CN111744495A - 一种以污泥和钢渣为原料的陶瓷膜脱硝脱二噁英催化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种以污泥和钢渣为原料的陶瓷膜脱硝脱二噁英催化剂及其制备方法，属废弃产品资源化利用和环保催化领域。该催化剂以炼钢工业排出的污染性钢渣、城市污水处理厂的居民生活污泥、钛源粉料以及成型剂溶液制备而成的陶瓷膜为载体，以钨锆复合氧化物为催化活性组分，镍钴复合氧化物为助催化剂。该陶瓷膜催化剂不仅能够实现工业废渣钢渣和居民生活污泥的资源化利用，而且环境友好，能够同时脱硝脱二噁英。
Description
技术领域
本发明涉及提供一种以污泥和钢渣为原料的陶瓷膜脱硝脱二噁英催化剂及其制备方法，属废弃产品资源化利用和环保催化领域。
背景技术
钢渣是冶金工业中产生的废渣，其产生率为粗钢产量的8％～15％，2012年全世界排钢渣量约1.8亿吨。中国的钢渣产生量随着钢铁工业的快速发展而迅速递增，因此，钢铁企业废渣的处理和资源化利用问题也越来越受到重视。国家“十一五”发展规划中指出，钢渣的综合利用率应达86％以上，基本实现“零排放”。然而，中国综合利用的现状与该规划相差甚远，尤其是素有“劣质水泥熟料”之称的转炉钢渣的利用率仅为10％～20％。国内钢铁企业产生的钢渣不能及时处理，致使大量钢渣占用土地，污染环境。然而钢渣并非不可用固体废弃物，其中含有大量的渣钢、氧化钙、铁以及氧化镁等可利用组分。所以，为使钢铁企业创造经济和环境效益，选择合适的处理工艺和利用途径来开发钢渣的再利用价值是十分必要和迫切的。目前，堆存量不断增大的钢渣所造成的经济和环境问题，已使钢渣综合利用成为产业发展过程中一项亟需解决的难题。
另外，城市污水处理厂所产的居民生活污泥主要是随城市居民生活污水所排放的污泥，这部分污泥主要是以沉积物的形式存在于污水中，该污泥主要来自于城市居民的日常活动，如餐饮、宾馆、商场等行业运营过程中的洗涤、盟漱、冲刷活动等用水项目形成的。以沉积物形式出现的污泥其主要组成成分有：人、畜的***物、食物残渣、油脂、毛发、泥土、纤维、牙膏及化装品洗涤剂中添加剂和磨料等等，污泥中的固体物大部分是可燃物，占70％左右，剩余不可燃烧的部分主要由泥土/尘土和牙膏磨料等组成，其主要化学成分有二氧化硅(SiO2)、三氧化二铝(A12O3)、碳酸钙(CaCO3)，还有微量钾、钠、砷等盐化合物。由于较粗的悬浮物在污水处理过程中己被打捞干净，出厂污泥中基本不含塑料制品成分，以后在燃烧的过程中产生二噁英的几率甚微。
与此同时，煤炭是我国最主要的一次能源，占中国能源组成的70％以上。燃煤排放主要污染物包括：氮氧化物、有机污染物、飞灰等。其中，氮氧化物(NOx)是造成雾霾的主要祸首，我国NOx的排放量分别高达2400万吨/年。此外，二噁英是迄今为止人类已知的毒性最强的污染物，其毒性相当于人们熟知的剧毒物质氰化物的130倍、砒霜的900倍。大量的动物实验表明，很低浓度的二噁英就对动物表现出致死效应。因此，如何有效的控制NOx与二噁英一直是环保领域研究的焦点。传统的脱硝和脱二噁英技术，只能对某种污染物进行单向的滤除，导致对混合烟气进行处理时，所需的设备结构复杂且增加成本。而同时脱硝脱二噁英催化剂可以实现同时脱除NOx与二噁英，降低企业处理烟气的成本，应用前景广阔。但该类催化剂其结构均为蜂窝状，在使用过程中，颗粒物极易堵塞催化剂孔道，这阻碍了同时脱硝脱二噁英催化剂的进一步发展应用。
发明内容
本发明的目的是为了改进现有技术的不足而提供一种以钢渣为原料的陶瓷膜除尘脱硝脱二噁英催化剂，本发明的另一目的是提供上述陶瓷膜催化剂的制备方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种以污泥和钢渣为原料的陶瓷膜脱硝脱二噁英催化剂，该催化剂以钢渣、生活污泥、钛源粉料以及成型剂溶液制备而成的陶瓷膜为载体，以钨锆复合氧化物为催化活性组分，镍钴复合氧化物为助催化剂；
其中：钢渣：生活污泥：钛源粉料：成型剂溶液：催化活性组分：助催化剂之间的质量比为10～20：10～20：50～60：10：10～30：1～5。
本发明技术方案中：催化活性组分中氧化钨和氧化锆的质量比为1：(0.1～0.3)；助催化剂中氧化镍和氧化钴的质量比为1：(0.3～0.7)。
本发明技术方案中：所述的钛源粉料为偏钛酸；所述的成型剂溶液为质量分数为1～15％的聚乙烯醇溶液。
一种上述催化剂的制备方法，该催化剂是通过如下方法制备得到：
(1)陶瓷膜载体的制备
将钢渣和钛源粉料分别粉碎过筛后混匀，之后加入生活污泥和成型剂溶液进行造粒，将造粒后的泥料加入模具中加压后保压，制得陶瓷坯体后置于马弗炉中煅烧，得到陶瓷膜载体；
(2)活性组分和助催化剂前驱体复合溶液的制备
在活性组分前驱体和酸性试剂的混合液中加入去离子水并在室温下进行搅拌直至溶液呈澄清透明状，得溶液a；
在助催化剂前驱体中加入去离子水并滴加乙酸，进行搅拌直至溶液呈澄清透明状，得溶液b；
将溶液a和溶液b混合搅拌均匀直至溶液呈澄清透明状，得到复合溶液；
(3)催化剂制备
将步骤(1)制得的陶瓷膜载体浸渍于步骤(2)制得的复合溶液中1～2h，浸渍后置于烘箱中干燥，干燥后置于马弗炉中二次煅烧，得到陶瓷膜催化剂。
上述制备方法中：步骤(1)所述的加压压力为4～6MPa，保压时间为2min。
上述制备方法中：步骤(1)所述的煅烧温度为1000～1200℃，保温时间4h。
上述制备方法中：步骤(3)所述的二次煅烧温度为500～600℃，保温时间2～4h。
上述制备方法中：所述的活性组分前驱体为偏钨酸铵和氧氯化锆；所述的助催化剂前驱体为六水合硝酸钴和六水合硝酸镍。
上述制备方法中：步骤(2)中所述的酸性试剂为一水合柠檬酸。
本发明技术方案中：所述的压力为表压。
本发明的有益效果：
本发明所制备的陶瓷膜脱硝脱二噁英催化剂彻底实效地解决了钢渣和生活污泥的二次污染和高附加值资源化利用。同时能够高效催化脱除氮氧化物和二噁英等大气污染物。与现有技术进行对比，该催化剂表面具有丰富的表面羟基，能够促进反应分子在催化剂表面的吸附和活化，从而提高催化剂性能；复合氧化物具有优异的氧化还原性能和储释氧性能。与此同时，该催化剂体系中利用了聚乙烯醇作为分散剂和粘结剂，既能提高助催化剂在载体上的均匀分布，在焙烧时即使不使用气氛炉也能提供贫氧环境，使催化剂具有丰富的氧缺陷，提高催化性能。因此，本发明催化剂可以高效催化脱除氮氧化物和二噁英等大气污染物。另外，该催化剂组分环境友好，制备工艺简单，成本较低，性价比高，同时具有较高的机械强度，可有效降低大气污染处理的运行成本，具有较强的应用推广价值。
附图说明
图1为催化剂的实验装置图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不限于此：
本发明实施例以及对比例的实验装置如图1所示，实验装置由配气***、流量控制、气体混合器、催化反应加热炉(OTF-1200X-III，合肥科晶)和烟气分析***(ECOM-J2KN，德国)构成。将圆柱形陶瓷膜催化剂立于反应器中，然后将反应器放入反应加热炉中。
实施例1
(1)原料粉碎
将钢渣和偏钛酸粉料分别经球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；
(2)配料与造粒
称取20g钢渣粉末和50g偏钛酸粉末搅拌均匀，然后称取20g生活污泥和10g聚乙烯醇溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3)成型与煅烧
称取10g造粒后的泥料加入模具中加压至4MPa，保压2min后取出样品，重复坯体成型10次制得陶瓷膜坯体10块，坯体直径为25mm。置于马弗炉中在1000℃下保温4h煅烧，得到陶瓷膜载体；
(4)活性组分和助催化剂前驱体复合溶液的制备
称取9.722g偏钨酸铵、2.377g氧氯化锆和29.166g一水合柠檬酸，加入48.610g去离子水并在室温下进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；然后称取2.993g六水合硝酸镍和0.898g六水合硝酸钴，加入3.592g去离子水并滴加2.694g乙酸，进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；将活性组分前驱体溶液加入助催化剂前驱体溶液，混合搅拌均匀直至溶液呈澄清透明状，得到活性组分和助催化剂前驱体复合溶液。
(5)催化剂制备
将步骤(3)制得的陶瓷膜载体浸渍于步骤(4)制得的活性组分和助催化剂前驱体复合溶液后，置于烘箱中90℃保温12h干燥，然后置于马弗炉中在500℃下保温2h，得到陶瓷膜陶瓷膜催化剂，其中钨锆复合氧化物质量百分含量为10％，镍钴复合氧化物质量百分含量为1％，氧化钨和氧化锆的质量比为1：0.1，氧化镍和氧化锆的质量比为1：0.3。
(6)催化剂活性测试
模拟烟道气组成为：NO(600ppm)、NH3(600ppm)、O2(8％)以及载气N2组成，过滤风速1m/min，反应温度控制在500℃。各气体流量由质量流量计控制。二噁英由氯苯作为替代物，并由氯苯蒸发器控制浓度，浓度控制为100ppm。进气口与出气口的NO浓度由烟气分析仪测定，进气口与出气口的氯苯浓度由气相色谱测定。为了消除表面吸附的影响，***在通气运行稳定30分钟开始采集测试。催化剂在500℃条件下，脱硝活性能够达到99.2％，脱除氯苯效率达到95.8％。
实施例2：
(1)原料粉碎
将钢渣和偏钛酸粉料分别经球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；
(2)配料与造粒
称取10g钢渣粉末和60g偏钛酸粉末搅拌均匀，然后称取20g生活污泥和10g聚乙烯醇溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3)成型与煅烧
称取10g造粒后的泥料加入模具中加压至6MPa，保压2min后取出样品，重复坯体成型10次制得陶瓷膜坯体10块，坯体直径为25mm。置于马弗炉中在1200℃下保温4h煅烧，得到陶瓷膜载体；
(4)活性组分和助催化剂前驱体复合溶液的制备
称取24.680g偏钨酸铵、18.105g氧氯化锆和74.040g一水合柠檬酸，加入123.400g去离子水并在室温下进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；然后称取11.447g六水合硝酸镍和8.005g六水合硝酸钴，加入32.020g去离子水并滴加24.015g乙酸，进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；将活性组分前驱体溶液加入助催化剂前驱体溶液，混合搅拌均匀直至溶液呈澄清透明状，得到活性组分和助催化剂前驱体复合溶液。
(5)催化剂制备
将步骤(3)制得的陶瓷膜载体浸渍于步骤(4)制得的活性组分和助催化剂前驱体复合溶液后，置于烘箱中90℃保温12h干燥，然后置于马弗炉中在600℃下保温4h，得到陶瓷膜陶瓷膜催化剂，其中钨锆复合氧化物质量百分含量为30％，镍钴复合氧化物质量百分含量为5％，氧化钨和氧化锆的质量比为1：0.3，氧化镍和氧化锆的质量比为1：0.7。
(6)催化剂活性测试
模拟烟道气组成为：NO(600ppm)、NH3(600ppm)、O2(8％)以及载气N2组成，过滤风速1m/min，反应温度控制在500℃。各气体流量由质量流量计控制。二噁英由氯苯作为替代物，并由氯苯蒸发器控制浓度，浓度控制为100ppm，气体进入反应器之前先通过气体混合器混合再经过加热器加热。进气口与出气口的NO浓度由烟气分析仪测定，进气口与出气口的氯苯浓度由气相色谱测定。为了消除表面吸附的影响，***在通气运行稳定30分钟开始采集测试。催化剂在500℃条件下，脱硝活性能够达到99.9％，脱除氯苯效率达到97.3％。
实施例3：
(1)原料粉碎
将钢渣和偏钛酸粉料分别经球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；
(2)配料与造粒
称取20g钢渣粉末和60g偏钛酸粉末搅拌均匀，然后称取10g生活污泥和10g聚乙烯醇溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3)成型与煅烧
称取10g造粒后的泥料加入模具中加压至6MPa，保压2min后取出样品，重复坯体成型10次制得陶瓷膜坯体10块，坯体直径为25mm。置于马弗炉中在1000℃下保温4h煅烧，得到陶瓷膜载体；
(4)活性组分和助催化剂前驱体复合溶液的制备
称取9.722g偏钨酸铵、2.377g氧氯化锆和29.166g一水合柠檬酸，加入48.610g去离子水并在室温下进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；然后称取11.447g六水合硝酸镍和8.005g六水合硝酸钴，加入32.020g去离子水并滴加24.015g乙酸，进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；将活性组分前驱体溶液加入助催化剂前驱体溶液，混合搅拌均匀直至溶液呈澄清透明状，得到活性组分和助催化剂前驱体复合溶液。
(5)催化剂制备
将步骤(3)制得的陶瓷膜载体浸渍于步骤(4)制得的活性组分和助催化剂前驱体复合溶液后，置于烘箱中90℃保温12h干燥，然后置于马弗炉中在600℃下保温4h，得到陶瓷膜陶瓷膜催化剂，其中钨锆复合氧化物质量百分含量为10％，镍钴复合氧化物质量百分含量为5％，氧化钨和氧化锆的质量比为1：0.1，氧化镍和氧化锆的质量比为1：0.7。
(6)催化剂活性测试
模拟烟道气组成为：NO(600ppm)、NH3(600ppm)、O2(8％)以及载气N2组成，过滤风速1m/min，反应温度控制在500℃。各气体流量由质量流量计控制。二噁英由氯苯作为替代物，并由氯苯蒸发器控制浓度，浓度控制为100ppm，气体进入反应器之前先通过气体混合器混合再经过加热器加热。进气口与出气口的NO浓度由烟气分析仪测定，进气口与出气口的氯苯浓度由气相色谱测定。为了消除表面吸附的影响，***在通气运行稳定30分钟开始采集测试。催化剂在500℃条件下，脱硝活性能够达到98.4％，脱除氯苯效率达到96.8％。
对比例1
(1)原料粉碎
将钢渣和偏钛酸粉料分别经球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；
(2)配料与造粒
称取20g钢渣粉末和60g偏钛酸粉末搅拌均匀，然后称取10g生活污泥和10g聚乙烯醇溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3)成型与煅烧
称取10g造粒后的泥料加入模具中加压至6MPa，保压2min后取出样品，重复坯体成型10次制得陶瓷膜坯体10块，坯体直径为25mm。置于马弗炉中在1000℃下保温4h煅烧，得到陶瓷膜；
(4)催化剂活性测试
模拟烟道气组成为：NO(600ppm)、NH3(600ppm)、O2(8％)以及载气N2组成，过滤风速1m/min，反应温度控制在500℃。各气体流量由质量流量计控制。二噁英由氯苯作为替代物，并由氯苯蒸发器控制浓度，浓度控制为100ppm，气体进入反应器之前先通过气体混合器混合再经过加热器加热。进气口与出气口的NO浓度由烟气分析仪测定，进气口与出气口的氯苯浓度由气相色谱测定。为了消除表面吸附的影响，***在通气运行稳定30分钟开始采集测试。催化剂在500℃条件下，脱硝活性能够达到24.7％，脱除氯苯效率达到16.9％。
(5)对比效果：
与实例3相比，陶瓷膜脱硝脱二噁英催化剂中没有催化活性组分和助催化剂，其基本没有催化脱除氮氧化物和氯苯的活性。
对比例2
(1)原料粉碎
将钢渣经球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；
(2)配料与造粒
称取45g钢渣粉末、45g生活污泥和10g聚乙烯醇溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3)成型与煅烧
称取10g造粒后的泥料加入模具中加压至6MPa，保压2min后取出样品，重复坯体成型10次制得陶瓷膜坯体10块，坯体直径为25mm。置于马弗炉中在1200℃下保温4h煅烧，得到陶瓷膜载体；
(4)对比效果：与实例1和2相比，制备陶瓷膜载体时，不添加钛源粉料，载体焙烧后耐磨性差且易碎，无法制备成强度较高的陶瓷颗粒。
对比例3：
(1)原料粉碎
将钢渣和偏钛酸粉料分别经球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；
(2)配料与造粒
称取10g钢渣粉末和60g偏钛酸粉末搅拌均匀，然后称取20g生活污泥和10g聚乙烯醇溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3)成型与煅烧
称取10g造粒后的泥料加入模具中加压至6MPa，保压2min后取出样品，重复坯体成型10次制得陶瓷膜坯体10块，坯体直径为25mm。置于马弗炉中在1200℃下保温4h煅烧，得到陶瓷膜载体；
(4)活性组分和助催化剂前驱体复合溶液的制备
称取32.084g偏钨酸铵和96.252g一水合柠檬酸，加入160.420g去离子水并在室温下进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；然后称取11.447g六水合硝酸镍和8.005g六水合硝酸钴，加入32.020g去离子水并滴加24.015g乙酸，进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；将活性组分前驱体溶液加入助催化剂前驱体溶液，混合搅拌均匀直至溶液呈澄清透明状，得到活性组分和助催化剂前驱体复合溶液。
(5)催化剂制备
将步骤(3)制得的陶瓷膜载体浸渍于步骤(4)制得的活性组分和助催化剂前驱体复合溶液后，置于烘箱中90℃保温12h干燥，然后置于马弗炉中在600℃下保温4h，得到陶瓷膜陶瓷膜催化剂，其中氧化钨质量百分含量为30％，镍钴复合氧化物质量百分含量为5％，氧化镍和氧化锆的质量比为1：0.7。
(6)催化剂活性测试
模拟烟道气组成为：NO(600ppm)、NH3(600ppm)、O2(8％)以及载气N2组成，过滤风速1m/min，反应温度控制在500℃。各气体流量由质量流量计控制。二噁英由氯苯作为替代物，并由氯苯蒸发器控制浓度，浓度控制为100ppm，气体进入反应器之前先通过气体混合器混合再经过加热器加热。进气口与出气口的NO浓度由烟气分析仪测定，进气口与出气口的氯苯浓度由气相色谱测定。为了消除表面吸附的影响，***在通气运行稳定30分钟开始采集测试。催化剂在500℃条件下，脱硝活性最高达到76.6％，脱除氯苯效率达到84.3％。
(7)对比效果：与实施例2相比，制备陶瓷膜催化剂时，活性组分中不加入氧化锆，催化剂脱硝效率以及脱除氯苯效率均有明显下降，且脱硝活性直接下降了23.3％。
对比例4：
(1)原料粉碎
将钢渣和偏钛酸粉料分别经球磨机粉碎后，过100目标准筛均化备用；
(2)配料与造粒
称取20g钢渣粉末和60g偏钛酸粉末搅拌均匀，然后称取10g生活污泥和10g聚乙烯醇溶液与上述粉末混合进行研磨造粒；
(3)成型与煅烧
称取10g造粒后的泥料加入模具中加压至6MPa，保压2min后取出样品，重复坯体成型10次制得陶瓷膜坯体10块，坯体直径为25mm。置于马弗炉中在1000℃下保温4h煅烧，得到陶瓷膜载体；
(4)活性组分和助催化剂前驱体复合溶液的制备
称取9.722g偏钨酸铵、2.377g氧氯化锆和29.166g一水合柠檬酸，加入48.610g去离子水并在室温下进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；然后称取19.438g六水合硝酸钴，加入77.752g去离子水并滴加58.314g乙酸，进行搅拌直至溶液呈澄清透明状；将活性组分前驱体溶液加入助催化剂前驱体溶液，混合搅拌均匀直至溶液呈澄清透明状，得到活性组分和助催化剂前驱体复合溶液。
(5)催化剂制备
将步骤(3)制得的陶瓷膜载体浸渍于步骤(4)制得的活性组分和助催化剂前驱体复合溶液后，置于烘箱中90℃保温12h干燥，然后置于马弗炉中在600℃下保温4h，得到陶瓷膜陶瓷膜催化剂，其中钨锆复合氧化物质量百分含量为10％，氧化钴质量百分含量为5％，氧化钨和氧化锆的质量比为1：0.1。
(6)催化剂活性测试
模拟烟道气组成为：NO(600ppm)、NH3(600ppm)、O2(8％)以及载气N2组成，过滤风速1m/min，反应温度控制在500℃。各气体流量由质量流量计控制。二噁英由氯苯作为替代物，并由氯苯蒸发器控制浓度，浓度控制为100ppm，气体进入反应器之前先通过气体混合器混合再经过加热器加热。进气口与出气口的NO浓度由烟气分析仪测定，进气口与出气口的氯苯浓度由气相色谱测定。为了消除表面吸附的影响，***在通气运行稳定30分钟开始采集测试。催化剂在500℃条件下，脱硝活性能够达到93.4％，脱除氯苯效率达到81.7％。
(7)对比效果：与实施例3相比，制备陶瓷膜催化剂时，助催化剂中不加入氧化镍，催化剂脱硝效率有轻微下降，但脱除氯苯效率直接下降了15.1％。
Claims (9)
1.一种以污泥和钢渣为原料的陶瓷膜脱硝脱二噁英催化剂，其特征在于：该催化剂以钢渣、生活污泥、钛源粉料以及成型剂溶液制备而成的陶瓷膜为载体，以钨锆复合氧化物为催化活性组分，镍钴复合氧化物为助催化剂；
其中：钢渣：生活污泥：钛源粉料：成型剂溶液：催化活性组分：助催化剂之间的质量比为10～20：10～20：50～60：10：10～30：1～5。
2.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于：催化活性组分中氧化钨和氧化锆的质量比为1：(0.1～0.3)；助催化剂中氧化镍和氧化钴的质量比为1：(0.3～0.7)。
3.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于：所述的钛源粉料为偏钛酸；所述的成型剂溶液为质量分数为1～15％的聚乙烯醇溶液。
4.一种权利要求1所述催化剂的制备方法，其特征在于：该催化剂是通过如下方法制备得到：
(1)陶瓷膜载体的制备
将钢渣和钛源粉料分别粉碎过筛后混匀，之后加入生活污泥和成型剂溶液进行造粒，将造粒后的泥料加入模具中加压后保压，制得陶瓷坯体后置于马弗炉中煅烧，得到陶瓷膜载体；
(2)活性组分和助催化剂前驱体复合溶液的制备
在活性组分前驱体和酸性试剂的混合液中加入去离子水并在室温下进行搅拌直至溶液呈澄清透明状，得溶液a；
在助催化剂前驱体中加入去离子水并滴加乙酸，进行搅拌直至溶液呈澄清透明状，得溶液b；
将溶液a和溶液b混合搅拌均匀直至溶液呈澄清透明状，得到复合溶液；
(3)催化剂制备
将步骤(1)制得的陶瓷膜载体浸渍于步骤(2)制得的复合溶液中1～2h，浸渍后置于烘箱中干燥，干燥后置于马弗炉中二次煅烧，得到陶瓷膜催化剂。
5.根据权利要求4所述催化剂的制备方法，其特征在于：步骤(1)所述的加压压力为4～6MPa，保压时间为2min。
6.根据权利要求4所述催化剂的制备方法，其特征在于：步骤(1)所述的煅烧温度为1000～1200℃，保温时间4h。
7.根据权利要求4所述催化剂的制备方法，其特征在于：步骤(3)所述的二次煅烧温度为500～600℃，保温时间2～4h。
8.根据权利要求4所述催化剂的制备方法，其特征在于：所述的活性组分前驱体为偏钨酸铵和氧氯化锆；所述的助催化剂前驱体为六水合硝酸钴和六水合硝酸镍。
9.根据权利要求4所述催化剂的制备方法，其特征在于：步骤(2)中所述的酸性试剂为一水合柠檬酸。
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| CN109603849A (zh) * | 2018-12-26 | 2019-04-12 | 南京工业大学 | 以废旧稀土基脱硝催化剂为原料的多孔陶瓷膜催化剂及其制备方法和应用 |
| CN111138167A (zh) * | 2019-12-31 | 2020-05-12 | 南京环福新材料科技有限公司 | 一种以赤泥废渣为载体的陶瓷催化剂及其制备方法和应用 |
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2020
- 2020-07-30 CN CN202010752593.2A patent/CN111744495B/zh active Active
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