CN111730179B - 一种塔架门框的焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种塔架门框的焊接工艺，具体步骤包括：S1、卷制塔筒；S2、塔筒开孔；S3、门框孔开坡口；S4、定位门框；S5、点焊定位；S6、连接处预热；S7、选取焊丝；S8、内外坡口处焊接。本发明具有如下优点：通过在门框的外边缘设置第二锥体部，保证门框嵌入塔筒的水平精度以及定位嵌入尺寸，避免焊接应力横向集中，保证应力水平的减少以及应力平衡。

Description

一种塔架门框的焊接工艺

技术领域：

本发明涉及风力发电塔架领域，具体地说是一种塔架门框的焊接工艺。

背景技术：

海上风力发电塔架是风力发电的塔杆，在风力发电机组中主要起支撑作用，同时吸收机组震动。风电塔筒的塔架主体有多个塔筒节段竖直焊接而成，并在塔筒上焊接固定门框，首先需要在塔筒上切割门框孔，再将门框垂直压入门框孔通过焊接对两者进行固定。

而在塔架门框与塔筒的焊接过程中，存在如下技术问题：

1、专利号201711470055.9塔筒段的制造方法、塔筒段、塔筒和风力发电机组中公开，在第一筒节和第二筒节上分别开设缺口，门框嵌入到由两缺口组成的开口中并通过焊接固定，分别开设缺口存在一定的尺寸偏差，门框孔的尺寸精度低，开口与门框之间的贴合度低，门框嵌入开口时，无法保证嵌入的水平精度以及无法定位嵌入的尺寸；

2、门框与塔筒节段焊接时的应力是塔架门框焊接工艺中最为突出的问题，现有的门框在与塔筒焊接时，在塔筒的门框孔的内外侧分别开设坡口，如图3所示，焊接方向朝着坡口与门框之间的间隙倾斜，倾斜焊接角度无法精确控制，因此无法把控焊接质量，同时如图3所示，焊接应力横向集中在门框的外边缘以及塔筒的坡口处，使门框与门框孔之间的焊缝表面累积应力，出现焊接裂纹等焊接缺陷，为保证焊接牢固，坡口角度一般设置为45°，应力集中偏向门框，门框的应力水平高；

3、门框与塔筒的门框孔之间焊接时，需要操作人员手持烘枪交替预热，预热温度达到100℃，从而相对减小焊接时的应力，如果预热温度达不到要求，导致焊接过程中门框与门框孔之间的焊缝内部和表面产生较大的残余应力，焊接后的焊缝表面产生焊接裂纹，给产品带来返修的困扰和使用中门框焊缝断裂的风险，而手持烘枪交替预热过程中存在边预热边冷却的现象，能源的利用率仅为20%左右，预热效率低，无法保证预热的均匀性以及预热效率，因此对后续焊接应力集中产生较大的影响。

发明内容：

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种塔架门框的焊接工艺，通过在门框的外边缘设置第二锥体部，保证门框嵌入塔筒的水平精度以及定位嵌入尺寸，避免焊接应力横向集中，保证应力水平的减少以及应力平衡。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种塔架门框的焊接工艺，具体步骤包括：

S1、卷制塔筒：将钢板放置在卷板机上进行卷制，形成第一塔筒节段与第二塔筒节段，第一塔筒节段的纵缝与第二塔筒节段的纵缝相错180°，将第一塔筒节段与第二塔筒节段组对后焊接环缝使第一塔筒节段与第二塔筒节段焊接成一体；

S2、塔筒开孔：在塔筒的外壁上划线定位门框孔位置，使门框孔的横向中心线与第一塔筒节段、第二塔筒节段之间的环缝对应，同时门框孔的纵向中心线均与第一塔筒节段的纵缝、第二塔筒节段的纵缝相错90°，然后通过切割机进行开门框孔，对门框孔的内边缘进行去毛刺打磨处理；

S3、门框孔开坡口：对门框孔内壁的内外两边缘位置分别开坡口，形成内坡口和外坡口，同侧的内坡口与外坡口对称设置形成第一锥体部，坡口钝边为2-3mm，打磨内坡口和外坡口，并清除内外坡口处的铁锈和油污；

S4、定位门框：门框的外壁上一体锻造凸出有第二锥体部，第二锥体部的延伸方向与门框的侧端面平行，第一锥体部与第二锥体部呈轴对称设置，将门框垂直压入门框孔内，使门框孔上的第一锥体部与门框外壁上的第二锥体部对应，第一锥体部与第二锥体部之间形成V型焊道；

S5、点焊定位：沿着门框与塔筒的连接处进行多点焊接，点焊的间距为200-300mm，使门框与塔筒初步定位固定；

S6、连接处预热：采用特定的多喷头预热工装对门框与塔筒的连接处进行预热，预热温度为100℃-120℃，多喷头预热工装的多个喷头均匀分布在门框与塔筒连接处的外侧；

S7、选取焊丝：选取实心焊丝，焊丝的屈服强度为355Mpa-400Mpa；

S8、内外坡口处焊接：先对门框与塔筒两侧外坡口之间的V型焊道处进行焊接，以顺时针方向循环焊接5-6圈后，对门框与塔筒两侧内坡口之间的V型焊道进行焊接，以顺时针方向循环焊接10-12圈，再对门框与塔筒两侧外坡口之间的V型焊道焊接并以顺时针方向循环焊接5-6圈，焊接时焊枪垂直朝向V型焊道，焊接热输入为1.25-1.75KJ/mm，焊接电流为260-300A，焊接电压为30-34V，焊接速度为280-300mm/min。

本发明的进一步改进在于：步骤S1中，卷制第一塔筒节段与第二塔筒节段的具体步骤为：

A、检查钢板表面质量，并清理异物，对切割边缘的割渣进行清理；

B、对钢板的纵缝处进行去坡口处理，并打磨纵缝对接坡口；

C、钢板通过输送床输送至卷板机进行卷制，以卷板机的中辊配合输送床进行端部对齐，预弯钢板一端头部200-300mm的圆弧，并用样板检查大小口端部，合格后进行连续卷制，卷制过程中将剥落的氧化皮清理干净；

D、将钢板的纵缝两侧各20-30mm范围内的油污和铁锈清理干净；调整纵缝对口的错边量和间隙，使钢板左右对口错边量≤1mm，厚度错边量≤1mm，组对间隙≤1mm，然后对钢板的纵缝对口处进行点焊，点焊长度为50mm，在纵缝的两端焊上引弧板，引弧板的厚度与塔筒节段的厚度一致，采用CO2 气体保护焊进行封底焊，保证第一塔筒节段与第二塔筒节段从卷板机吊下时和封底焊接时接口处不开裂，在埋弧焊焊接工位完成纵缝的埋弧焊焊接；

E、采用气刨切除将引弧板从塔筒节段的两端切除，采用三辊卷板机对塔筒节段进行校圆，校圆后对卷制过程中产生的表面损伤进行修、补、磨。

本发明的进一步改进在于：步骤S3中，内坡口与外坡口的角度为35°。

本发明的进一步改进在于：步骤S4中，门框的厚度为t，第二锥体部的中心线距门框置于塔筒内部的端面距离为t1 ，第二锥体部的中心线距门框置于塔筒外部的端面距离为t2 ，所述t1 =1/3t，t2 =2/3t。

本发明的进一步改进在于：步骤S4中，第二锥体部的深度h为2mm。

本发明的进一步改进在于：步骤S6中，特定的多喷头预热工装包括预热环以及置于预热环下端的多个移动支架，预热环上设有多个预热喷嘴，多个预热喷嘴绕着预热环的延伸方向分布，预热环与预热喷嘴内部相通，预热喷嘴为L形状结构，预热环上连通有一送气管，送气管上设有送气阀。

本发明的进一步改进在于：预热喷嘴可调节角度地设置在预热环上。

本发明的进一步改进在于：预热环上设有固定座，固定座的上端面设有球形凹口，球形凹口的底部具有与预热环相通的第一通孔，且预热喷嘴的下端具有球形体，球形体嵌于球形凹口内，球形体内具有第二通孔，且第二通孔与预热喷嘴、第一通孔、预热环相通，球形体的下端具有一缺口，且球形体的下端面为水平面；球形体的外侧壁与球形凹口的内壁紧贴设置，球形体的下端与球形凹口之间具有间隙。

本发明的进一步改进在于：移动支架包括相互套合的上套筒与下套筒，上套筒竖直***下套筒内并通过夹紧件调节固定移动支架的高度。

本发明的进一步改进在于：上套筒与下套筒均为空心状结构，上套筒的两侧壁上具有多组依次竖向设置的第一连接孔组，每个第一连接孔组由两对应设置的第一连接孔组成，下套筒上具有两对应设置的第二连接孔，贯穿任意第一连接孔组的两第一连接孔与两第二连接孔设有一拧紧螺栓，拧紧螺栓的一端上设有拧紧螺母；下套筒的下端具有支撑平台，支撑平台下方设有万向轮。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、第一塔筒节段与第二塔筒节段整体焊接后再一体式切割门框孔，保证门框孔的尺寸精度，避免塔筒节段分次开孔后形成的门框孔产生尺寸偏差；第一塔筒节段的纵缝与第二塔筒节段的纵缝相错180°，门框孔的纵向中心线均与第一塔筒节段的纵缝、第二塔筒节段的纵缝相错90°，避免焊缝交叉而使应力集中并增大。

2、通过在门框的外边缘设置第二锥体部，将门框垂直嵌入门框孔时只要保证第一锥体部与第二锥体部齐平，即可保证门框嵌入塔筒的水平精度以及定位嵌入尺寸，第一锥体部与第二锥体部之间形成V型焊道，焊接时焊枪垂直朝向V型通道，焊接质量更容易把控，同时保证应力周向平衡，避免横向应力向门框集中，减少门框与门框孔焊缝表面的累积应力，减少裂纹倾向。

3、内外坡口焊接时采用交替焊接的焊接方式，保证门框与塔筒内外侧应力平衡。

4、预热时，预热环上的预热喷嘴均匀环绕并对准焊缝处，多个预热喷嘴同时对焊缝喷火预热，提高能源利用率，满足预热温度100℃±10℃的要求，从而减少焊缝内部和表面的残余应力，保证焊缝表面质量。

附图说明：

图1为本发明中第一塔筒节段与第二塔筒节段开设门框孔后的结构示意图；

图2为本发明中门框垂直压入门框孔后的结构剖视图；

图3为本发明中门框上没有第二锥体部而产生的焊接应力示意图；

图4为本发明中门框上设置第二锥体部而产生的焊接应力示意图。

图5为本发明中多喷头预热工装的结构示意图；

图6为本发明中多喷头预热工装的预热环与预热喷嘴的连接示意图；

图7为本发明中多喷头预热工装的移动支架的结构示意图。

图中标号：

1-预热环、2-移动支架、3-预热喷嘴、4-固定座、5-球形凹口、6-第一通孔、7-球形体、8-间隙、9-第二通孔、10-水平面；

21-上套筒、22-下套筒、23-第一连接孔、24-第二连接孔、25-拧紧螺栓、26-拧紧螺母、27-支撑平台、28-万向轮；

100-第一塔筒节段、101-第二塔筒节段、102-纵缝、103-环缝、104-门框、105-横向中心线、106-纵向中心线、107-内坡口、108-外坡口、109-第一锥体部、110-第二锥体部、111-门框孔、112-V型焊道。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

本实施例一种塔架门框的焊接工艺，具体步骤包括：

S1、卷制塔筒：如图1所示，将钢板放置在卷板机上进行卷制，形成第一塔筒节段100与第二塔筒节段101，第一塔筒节段100的纵缝102与第二塔筒节段101的纵缝102相错180°，将第一塔筒节段100与第二塔筒节段101组对后焊接环缝使第一塔筒节段100与第二塔筒节段101焊接成一体；

S2、塔筒开孔：在塔筒的外壁上划线定位门框孔111位置，使门框孔111的横向中心线105与第一塔筒节段100、第二塔筒节段101之间的环缝103对应，同时门框孔111的纵向中心线106均与第一塔筒节段100的纵缝102、第二塔筒节段101的纵缝102相错90°，然后通过切割机进行开门框孔111，对门框孔111的内边缘进行去毛刺打磨处理；

S3、门框孔开坡口：如图2所示，对门框孔111内壁的内外两边缘位置分别开坡口，形成内坡口107和外坡口108，同侧的内坡口107与外坡口108对称设置形成第一锥体部109，坡口钝边为2-3mm（坡口钝边为对应的两坡口之间最小的间距），打磨内坡口107和外坡口108，并清除内外坡口108处的铁锈和油污；

S4、定位门框：门框104的外壁上一体锻造凸出有第二锥体部110，第二锥体部110的延伸方向与门框104的侧端面平行，第一锥体部109与第二锥体部110呈轴对称设置，将门框104垂直压入门框孔111内，使门框孔111上的第一锥体部109与门框104外壁上的第二锥体部110对应，第一锥体部109与第二锥体部110之间形成V型焊道112；

S5、点焊定位：沿着门框104与塔筒的连接处进行多点焊接，点焊的间距为200-300mm，使门框104与塔筒初步定位固定；

S6、连接处预热：采用特定的多喷头预热工装对门框104与塔筒的连接处进行预热，预热温度为100℃-120℃，所述多喷头预热工装的多个喷头均匀分布在门框104与塔筒连接处的外侧；

S7、选取焊丝：选取实心焊丝，焊丝的屈服强度为355Mpa-400Mpa；

S8、内外坡口处焊接：先对门框104与塔筒两侧外坡口108之间的V型焊道112处进行焊接，以顺时针方向循环焊接5-6圈后，对门框104与塔筒两侧内坡口107之间的V型焊道112进行焊接，以顺时针方向循环焊接10-12圈，再对门框104与塔筒两侧外坡口108之间的V型焊道11焊接并以顺时针方向循环焊接5-6圈，焊接时焊枪垂直朝向V型焊道112，焊接热输入为1.25-1.75KJ/mm，焊接电流为260-300A，焊接电压为30-34V，焊接速度为280-300mm/min。

本申请中，第一塔筒节段100与第二塔筒节段101整体焊接后再一体式切割门框孔，保证门框孔111的尺寸精度，避免塔筒节段分次开孔后形成的门框孔111产生尺寸偏差；第一塔筒节段100的纵缝102与第二塔筒节段101的纵缝102相错180°，门框孔111的纵向中心线均与第一塔筒节段100的纵缝102、第二塔筒节段101的纵缝102相错90°，避免焊缝交叉而使应力集中并增大。

通过在门框104的外边缘设置第二锥体部110，将门框104垂直嵌入门框孔111时只要保证第一锥体部109与第二锥体部110齐平，即可保证门框104嵌入塔筒的水平精度以及定位嵌入尺寸，第一锥体部109与第二锥体部110之间形成V型焊道112，焊接时焊枪垂直朝向V型通道112，焊接质量更容易把控，同时保证应力周向平衡，避免横向应力向门框104集中，减少门框104与门框孔111焊缝表面的累积应力，减少裂纹倾向。

本申请中，内外坡口焊接时采用交替焊接的焊接方式，保证门框104与塔筒内外侧应力平衡；在实际操作过程中，最先开始焊接的部位应力最大最为集中，稍后焊接的部位应力逐步减小，如果先在外坡口108与门框104之间焊接10-12圈，再在内坡口107与门框104之间焊接10-12圈，则应力集中在外坡口108与门框104的一侧；相反，如果现在内坡口107与门框104之间焊接10-12圈，再在外坡口108与门框104之间焊接10-12圈，则应力集中在内坡口107与门框104的一侧；

因此最先在门框104外部与外坡口108之间焊接5-6圈，应力在集中在外部，然后再向门框104内部与内坡口107之间焊接10-12圈后，使原本集中在门框外部的应力向内集中，此时应力相对第一次焊接时减小，最后再在门框104外部与外坡口108之间焊接5-6圈，应力相对第二次焊接时减小，再应力不断减小的情况下，采用内外交替焊接，使应力保持轴向平衡，从而保证门框104与塔筒焊接处的表面质量。

进一步的，步骤S1中，卷制第一塔筒节段100与第二塔筒节段101的具体步骤为：

A、检查钢板表面质量，并清理异物，对切割边缘的割渣进行清理；

B、对钢板的纵缝处进行去坡口处理，并打磨纵缝对接坡口；

C、钢板通过输送床输送至卷板机进行卷制，以卷板机的中辊配合输送床进行端部对齐，预弯钢板一端头部200-300mm的圆弧，并用样板检查大小口端部，合格后进行连续卷制，卷制过程中将剥落的氧化皮清理干净；

D、将钢板的纵缝两侧各20-30mm范围内的油污和铁锈清理干净；调整纵缝对口的错边量和间隙，使钢板左右对口错边量≤1mm，厚度错边量≤1mm，组对间隙≤1mm，然后对钢板的纵缝对口处进行点焊，点焊长度为50mm，在纵缝的两端焊上引弧板，引弧板的厚度与塔筒节段的厚度一致，采用CO2 气体保护焊进行封底焊，保证第一塔筒节段与第二塔筒节段从卷板机吊下时和封底焊接时接口处不开裂，在埋弧焊焊接工位完成纵缝的埋弧焊焊接；

E、采用气刨切除将引弧板从塔筒节段的两端切除，采用三辊卷板机对塔筒节段进行校圆，校圆后对卷制过程中产生的表面损伤进行修、补、磨。

进一步的，步骤S3中，内坡口107与外坡口108的角度为35°。

本申请中，图3是现有的门框104与塔筒焊接时的应力示意图，焊接时焊接应力向着门框104与门框孔111的第一锥体部109的坡口处集中，图4是本发明中门框104与塔筒焊接时的应力示意图，焊接时焊接应力向第一锥体部109与第二锥体部110分散，使焊接应力平衡，减少焊缝表面的累积应力，减少裂纹倾向。

进一步的，步骤S4中，门框104的厚度为t，第二锥体部110的中心线距门框104置于塔筒内部的端面距离为t1 ，第二锥体部110的中心线距门框置于塔筒外部的端面距离为t2，所述t1 =1/3t，t2 =2/3t。

进一步的，步骤S4中，第二锥体部110的深度h为2mm。

进一步的，步骤S6中，如图5所示，特定的多喷头预热工装包括预热环1以及置于预热环1下端的多个移动支架2，预热环1上设有多个预热喷嘴3，多个预热喷嘴3绕着预热环1的延伸方向分布，预热环1与预热喷嘴3内部相通，预热喷嘴3为L形状结构，预热环1上连通有一送气管，送气管上设有送气阀（图5 未显示送气管与送气阀）。

使用时，将塔筒与门框104点焊后，将塔筒放置在胚架上，保证门框104与塔筒之间的焊缝处于水平位置，将预热环1定位至塔筒与门框104之间的V型焊道112处，使预热环1上的预热喷嘴均匀环绕并对准V型焊道112处，打开送气管上的送气阀，并进行点火，实现无人化预热操作，多个预热喷嘴3同时对V型焊道112进行喷火预热，提高能源利用率，满足预热温度100°±10℃的要求，从而减少焊接时内部和表面的残余应力，保证焊缝表面质量。

本申请中中，送气管与送气阀可采用市售的煤气管路以及煤气阀门，送气管的一端与预热环1连通，送气管的另一端连接外部的煤气源，打开送气阀，对预热喷嘴3进行点火，则实现多个预热喷嘴3对门框104与塔连接处的高温预热。

进一步的，预热喷嘴3可调节角度地设置在预热环1上。

进一步的，预热环1上设有固定座4，如图6所示，固定座4的上端面设有球形凹口5，球形凹口5的底部具有与预热环1相通的第一通孔6，且预热喷嘴3的下端具有球形体7，球形体7嵌于球形凹口5内，球形体7内具有第二通孔9，且第二通孔9与预热喷嘴3、第一通孔6、预热环1相通，球形体7的下端具有一缺口，且球形体7的下端面为水平面10；球形体7的外侧壁与球形凹口5的内壁紧贴设置，球形体7的下端与球形凹口5之间具有间隙8。

预热喷嘴3可以调节角度设置在预热环1上，使用更为灵活，通过球形体7与固定座4上的球形凹口5之间的转动配合，可实现对预热喷嘴3角度的调整，可适当提高球形体7与球形凹口5之间摩擦力，对预热喷嘴3施加较大的力才能转动预热喷嘴3，保证预热喷嘴3在喷火预热过程中的稳定度，同时也避免了煤气在球形凹口5与球形体7之间发生泄漏。

球形体7与球形凹口5之间的间隙8以及球形体7下端上的缺口的设置，保证球形体7在转动过程中，煤气仍可快速通过第一通孔6、间隙8至第二通孔9内向预热喷嘴3处喷出。

进一步的，移动支架2包括相互套合的上套筒21与下套筒22，上套筒21竖直***下套筒22内并通过夹紧件调节固定移动支架的高度。

进一步的，如图7所示，上套筒21与下套筒22均为空心状结构，上套筒21的两侧壁上具有多组依次竖向设置的第一连接孔组，每个第一连接孔组由两对应设置的第一连接孔23组成，所述下套筒22上具有两对应设置的第二连接孔24，贯穿任意第一连接孔组的两第一连接孔23与两第二连接孔24设有一拧紧螺栓25，拧紧螺栓25的一端上设有拧紧螺母26；下套筒22的下端具有支撑平台27，支撑平台27下方设有万向轮28。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种塔架门框的焊接工艺，其特征在于，具体步骤包括：

S1、卷制塔筒：将钢板放置在卷板机上进行卷制，形成第一塔筒节段(100)与第二塔筒节段(101)，所述第一塔筒节段(100)的纵缝(102)与第二塔筒节段(101)的纵缝(102)相错180°，将第一塔筒节段(100)与第二塔筒节段(101)组对后焊接环缝使第一塔筒节段(100)与第二塔筒节段(101)焊接成一体；

S2、塔筒开孔：在塔筒的外壁上划线定位门框孔(111)位置，使门框孔(111)的横向中心线(105)与第一塔筒节段(100)、第二塔筒节段(101)之间的环缝(103)对应，同时门框孔(111)的纵向中心线(106)均与第一塔筒节段(100)的纵缝(102)、第二塔筒节段(101)的纵缝(102)相错90°，然后通过切割机进行开门框孔(111)，对门框孔(111)的内边缘进行去毛刺打磨处理；

S3、门框孔开坡口：对门框孔(111)内壁的内外两边缘位置分别开坡口，形成内坡口(107)和外坡口(108)，同侧的内坡口(107)与外坡口(108)对称设置形成第一锥体部(109)，坡口钝边为2-3mm，打磨内坡口(107)和外坡口(108)，并清除内外坡口(108)处的铁锈和油污；

S4、定位门框：所述门框(104)的外壁上一体锻造凸出有第二锥体部(110)，所述第二锥体部(110)的延伸方向与门框(104)的侧端面平行，所述第一锥体部(109)与第二锥体部(110)呈轴对称设置，将门框(104)垂直压入门框孔(111)内，使门框孔(111) 上的第一锥体部(109)与门框(104)外壁上的第二锥体部(110)对应，所述第一锥体部(109)与第二锥体部(110)之间形成V型焊道(112)；

S5、点焊定位：沿着门框(104)与塔筒的连接处进行多点焊接，点焊的间距为200-300mm，使门框(104)与塔筒初步定位固定；

S6、连接处预热：采用特定的多喷头预热工装对门框(104)与塔筒的连接处进行预热，预热温度为100℃-120℃，所述多喷头预热工装的多个喷头均匀分布在门框(104)与塔筒连接处的外侧；

S7、选取焊丝：选取实心焊丝，焊丝的屈服强度为355Mpa-400Mpa；

S8、内外坡口处焊接：先对门框(104)与塔筒两侧外坡口(108)之间的V型焊道(112)处进行焊接，以顺时针方向循环焊接5-6圈后，对门框(104)与塔筒两侧内坡口(107)之间的V型焊道(112)进行焊接，以顺时针方向循环焊接10-12圈，再对门框(104)与塔筒两侧外坡口(108)之间的V型焊道(112 )焊接并以顺时针方向循环焊接5-6圈，焊接时焊枪垂直朝向V型焊道(112)，焊接热输入为1.25-1.75KJ/mm，焊接电流为260-300A，焊接电压为30-34V，焊接速度为280-300mm/min。

2.根据权利要求1所述一种塔架门框的焊接工艺，其特征在于，所述步骤S1中，卷制第一塔筒节段与第二塔筒节段的具体步骤为：

A、检查钢板表面质量，并清理异物，对切割边缘的割渣进行清理；

B、对钢板的纵缝处进行去坡口处理，并打磨纵缝对接坡口；

C、钢板通过输送床输送至卷板机进行卷制，以卷板机的中辊配合输送床进行端部对齐，预弯钢板一端头部200-300mm的圆弧，并用样板检查大小口端部，合格后进行连续卷制，卷制过程中将剥落的氧化皮清理干净；

D、将钢板的纵缝两侧各20-30mm范围内的油污和铁锈清理干净；调整纵缝对口的错边量和间隙，使钢板左右对口错边量≤1mm，厚度错边量≤1mm，组对间隙≤1mm，然后对钢板的纵缝对口处进行点焊，点焊长度为50mm，在纵缝的两端焊上引弧板，引弧板的厚度与塔筒节段的厚度一致，采用CO₂气体保护焊进行封底焊，保证第一塔筒节段与第二塔筒节段从卷板机吊下时和封底焊接时接口处不开裂，在埋弧焊焊接工位完成纵缝的埋弧焊焊接；

E、采用气刨切除将引弧板从塔筒节段的两端切除，采用三辊卷板机对塔筒节段进行校圆，校圆后对卷制过程中产生的表面损伤进行修、补、磨。

3.根据权利要求1所述一种塔架门框的焊接工艺，其特征在于，所述步骤S3中，内坡口与外坡口的角度为35°。

4.根据权利要求1所述一种塔架门框的焊接工艺，其特征在于，所述步骤S4中，门框(104)的厚度为t，所述第二锥体部(110)的中心线距门框(104)置于塔筒内部的端面距离为t₁，所述第二锥体部(110)的中心线距门框置于塔筒外部的端面距离为t₂，所述t₁＝1/3t，t₂＝2/3t。

5.根据权利要求1所述一种塔架门框的焊接工艺，其特征在于：所述步骤S4中，第二锥体部(110)的深度h为2mm。

6.根据权利要求1所述一种塔架门框的焊接工艺，其特征在于：所述步骤S6中，特定的多喷头预热工装包括预热环(1)以及置于预热环(1)下端的多个移动支架(2)，所述预热环(1)上设有多个预热喷嘴(3)，所述多个预热喷嘴(3)绕着预热环(1)的延伸方向分布，所述预热环(1)与预热喷嘴(3)内部相通，所述预热喷嘴(3)为L形状结构，所述预热环(1)上连通有一送气管，所述送气管上设有送气阀。

7.根据权利要求6所述一种塔架门框的焊接工艺，其特征在于：所述预热喷嘴(3)可调节角度地设置在预热环(1)上。

8.根据权利要求7所述一种塔架门框的焊接工艺，其特征在于：所述预热环(1)上设有固定座(4)，所述固定座(4)的上端面设有球形凹口(5)，所述球形凹口(5)的底部具有与预热环(1)相通的第一通孔(6)，且所述预热喷嘴(3)的下端具有球形体(7)，所述球形体(7)嵌于球形凹口(5)内，所述球形体(7)内具有第二通孔(9)，且所述第二通孔(9)与预热喷嘴(3)、第一通孔(6)、预热环(1)相通，所述球形体(7)的下端具有一缺口，且所述球形体(7)的下端面为水平面(10)；球形体(7)的外侧壁与球形凹口(5)的内壁紧贴设置，所述球形体(7)的下端与球形凹口(5)之间具有间隙(8)。

9.根据权利要求8所述一种塔架门框的焊接工艺，其特征在于：所述移动支架(2)包括相互套合的上套筒(21)与下套筒(22)，所述上套筒(21)竖直***下套筒(22)内并通过夹紧件调节固定移动支架的高度。

10.根据权利要求9所述一种塔架门框的焊接工艺，其特征在于：所述上套筒(21)与下套筒(22)均为空心状结构，所述上套筒(21)的两侧壁上具有多组依次竖向设置的第一连接孔组，每个所述第一连接孔组由两对应设置的第一连接孔(23)组成，所述下套筒(22)上具有两对应设置的第二连接孔(24)，贯穿任意第一连接孔组的两第一连接孔(23)与两第二连接孔(24)设有一拧紧螺栓(25)，所述拧紧螺栓(25)的一端上设有拧紧螺母(26)；所述下套筒(22)的下端具有支撑平台(27)，所述支撑平台(27)下方设有万向轮(28)。

Images