二配合部1023进行整体定位，不需要对4根插针进行孔定位，减低定位难度，简单方便。

线圈注塑件1的制造方法，包括步骤S1，制作插片组件10，插片组件10包括至少两根插片101以及插片连接件102，以4根插片101为例，结合图9所示的本发明的一种具体实施方式中的插片的结构示意图，图4-图7中，插片连接件102不导电，插片连接件102至少与每根插片101的弯折部1011连接，4根插片101在插片连接件102的固定下构成一整体件。

在步骤S1中，包括将4根插片101进行注塑，4根插片101注塑后为一个整体件，包裹每根插片101部分的包塑层构成插片连接件102。

线圈注塑件1的制造方法，还包括步骤S2，将线圈组件11与步骤S1中的插片组件10进行注塑，注塑部12以线圈组件11和插片组件10作为嵌件，线圈注塑件1具有第一容纳腔13、第二容纳腔15和第三容纳腔14，第一容纳腔13和第三容纳腔14的开口方向相反，第二容纳腔15的开口朝向远离第三容纳腔14的轴线方向设置，第一容纳腔13与线圈组件11轴向排布，第三容纳腔14与线圈组件11径向排布；插片连接件102通过注塑部12注塑固定，每根插片101的第一连接部1012至少部分位于第一容纳腔13，第二连接部1013至少部分位于第二容纳腔15。

线圈注塑件1的制造方法，在步骤S2前还包括对线圈组件11的组装，参考图3所示，参考图3，图10，线圈组件11包括至少两根插针110，以4根插针110示意，线圈组件11还包括绕组111和定子壳体112，定子壳体112包围线圈111设置，定子壳体112与插针110的一端固定连接，具体的，定子壳体112上设置有插针座，插针110可以为弯折插针，或者为两个直的子插针，该两个直的子插针大致相互垂直配合，插针110的另一端从第一容纳腔13的底部伸入第一容纳腔13中，插针110和绕组111之间导电连接。

结合图1，线路板2可以为PCB板，线路板2具有与插针110和插片101配合连接的通孔，相应的，插针110的端部和插片101的第一连接部1012的宽度大于上述通孔的直径，这样使得插针110的端部和插片101的第一连接部1012与上述通孔之间为过盈配合，当然，插针110的端部和插片101的第一配合部1012也可以通过其他转接件与线路板2进行配合电性连接。

结合图1，图2，图10所示，注塑部12还包括第一分隔部121、第一侧壁122和第一底部123，第一分隔部121位于第一容纳腔13和第三容纳腔14之间，第一分隔部121相比第一底部123向第一容纳腔13的开口凸起，第一侧壁122、第一底部123以及第一分隔部121围绕第一容纳腔13。对线圈注塑件1而言，第三容纳腔14的底壁从第一底部123处向上凸起，第一容纳腔13位于第三容纳腔14的***，第一容纳腔13和第三容纳腔14之间通过第一分隔部121隔开，可选的，在垂直第三容纳腔14的轴线所在平面，第三容纳腔14的边缘的投影位于第一容纳腔13的第一侧壁122的投影范围之内，线圈组件11中部围设成一通道，在该通道处，注塑部12与第一分隔部121围绕第三容纳腔14，盖板3可封闭第一容纳腔的开口，具体的，盖板3可与第一侧壁122通过超声波焊接固定为一体，插片101中，第一连接部1012的至少一部分或者全部位于第一容纳腔13中，线路板2也设置于第一容纳腔13中，且线路板2的中部设置有通孔，通孔可以与第三腔体14的底部配合，插针110以及插片101与线路板2分别电性连接，插片101中，第二连接部1013至少部分位于第二容纳腔15中，第二连接部1013可通过与外部控制单元电性连接传输信号，阀体5设置于线圈注塑件1的下方，部分阀座总成4设置于阀体5内，阀座总成4的顶部伸出阀体5，并伸入第三容纳腔14内。

采用这种结构的电子膨胀阀充分利用了阀体顶部的空间，即线圈注塑件可以套装于阀座总成顶部的外侧，整个电子膨胀阀所占用的空间大大减小，进而使得电子膨胀阀的外形较小，空间布局合理，可以节省批量运输的成本。

本申请所提供的电子膨胀阀其工作原理在于，外部控制单元通过插片101传输控制信号到线路板2，再由线路板2通过插针110向线圈111传输控制电流，以此使电磁极板产生磁场，控制转子转动，进而控制电子膨胀阀的开度。

参考图1，图3、图10，其包括图5所示的插片组件10、线圈组件11(图中未示出)以及注塑部12；插片连接件102至少部分位于所述注塑部12之内，每根所述插片101的第一连接部1012至少部分从所述注塑部12中伸出组成线路板连接端子，每根所述插片101的第二连接部1013至少部分从注塑部12中伸出组成控制器连接端子。

线圈组件11中包括插针110，插针110与插片101都可以从包塑层中伸出，插针110的一端与插片101的一端与线路板2电连接。插片101和插针110之间间隔设置，由于插片连接件102至少一部分位于注塑部12之内，插片连接件102本身不能导电，否则位于注塑部12之内的4根插片101就会因为插片连接件102的导电性而相互电性连接，出现短路问题。

注塑部12还包括从第一安装腔13的底部伸入第一安装腔13的支撑台16，支撑台16的高度小于每根插片101的第一连接部1012伸入第一容纳腔13的长度，以及小于插针110伸入第一容纳腔13的长度，且支撑台16的高度大于第一配合部1022的高度。这样，线路板2可以通过支撑台16进行支撑，且插片101和插针110可以接触到线路板2，与线路板2实现电连接，且第一配合部1022不会影响到线路板2，这样安装线路板2较为方便简单。

本实施例中，还提供了另一种线圈注塑件，参考图11所示的线圈注塑件，线圈注塑件1包括线圈组件11、至少两根插片101以及注塑部12，插片导电，插片连接件导电，插片连接件与插片一体成形。

图11中线圈注塑件1的制造方法包括以下步骤：

步骤S1包括制作插片组件10；参考图8所示，插片组件10包括插片连接件102以及至少两根插片101，图8以4根插片101为例，每根插片101包括弯折柱体1011、第一连接部1012和第二连接部1013，插片连接件102导电，插片连接件102与每根插片101的第一连接部1012或第二连接部1013连接，图7中以插片连接件102与第二连接部1013连接示意，4根插片101在插片连接件102的固定下构成一整体件，第一连接部1012和第二连接部1013分别位于弯折柱体1011的两端；

步骤S2，将线圈组件11与插片组件10进行注塑；注塑部12以线圈组件11和插片组件10作为嵌件，线圈注塑件1具有第一容纳腔13、第二容纳腔15和第三容纳腔14，第一容纳腔13和第二容纳腔15的开口方向相反，第三容纳腔14的开口朝向远离第二容纳腔15的轴向方向设置，第一容纳腔13与线圈组件11轴向排布，第二容纳腔15与线圈组件11径向排布；插片101的弯折柱体1011通过注塑部12注塑固定，每根插片101的第一连接部1012至少部分位于第一容纳腔13，第二连接部1013至少部分位于第三容纳腔14，插片连接件102与注塑部12不相接；

步骤S3，去除相邻插片101之间的插片连接件102，以使每根插片101的第一连接部1012之间或第二连接部1013之间分离。

每根插片101是通过对金属件折弯而成，金属件包括第一子部、第二子部和第三子部，第一子部在金属件折弯后与弯折柱体对应，第二子部在金属件折弯后与第一连接部对应，第三子部在金属件折弯后与第二连接部对应，所述第二子部和所述第三子部位于所述第一子部两侧，步骤S1包括：

步骤S11，在金属板上根据所述金属件的形状进行切割，保留位于相邻所述金属件的第二子部之间或所述第三子部之间的至少部分金属板，所述相邻金属件之间被保留的所述至少部分金属板构成所述插片连接件；

步骤S12，在第一子部处，对每根金属件进行折弯，得到所述插片组件。

对插片组件10而言，插片连接件102与每根插片101的第一连接部1012连接或第二连接部1013连接，一方面，插片连接件102如果导电，其必然将每根插片101之间电性连接，容易造成短路问题，另一方面，插片连接件102是与第一连接部1012或者第二连接部1013连接，第一连接部1012或者第二连接部1013最终需要连接线路板2或者与外部控制单元电性连接，因此，注塑完成后，需要切断插片连接件102，使得每根所述插片101的第一连接部1012之间或第二连接部1013之间相互分离。

综上，通过本申请提供的制造方法，首先制作插片组件，使得多根插片经插片连接件的固定构成整体件，进而再与定子组件进行注塑，这样，注塑工艺的零部件较少，不需要人工再一根一根在模具中安装插片，减少了人工加工工序，有利于减少人工安装插片时的操作误差，电子膨胀阀的制造效率提高。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims (7)

1.一种电子膨胀阀的制造方法，所述电子膨胀阀包括线圈注塑件、线路板以及接插部，所述线圈注塑件包括线圈组件、插片以及注塑部，所述插片的一端与所述线路板电连接，所述接插部具有接插口，所述插片的另一端伸入所述接插口，所述插片的数量至少为两个，其特征在于：所述制造方法包括以下步骤：

S1、制作插片组件，所述插片组件包括所述插片以及插片连接件，所述插片连接件使得相邻的插片连接为一体；

S2、以所述线圈组件和所述插片组件作为嵌件进行注塑并形成所述注塑部，所述线圈注塑件具有第一容纳腔，所述线路板安装于所述第一容纳腔。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述线圈注塑部具有第二容纳腔，所述接插部与所述注塑部一体成形，所述接插口位于所述第二容纳腔。

3.根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于：所述插片连接件不导电，以所述插片为嵌件，注塑后形成所述插片组件，所述插片连接件包括相邻的所述插片之间包塑层。

4.根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于：所述插片连接件不导电，所述插片连接件形成有间隔设置的凹槽，所述插片对应***所述凹槽内与所述插片连接件组装形成所述插片组件。

5.根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于：所述插片连接件导电，所述插片连接件与所述插片一体成形，所述步骤S2后还包括步骤

S3、去除相邻所述插片之间的所述插片连接件，以使所述插片与相邻的插片分离。

6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于：所述插片组件是通过对金属件折弯而成，所述金属件包括第一插片、第二插片以及插片连接件，所述第一插片和所述第二插片位于所述插片连接件两侧，所述步骤S1包括：

S11，在金属板上根据所述金属件的形状进行切割，保留位于相邻所述插片之间的至少部分金属板，所述相邻金属件之间被保留的所述至少部分金属板构成所述插片连接件；

S12，对每根金属件进行折弯，得到所述插片组件。

7.根据权利要求1或2或6所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤S2前还包括所述线圈组件的组装，所述线圈组件包括绕组、定子壳体和插针，所述定子壳体包围所述绕组，所述插针一端与所述定子壳体固定连接并与所述绕组电连接，所述插针的另一端与所述线路板电连接。

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