CN111719203B - 梳理机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于处理纤维的梳理机，具有带有滚筒圆周、滚筒表面(23)和工作宽度(A)的滚筒(3)。用于使纤维平行的梳理元件(12)和分离元件(13，14，15)与滚筒(3)的滚筒表面(23)相对地布置，滚筒能绕旋转轴线(4)沿旋转方向(17)旋转，以便分离出污物碎片和短纤维。分离元件(13，14，15)设有吸取导管(25)，滚筒圆周被分成预梳理区域(9)、主梳理区域(5)、后梳理区域(10)和子梳理区域(11)。梳理元件(12)和分离元件(13、14、15)跨越整个工作宽度(A)。在后梳理区域(10)、预梳理区域(9)或子梳理区域(11)中设置具有基体(24)、吸取导管(25)和刀片元件(26)的至少一个分离元件(13，14，15)。刀片元件(26)具有多个排出开口(27)和相关于排出开口(27)的刀片(28)，在吸取通道(25)和刀片元件(26)之间设有至少一个空气引导元件(29)。

Description

梳理机

技术领域

本发明涉及一种用于处理纤维的梳理机，其具有带有工作宽度的滚筒、与滚筒相对地布置的用于使纤维平行的梳理元件以及用于利用吸取导管分离出污物碎片和短纤维的分离元件。滚筒圆周被分成预梳理区域、主梳理区域、后梳理区域和子梳理区域，其中梳理元件和分离元件跨越整个工作宽度。

背景技术

在纺纱准备***中使用了包含用于对待处理的纤维材料进行清洁、分拣、开松、梳理等的各种工作元件的梳理机。各种各样类型的纤维被处理，包括棉纤维或化学纤维或其混合物。具有刀片元件(所谓的分离刀片)的工作元件用于分离出短纤维和污物碎片。通过分离刀片将污物碎片或短纤维从旋转滚筒分离，借助于该旋转滚筒，纤维材料被输送经过分离刀片。为此目的，开口被设置在工作元件中的分离刀片的前面抵靠旋转滚筒的表面和在其上输送的纤维材料，该开口用作通过分离刀从纤维材料分离的成分的排出开口。在已经由分离刀片分离出的成分已经经过排出开口之后，它们被供给到吸取导管并且被送走。在纺纱准备期间，在梳理机中使用了多种类型的分离刀片。

这种类型的工作元件在各种设计中是已知的。例如，文献CH639434A5描述了一种除杂机，该除杂机具有刀片以及收集轨道，该刀片与梳理机的滚筒径向间隔开并用作刀片元件，该收集轨道也径向间隔开。在捕获轨道与刀片之间留有间隙。由刀片和捕获轨道界定的空间被覆盖并形成真空抽吸室。

文献DE3902204A1公开了具有分离刀片的另一清洁元件。在这里，由刀片和上游元件之间的距离确定排出距离。借助于刀片通过排出开口排出的污物沿着刀片被引导到吸取导管。引导元件附接到能够枢转到排出开口中的上游元件的后部，并且由此改变排出开口的尺寸和清洁元件的分离行为。

欧洲专利申请EP0388791A1也公开了一种借助于刀片分离出污物的装置，在刀片的上游设置梳理元件，在刀片的下游设置引导元件。

已知装置的一个缺点是，工作元件的结构占据了与它们相对的滚筒的可用外周表面的大部分，具有上游引导表面和用于分离出污物和短纤维的下游梳理表面。由于吸取管件的所需尺寸，使用分离刀片或刀片需要大量空间。因此，在滚筒的可用圆周上可能仅存在有限数量的分离点。这意味着，相应大的排出开口或在刀片前面的元件与相对的滚筒的表面之间的大距离必须设置在分离刀片或刀片的前面，以便实现所需的分离率。刀片前面的元件和相对地设置的滚筒的表面之间的大距离与大的排出开口结合，使得刀片更深地刺入纤维材料中。但是这增加了可纺纤维的增加移除的风险。可纺纤维是存在于纤维材料中的纤维，由于其长度，所述纤维不应被移除而是应被进料以用于进一步处理。因此，用于分离污物和短纤维的工作元件优选地不从纤维材料中移除任何可纺纤维。

发明内容

现在，本发明的目的是提供一种在开始时提到的类型的梳理机，其不具有已知现有技术的缺点，并且能够增加滚筒的圆周上的分离点的数量。此外，本发明的目的是实现排出距离的灵活设计以及污物和短纤维的分离的改进，同时减少可纺纤维的分离。

该目的通过独立权利要求的特征部分中的特征来实现。为了实现该目的，提出了一种用于处理纤维的新颖梳理机，该梳理机具有滚筒，该滚筒具有滚筒圆周、滚筒表面和工作宽度，用于使纤维平行的梳理元件和用于分离污物和短纤维的分离元件与滚筒相对地布置，该滚筒能够绕旋转轴线沿旋转方向旋转，并且分离元件设置有吸取导管。滚筒圆周分为预梳理区域、主梳理区域、后梳理区域和子梳理区域。梳理元件和分离元件跨越整个工作宽度。在后梳理区域、预梳理区域或子梳理区域中，提供至少一个分离元件，其具有基体、吸取导管和刀片元件，其中刀片元件具有多个排出开口和与排出开口相关联的刀片，并且其中至少一个空气引导元件布置在吸取导管和刀片元件之间。通过在刀片元件中并且因此在分离元件中提供大量刀片，可以在狭窄的空间中提供多个排出开口并且因此也提供用作刀的多个刀片。这也意味着吸取导管不需要与每个排出开口相关联。刀片元件的所有刀片的排出开口可以与单个公共吸取导管相关联，这进一步节省了空间。大量的刀片还使得能够从在刀片下方经过的无纺纤维轻轻地剥离污物颗粒，从而能够避免可纺纤维的分离。刀片元件中的大量刀片的组合使得能够实现各个刀片的各种各样的布置、形状和尺寸。通过分离元件的所提出的设计，在不同的梳理区域中或刺辊上的分离点的数量增加了几倍。

至少一个空气引导元件在基体中布置在吸取导管和刀片元件之间。设置大量连续的刀片和排出开口的事实导致空气湍流，这是由吸取导管和纤维材料的运动引起的。为了使一个接一个地设置并且通过公共吸取导管连接的排出开口或吸取点的影响最小化，有利的是，通过空气引导元件引导或导引流向吸取导管的空气。

在第一实施例中，空气引导元件有利地布置成以便在沿滚筒的旋转方向观察时相对于刀片元件以倾斜角度α相反地倾斜。空气引导元件的倾斜要与吸取导管的设计相适应，倾斜角度α优选为10到50度。空气引导元件与每个或每隔一个排出开口相关联。当吸取导管直接连接到刀片元件时，优选地使用该结构。在替代性实施例中，空气引导元件至少在排出开口的区域中布置成平行于刀片元件，并且在刀片元件和空气引导元件之间形成输送空间，该输送空间连接到抽吸通道。结果，在刀片元件和吸取导管之间形成狭窄的输送空间，当沿滚筒的旋转方向观察时，该输送空间优选地在刀片元件的端部处引入到吸取导管中。

在刀片元件的与吸取导管相对的一侧上，优选地在空气引导元件和刀片元件之间的该输送空间中产生被动空气供应，由此在刀片元件上方沿吸取导管的方向产生气流。此外，有利的是，在基体中设置至少一个供气导管，该供气导管通入到刀片元件和导流元件之间的输送空间中。供气导管使得能够例如通过使用压缩空气来实现到输送空间的受控的、主动的空气供应。如果工作元件设计成在滚筒的旋转方向上具有大的长度，则进入输送空间中的主动空气供应是特别有利的。该主动空气供应还提供了利用压缩空气脉冲来清洁输送空间的选择。

如在滚筒的旋转方向上所观察到的，分离元件的长度优选为50 mm至400 mm，并且分离元件的与滚筒表面相对的一侧与滚筒同心。刀片元件的长度在结构上要适应于它们的使用场合。刀片元件的与工作宽度相适应的宽度使得刀片元件能够被引入模块中的分离元件中。使用不同的刀片元件使得能够在工作宽度的行程中提供刀片元件的各种设计。通过使用较长的分离元件，可以以节省空间的方式在短距离上布置多个刀片，因为仅需要为整个分离元件提供单个吸取导管，而与刀片的数量无关。如果分离元件具有大的长度，则其跨越滚筒表面的较长扇区，由此有必要抵靠滚筒表面模制分离元件，使得所有的刀片与滚筒表面间隔开适当的短距离。

刀片元件有利地由金属规格为0.05 mm至2.0 mm、特别优选地0.1 mm至0.8 mm的金属板形成，排出开口从金属板切出，并且刀片由排出开口的边缘形成。切口以及因此还有排出开口和刀片可以通过现有技术中已知的冲压工艺制造。刀片元件的长度或宽度选择得越短，则板厚度就可以选择得越小，这在执行排出开口的边缘以便形成单独的刀片的生产工程方面具有优势。形成排出开口的切口可以设置为简单的冲压开口，或者在与刀片相对的一侧上设置有0.1 mm至2.0 mm的半径。在刀片元件的背离滚筒表面的一侧上使来自冲压工艺的边缘变圆会导致分离的碎片被有利地移除到排出导管中。还可以想到的是，排出开口被实施为所谓的"卷边"。排出开口的一个边缘稍微弯曲到板的平面之外并且形成刀片。单独的刀片从排出开口的平面突出0.1 mm至2.0 mm，特别优选地突出0.3 mm至1.0 mm，并产生先前使用的单独刀片进入纤维材料中的效果。

然而，对于较小的刀片元件，也可以想到由高达40 mm的较厚金属板来加工所述刀片元件。通过加工排出开口，排出开口可以相对于板表面以10至80度、特别优选地30至70度的角度β倾斜地布置。由于小的板厚度，可以设计覆盖滚筒圆周的更大部分的刀片元件，因为刀片元件可以被模制成滚筒表面的形状。已经发现，0.3 mm的板厚度导致具有足够稳定性的良好延展性。在小的板厚度的情况下，或者由于组装工程的原因，有利的是，刀片元件包括金属板***其中的框架。在框架上可以设置用于附接刀片元件所需的装置或者用于螺栓连接所需的通孔。同样，在刀片元件和基体之间需要密封的情况下，刀片元件优选地具有框架。通过这种结构，即使对于高负载，也可以选择用于刀片元件的小的板厚度。

排出开口优选在工作宽度上规则地分布并成排布置。当沿滚筒的旋转方向观察时，多排的排出开口连续地设置在刀片元件中。排出开口的规则布置以及因此刀片的规则布置导致在工作宽度上的分离的均匀效果，并且从生产工程的角度也具有优点。还有利的是，刀片元件的排出开口具有5 mm至200 mm的长度和2 mm至15 mm的宽度，并且每个排出开口具有0.1 mm至20.0 mm的间距。优选地，所述排出开口具有小于20比1的长宽比，所述排出开口的宽度是沿滚筒的旋转方向观察的。为了使由排出开口形成并用作刀片的边缘具有与分离刀片相对应的效果，排出开口的长边沿工作宽度的方向延伸。已经发现，具有相应边缘长度的正方形排出开口仍然满足要求。大排出开口的紧密布置影响刀片元件的稳定性，并且可能必须通过选择刀片元件的尺寸或增加金属规格来补偿。排出开口可以设计成各种几何形状，优选的是矩形或端部倒圆的矩形。相对于排出开口的长度，这也导致相应地长的刀片。然而，梯形或三角形的排出开口也是可以想到的。

对于排出开口的布置以及因此刀片元件内的刀片的布置，各种各样的变型是可能的。在优选实施例中，连续排出开口的宽度在工作方向上逐渐地减小。结果，排出开口在工作方向上变得更窄。这使得在工作方向上观察时分离更小，并改善了纤维引导。已经发现，随着排出开口宽度的减小，在纤维引导和分离之间实现了良好的折衷，其中最大宽度为2mm至20 mm，优选为3 mm至10 mm，最小宽度为0.1 mm至12 mm，优选为2.0 mm至5.0 mm。另一变型在于，在工作方向上观察一个接一个地设置的排出开口在工作宽度方向上具有偏移。这确保在工作宽度上不存在没有刀片的区域。各种变型也可以组合；例如，第一排出开口可以布置成没有偏移，之后设置偏移和变窄的排出开口。

有利地，在所述刀片元件上沿所述工作方向设置有至少两个引导元件，所述引导元件布置在面向所述滚筒表面的一侧上。当刀片元件用于梳理机中时，引导元件防止刀片元件太靠近相对的滚筒表面。引导元件由通过焊接、锡焊或胶合附接到刀片元件的金属板的窄带组成。引导元件仅为十分之几毫米高，以便不妨碍分离过程。引导元件可以沿工作方向在其行程上直线地、倾斜地、成角度地、弯曲地或偏移地设置。引导元件可以由与刀片元件相同的材料制成，或者由塑料制成。替代性地，引导元件的功能可以通过适当地压印刀片元件来实现。在这种情况下，例如呈凸起形式的升高区域借助于压印工艺形成在排出开口之间的刀片元件中，其防止刀片元件在其用于机器中时过于靠近相对的滚筒表面。

刀片元件优选地可释放地附接到基体。分离元件与连接到其上的可拆卸刀片元件的结构具有这样的效果，即，刀片调节可以通过简单地更换刀片元件来执行，因此能够省去现有技术中已知的刀片的冗长调节。刀片元件可以通过使用支撑体附接到基体，以便于组装和拆卸。由于根据本发明的新颖结构，相同的原理也可以应用于排出距离的变化。如果由于待处理产品的变化而设定更大或更小的排出距离，或者如果分离元件被限制为少量刀片，则这可以通过简单地改变刀片元件来实现。也不需要通过在整个工作宽度上精确测量刀片相对于分离元件的支承点的位置来预设分离元件。由于使用相对于分离元件的支承点来说高度不可调节的刀片元件，因此仅通过调节支承点中的分离元件才可能设定刀片和滚筒表面之间的距离。

刀片元件优选由多个子元件组成，这些子元件单独地紧固在基体上。这具有的优点是，仅需要更换由磨损和撕裂导致的受影响的元件。

还有利的是，两个刀片元件在滚筒的旋转方向上观察时彼此相邻地布置在分离元件的基体上，刀片元件具有与排出开口相同或不同的特征。这种设计使得分离元件的长度能够在滚筒的旋转方向上增加，而不增加单独的刀片元件的长度。优选地为每个刀片元件提供相关的抽吸通道。

当沿滚筒的旋转方向观察时，梳理元件或滑动元件有利地在刀片元件之间紧固到基体。不同元件的这种布置对应于常见高性能梳理机中的切割、梳理和滑动元件的当前布置，但是具有可以使用更大数量的刀片并且整个元件可以在梳理机的外部预组装的优点。

有利地，在分离元件之前或之后设置跨过工作宽度延伸的供气开口，这允许滚筒与环境空气之间的空气交换。已经发现，当使用长的分离元件时，这种空气交换可以使滚筒表面上的流动状况平静。

附图说明

本发明将在下文基于示例性实施例被解释并通过附图被说明。在附图中，

图1示出了根据现有技术的传统梳理机的示意性侧视图；

图2示出了根据图1的后梳理区域的放大图；

图3示出了根据本发明的分离元件的第一实施例的示意图；

图4示出了分离元件的第二实施例的示意图；

图5示出了根据图4的分离元件的视图X的示意图；

图6示出了刀片元件的实施例的示意图；

图7示出了刀片元件的另一实施例的示意图；以及

图8至11示出了刀片元件在根据图6的点Y处的各种实施例的截面图。

具体实施方式

图1以示意图示出了固有已知的回转盖板梳理机的侧视图。待梳理的纤维束1可以由天然纤维或化学纤维或其混合物组成，所述纤维束以清洁和***的纤维束的形式填充到料斗(未示出)中。因此，纤维束通过刺辊2从料斗被获取，且被供给到滚筒3。纤维束在滚筒3上被***、平行化并被清洁。通过多刺辊2的上游布置，纤维束1的部分***和清洁已经通过该刺辊执行。这些过程通过滚筒3和刺辊2与各种固定的工作元件12、13、14、15和回转的盖板梳理单元5的相互作用而发生。固定的工作元件12、13、14、15布置在滚筒圆周上在四个主要区域中：预梳理区域9、后梳理区域10、和子梳理区域11。主梳理区域由回转盖板梳理单元5形成。滚筒3在其表面上设有针布，并沿旋转方向17绕其旋转轴线4从刺辊2经过主梳理区域旋转到落纱锡林6。通过在滚筒3的针布和与滚筒针布相对地布置的固定或移动的工作元件5、12、13、14、15之间处理纤维，滚筒3上的纤维形成无纺织物，该无纺织物从落纱锡林6移除，然后以固有的已知方式形成为在包括各种滚筒的棉条形成单元7中的梳理棉条8。不同梳理区域9、10、11中的固定工作元件例如是梳理元件12、具有分离刀片的工作元件13、14、15、或者引导或覆盖元件。

具有刀的工作元件13、14、15用于分离污物、杂质和短纤维。具有分离刀片的工作元件13、14、15用在预梳理区域9、后梳理区域10、子梳理区域11中，并且也用在刺辊2中。借助于分离刀片，污物碎片、杂质和短纤维通过滚筒3的表面以及通过刺辊15的表面从纤维绒被分离并被送走。

图2示出了根据图1的后梳理区域的放大图。在所示的示例性实施例中，在设计中示出了三个工作元件15，其具有分离刀片18和吸取管件19。分离刀片19从沿滚筒3的旋转方向17被引导经过工作元件15的纤维材料的表面移除杂质和污物，该杂质和污物通过吸取管件20被送走。工作元件15通过它们的分离刀片19和吸取管件20被固定在梳理机的侧板18上的适当位置。侧板18在滚筒3的两侧被支撑在机架(未示出)上。在图2中示为具有其纵向轴线4的滚筒3被安装在左侧板和右侧板18之间，并且在操作期间具有旋转方向17。装备有滚筒针布并因此可用于输送纤维材料的滚筒3的轴向长度被称为工作宽度。与滚筒表面23相对地设置的工作元件15在其整个工作宽度上跨越滚筒3。在所示的实施例中，工作元件15设有梳理条21和滑动元件22。还可以省去侧板18的实施方式，并且可以使用立式结构来支撑各种固定元件和滚筒3。

图3示出了分离元件15的第一实施例的示意图。分离元件15具有工作宽度A，并且由基体24形成，在所示的示例性实施例中，该基体由两个部分形成，并且通过夹具连接在一起。基体成形到吸取导管25中。刀片元件26在吸取导管25下方紧固到基体24。刀片元件26与基体24本身的附接未被示出，并且与已知的现有技术一致，该附接可以通过可释放的连接(例如，螺钉或夹子)或通过不可释放的连接(例如，通过焊接或胶合)形成。排出开口27设置在刀片元件26中，其形成从吸取导管25到滚筒(未示出)的与分离元件15相对地设置的表面的连接。排出开口27的与滚筒的旋转方向17相对地定位的边缘实施为刀片28。当沿滚筒的旋转方向17观察时，多个刀片28和每个都与刀片28相关联的排出开口27一个接一个地布置。所有排出开口27都连接到吸取导管25，从而导致大量的刀片28仅具有一个吸取导管25。为了改善从排出开口27进入吸取导管25中的流动，设置有空气引导元件29。空气引导元件29以角度α保持在基体24中，以便与滚筒的旋转方向17相反地倾斜。

图4以示意图示出分离元件14的第二实施例。与根据图3的实施例相比，分离元件15被示出具有大致更大的长度C。吸取导管25被附接到基体24。吸取导管25在分离元件15的一端处紧固到基体24。基体24和吸取导管25之间的接触表面设置有密封件33。刀片元件26附接到基体24的与吸取导管25相对的一侧。刀片元件26具有在滚筒的旋转方向17上弯曲的形状，与在操作状态下相对地定位的滚筒表面相适应。在以示例方式示出的实施例中，刀片元件26通过支撑体34连接到基体元件24。与刀片元件26相关联的是空气引导元件29，其被布置在刀片元件26的有效宽度上，使得在滚筒的旋转方向17上沿着刀片元件26形成输送空间30。输送空间30通过基体24与吸取导管25连接。在工作元件15的与滚筒的旋转方向17相反地观察的端部处，输送空间30通过设置在基体24中的供气开口32与周围环境连接。由于所示的布置，在吸取导管25中占主导的负压力使得空气从供气开口32沿着刀片元件26在滚筒的旋转方向17上流动通过输送空间30到吸取导管25。由刀片元件26分离的污物碎片和短纤维随着气流被引导到吸取导管25中。当处理严重污染的纤维材料时，压缩空气可以通过供气导管31被额外地引入到输送空间30中。供气导管31布置成使得，由吸取导管25中的负压在输送空间30中产生的气流被增加或支撑。

在图4所示的示例性实施例中，基体24设计成使得，吸取导管25可以从图4所示的位置移动到从滚筒的旋转方向17观察时位于供气开口32上方的相对位置。其结果是，输送空间30中的气流方向相对于滚筒的旋转方向17反向。

图5示出了分离元件15在根据图4的X方向上的局部视图的示意图。所示的分离元件15具有基体24，该基体具有沿滚筒的旋转方向17观察的长度C和延伸超过工作宽度A的宽度。分离元件15的用于将分离元件15支撑在梳理机的侧板(未示出)上的区域位于工作宽度A之外。分离元件15通过紧固装置37定位在侧板上。刀片元件26在工作宽度A内被紧固到基体24。当沿滚筒的旋转方向17观察时，两个刀片元件26连续地布置，其中梳理条21设置在刀片元件26之间。多个刀片元件26也布置在工作宽度上。刀片元件具有多排35的排出开口27。排出开口27的与滚筒的旋转方向17相反地定位的边缘形成多个刀片28。此外，引导元件36设置在排出开口27上方，因此也设置在刀片28上方。

图6示出了在刀片元件26的实施例中的排出开口27的均匀分布。排出开口27具有沿滚筒的旋转方向17定位并形成为刀片28的边缘，所述排出开口都具有相同的长度D、相同的宽度E和相同的间距F。为了举例，排出开口27以其几何形状实施为具有圆形端部的矩形。

在图7所示的刀片元件26的第二实施例中，矩形排出开口27具有指向滚筒的旋转方向17并形成为刀片28的边缘，所述矩形排出开口布置成横向于滚筒的旋转方向17的多排。排出开口27的宽度E在滚筒的旋转方向17上从最大宽度逐排地减小到最小宽度。一排中的所有排出开口27的长度D以及排出开口27的间距F是相同的。在滚筒的旋转方向17上彼此跟随的各排的间距在工作方向上从最大距离连续地减小到最小距离。

图8至11示出了刀片元件26在根据图6的点X处的各种实施例的截面图。图8示出了具有宽度为E的排出开口27的刀片元件26，排出开口的边缘形成刀片28。排出开口27被实施成在具有金属规格B的金属板中的贯通开口，这些开口具有彼此间的间距F。为了能够使用最小的可能的金属规格，刀片元件26在其外边缘上设置有框架38，以便增强其尺寸稳定性。框架38通过紧固装置(例如螺钉连接)连接到板上，以便形成刀片元件26。

图9示出了具有宽度为E的排出开口27的刀片元件26，排出开口的边缘形成刀片28。排出开口27实施为具有金属规格B的金属板中的贯通开口，这些开口具有彼此间的间距F。在刀片元件26的背离刀片28的一侧上，排出开口27的边缘以一定半径倒圆。排出开口27的边缘的倒圆便于所分离的污物碎片和短纤维的移除，并且因此防止堵塞。

图10示出了具有宽度为E的排出开口27的刀片元件26，排出开口的边缘形成刀片27。排出开口27实施为具有金属规格B的金属板中的贯通开口，这些开口具有彼此间的间距F。刀片元件26由具有大金属规格B的金属板制成，排出开口27例如通过激光切割或铣削从金属板切出。这使得排出开口27能够以角度β倾斜地布置在其穿过金属板的路线中。

图11示出了具有宽度为E的排出开口27的刀片元件26。排出开口27实施为具有金属规格B的金属板中的贯通开口，这些开口具有彼此间的间距F。在该情况下，贯通开口实施成卷边，其中卷边的外边缘构成刀片28。作为这种制造方法的结果，刀片28从刀片元件26的表面突出以突出长度G。这又导致分离速率的增加。

本发明不限于已经说明和描述的示例性实施例。在权利要求的范围内，修改也是可能的，并且特征的组合也是可能的，即使它们在不同的示例性实施例中被示出和描述。

附图标记列表

1纤维束

2刺辊

3滚筒

4滚筒的旋转轴线

5回转盖板梳理单元

6落纱锡林

7棉条形成单元

8梳理棉条

9预梳理区域

10后梳理区域

11子梳理区域

12梳理元件

13刺辊分离元件

14预梳理区域分离元件

15后梳理区域分离元件

16刺辊滚筒

17滚筒的旋转方向，滚筒针布的运动方向

18侧板

19分离刀片

20吸取管件

21梳理条

22滑动元件

23滚筒表面

24基体

25吸取导管

26刀片元件

27排出开口

28刀片

29空气引导元件

30输送空间

31供气导管

32供气开口

33密封件

34支撑体

35排出开口的排

36引导元件

37紧固装置

38框架

A工作宽度

B金属规格

C分离元件的长度

D排出开口的长度

E排出开口的宽度

F排出开口之间的距离

G刀片的突出长度

α倾斜角度

β排出开口的角度。

Claims (15)

1.一种用于处理纤维的梳理机，所述梳理机具有带有滚筒圆周、滚筒表面(23)和工作宽度(A)的滚筒(3)，其中用于使纤维平行的梳理元件(12)和用于分离污物和短纤维的分离元件(13、14、15)与所述滚筒(3)相对地布置，所述滚筒能够绕旋转轴线(4)在旋转方向(17)上旋转，其中所述分离元件(13、14、15)设置有吸取导管(25)，其中所述滚筒圆周被分成预梳理区域(9)、主梳理区域、后梳理区域(10)和子梳理区域(11)，并且其中，所述梳理元件(12)和分离元件(13、14、15)跨越整个工作宽度(A)，其特征在于，在所述后梳理区域(10)、预梳理区域(9)或子梳理区域(11)中，设置有至少一个分离元件(13、14、15)，所述至少一个分离元件具有基体(24)、吸取导管(25)和刀片元件(26)，所述刀片元件(26)具有多个排出开口(27)以及与所述排出开口(27)相关联的刀片(28)，并且至少一个空气引导元件(29)被布置在所述吸取导管(25)和所述刀片元件(26)之间。

2.根据权利要求1所述的梳理机，其特征在于，所述空气引导元件(29)被布置成当沿所述滚筒(3)的旋转方向(17)观察时与所述刀片元件(26)以倾斜角度(α)相反地倾斜。

3.根据权利要求1所述的梳理机，其特征在于，至少在排出开口(27)的区域中，所述空气引导元件(29)被设置成平行于所述刀片元件(26)，并且在所述刀片元件(26)和空气引导元件(29)之间形成输送空间(30)，所述输送空间(30)连接到吸取导管(25)。

4.根据前述权利要求中任一项所述的梳理机，其特征在于，所述分离元件(13、14、15)在所述滚筒(3)的旋转方向(17)上具有50mm至400mm的长度(C)，并且所述分离元件(13，14，15)的与所述滚筒表面(23)相对地定位的侧面与所述滚筒表面(23)同心。

5.根据前述权利要求中任一项所述的梳理机，其特征在于，在所述基体(24)中设置有至少一个供气导管(31)，所述供气导管(31)通向在所述刀片元件(26)和空气引导元件(29)之间的输送空间(30)中。

6.根据前述权利要求中任一项所述的梳理机，其特征在于，所述刀片元件(26)由金属规格(B)为0.05mm至2.0mm的金属板形成，所述排出开口(27)从所述金属板切出，并且刀片(28)由所述排出开口(27)的边缘形成。

7.根据前述权利要求中任一项所述的梳理机，其特征在于，所述排出开口(27)在所述工作宽度(A)上规则地分布并且布置成排(35)，当沿所述滚筒(3)的旋转方向(17)观察时，多排(35)的排出开口(27)连续地设置在所述刀片元件(26)中。

8.根据前述权利要求中任一项所述的梳理机，其特征在于，所述刀片元件(26)的所述排出开口(27)具有5mm至200mm的长度(D)和2mm至15mm的宽度(E)，并且每个排出开口具有0.1mm至20.0mm的间距(F)。

9.根据前述权利要求中任一项所述的梳理机，其特征在于，在所述刀片元件(26)上设置有至少两个引导元件(36)，所述引导元件(36)布置在面向所述滚筒表面(23)的一侧上。

10.根据前述权利要求中任一项所述的梳理机，其特征在于，所述刀片元件(26)可释放地附接到所述基体(24)。

11.根据前述权利要求中任一项所述的梳理机，其特征在于，所述刀片元件(26)由多个子元件组成，所述子元件被单独地紧固到所述基体(24)。

12.根据前述权利要求中任一项所述的梳理机，其特征在于，当沿所述滚筒(3)的旋转方向(17)观察时，两个刀片元件(26)彼此相邻地布置在所述分离元件(13，14，15)的基体(24)上，所述刀片元件(26)具有与所述排出开口(27)相同或不同的特征。

13.根据权利要求12所述的梳理机，其特征在于，为每个刀片元件(26)提供相应的吸取导管(25)。

14.根据权利要求12或13所述的梳理机，其特征在于，当沿着所述滚筒(3)的旋转方向(17)观察时，梳理条(21)或滑动元件(22)在所述刀片元件(26)之间被紧固到所述基体(24)。

15.根据前述权利要求中任一项所述的梳理机，其特征在于，在所述分离元件(13、14、15)之前或之后设置跨过所述工作宽度(A)延伸的供气开口(32)，所述供气开口允许所述滚筒(3)与环境空气之间的空气交换。

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