CN111707168B - 一种适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置及测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置及测量方法，属于回转体零件尺寸测量技术领域，其通过将内孔尺寸测量装置设置为可在车床托板上对应设置的形式，使得回转体工件在完成加工后无需从车床装夹位取下便能继续进行内孔的测量工作，且通过在托板的纵向两侧分别设置导轨消隙装置，以其消除滑槽与托板之间间隙对测量结果准确性的影响，保证回转体零件内孔尺寸测量的准确性。本发明的适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其结构简单，测量方法简便，能有效实现误差的标定和回转体零件内孔尺寸的准确测量，减少测量误差，简化回转体零件内孔测量的工序，提升回转体零件内孔尺寸测量的准确性和效率，具有较好的应用前景和推广价值。

Description

一种适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置及测量方法

技术领域

本发明属于回转体零件尺寸测量技术领域，具体涉及一种适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置及测量方法。

背景技术

在大型回转体零件进行车削加工时，往往需要对回转体零件的内孔进行在线测量，以确保回转体零件加工的精度。

在实际生产中，为了简化回转体零件的测量设备的设置，通常是将其与零件的加工设备进行组合设置，即在车床刀杆上设置快换装置，使得加工刀具和测量工具可以在快换装置上进行切换，借助既有加工车床来完成零件的测量过程。上述设计方案能有效简化回转体零件的加工、测量工序，避免了零部件的二次装夹，提升了回转体零件的测量效率。

然而，操作人员借助上述方法来实际测量回转体的内孔尺寸时发现，其测量结果往往存在0.1mm以上的测量误差，测量结果的稳定性和准确性较差。研究人员分析后发现，导致上述问题出现的主要原因是：加工车床在长期往复工作时，其加工刀具所处导轨的不同部位存在不同程度的磨损，支撑加工刀具、测量工具的托板在导轨中运行时存在左右偏移的可能，这致使测量刀杆在测量时很难保证与回转体零件的内孔轴线始终平行，为测量结果带来误差。同时，上述磨损情形的存在也使得回转体零件的加工精度存在一定的误差。而且，上述误差在大型回转体零件的加工、测量过程中的影响更加明显，这也跟大型回转体零件加工时车床的磨损情况更加严重，经常使用部位与不经常使用部位的磨损情况差异较大的现状有关，而且，由于测量刀杆长度较长，会引起导轨间隙所产生测量误差的放大。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本发明提供了一种适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置及测量方法，能有效避免导轨滑槽的不均匀磨损，减少因导轨磨损对回转体零件加工、零件内孔加工精度的影响，保证回转体零件内孔尺寸测量的准确性。

为实现上述目的，本发明的一个方面，提供一种适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其特征在于，该测量装置包括呈杆状的测量杆，所述测量杆的端部设置有测量工具，且该测量杆可固定装设于加工车床的托板上；

所述加工车床上具有沿车床纵向的导轨，该导轨包括相对设置的两个导轨副，两导轨副之间形成有滑槽；所述托板匹配设置在所述滑槽中，其沿车床横向的两侧壁面分别对正两导轨副的侧壁面；

所述托板沿车床纵向的两侧分别设置有至少一个导轨消隙装置；所述导轨消隙装置包括抵接部和连接部；各所述连接部分别固定连接在所述托板的侧壁面上，其包括沿车床横向设置的顶杆和弹性件；所述顶杆的一端与所述抵接部连接，另一端抵接匹配所述弹性件，且所述弹性件可在车床横向上往复伸缩一定长度，以改变所述抵接部突出于所述托板的距离；各所述抵接部背离所述顶杆的一侧同时抵接在同一个导轨副的侧壁面上，并将所述托板顶紧在另一个导轨副的侧壁面上。

作为本发明的进一步改进，所述抵接部包括连接件和滚动件；

所述连接件的一端连接所述顶杆，所述滚动件可绕轴转动，并设置在该连接件的另一端；且

所述滚动件的轴线沿竖向设置，其走行面突出于所述连接件的端面并抵接对应导轨副的壁面。

作为本发明的进一步改进，所述连接部还包括主体、导杆和螺杆；

所述主体的一侧端面上对应所述弹性件开设有第一通孔，并在该主体的两侧面上分别开设有连通该第一通孔的第二通孔和第三通孔；

所述顶杆呈阶梯轴结构，其外径大的一端容置在所述第一通孔内，且其外径小的一端穿过所述第二通孔并与所述抵接部连接；所述导杆容置在所述第一通孔内，其呈阶梯轴结构，所述弹性件套设在其外径小的一端外周，且该弹性件的两端分别抵接所述顶杆的端面和所述导杆上的台阶面；所述螺杆与所述第三通孔以螺纹匹配连接，其一端抵接所述导杆背离所述顶杆一侧的端面。

作为本发明的进一步改进，所述弹性件为碟簧或者弹簧。

作为本发明的进一步改进，所述顶杆正对所述导杆的端面上开设有一定深度的凹槽，以用于所述导杆的端部同轴嵌入。

作为本发明的进一步改进，所述第一通孔的开口侧设置有盖板，所述盖板与所述主体以若干螺钉连接，并将所述第一通孔的开口封闭。

作为本发明的进一步改进，所述连接部与所述托板通过若干螺钉连接。

作为本发明的进一步改进，所述滚动件为滚动轴承。

本发明的另一个方面，提供一种适用于回转体零件的内孔尺寸测量方法，利用上述测量装置来进行回转体零件内孔尺寸的测量，其测量步骤包括：

将待测零件沿车床纵向装夹在所述滑槽的一端；将所述测量杆沿车床纵向安装在所述托板上，并使得其设置有测量工具的一端指向所述待测零件；控制所述托板在所述滑槽中运动，使得所述测量工具不断靠近所述待测零件，并在该测量工具伸入待测零件的内孔后依次测量所述内孔轴向各位置处的内孔尺寸。

作为本发明的进一步改进，在进行待测零件内孔尺寸测量前，还进行了测量误差的标定过程，其过程如下：

将内孔各部位尺寸确定的标准件沿车床纵向装夹在所述滑槽的一端；将所述测量杆沿车床纵向安装在所述托板上，并使得其设置有测量工具的一端指向所述标准件；控制所述托板在所述滑槽中运动，使得所述测量工具不断靠近所述标准件，并在所述测量工具伸入该标准件的内孔后依次测量内孔轴向各位置处的内孔尺寸；根据各位置处测得的内孔尺寸和该标准件的内孔尺寸，获得并记录各位置处的差值；在进行待测零件的测量时，当所述测量工具测量到内孔的对应位置时，在其测量结果的基础上，对应补偿该位置标定得到差值，从而得到该位置处的内孔尺寸。

上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：

（1）本发明的适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其通过将内孔尺寸测量装置设置为可在车床托板上对应设置的形式，使得回转体工件在完成加工后无需从车床装夹位取下便能继续进行内孔的测量工作，简化了工件内孔尺寸测量的装夹工序，提升了工件加工、测量的效率；同时，通过在托板的纵向两侧分别设置导轨消隙装置，使得托板在滑槽中运行时其一侧壁面始终抵紧在导轨副的侧壁面上，以此可以保证托板每次在滑槽中的运行轨迹保持一致，避免因滑槽磨损所带来的间隙误差，保证内孔尺寸测量的准确性；

（2）本发明的适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其导轨消隙装置的结构简单，设置简便，可控性强，可根据需要调节弹性件作用于抵接部的作用力，继而改变托板抵紧导轨副的作用力，从而保证托板在导轨上的可靠运动，保证回转体零件加工、测量的准确性；

（3）本发明的适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其通过导轨消隙装置与测量杆的对应设置，结合标准件的装夹设置，可有效实现滑槽磨损程度的标定，得到滑槽各位置处的测量补偿值，利用该测量补偿值与实际测量值相结合，可以准确得到回转体工件各位置处的实际内孔尺寸，有效减少了测量误差，进一步提升了回转体零件内孔测量的准确性；

（4）本发明的适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其结构简单，测量方法简便，能有效实现误差的标定和回转体零件内孔尺寸的准确测量，减少测量误差，简化回转体零件内孔测量的工序，提升回转体零件内孔尺寸测量的准确性和效率，具有较好的应用前景和推广价值。

附图说明

图1是本发明实施例中导轨消隙装置的剖面结构示意图；

图2是本发明实施例中导轨消隙装置的结构俯视图；

图3是本发明实施例中导轨消隙装置的立体结构示意图；

图4是本发明实施例中导轨消隙装置与托板匹配时的结构正视图；

图5是本发明实施例中导轨消隙装置与托板匹配时的结构俯视图；

图6是本发明实施例中导轨消隙装置与托板匹配时的局部结构放大图；

图7是本发明实施例中测量杆与标准件匹配测量时的结构示意图；

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1.滚动轴，2.滚动件，3.连接件，4.垫圈，5.弹性垫圈，6.螺母，7.第一螺钉，8.顶杆，9.第二螺钉，10.弹性件，11.导杆，12.螺杆，13.前盖板，14.主体，15.第三螺钉，16.后盖板，17.车床，18.托板，19.导轨副，20.滑槽，21.标准件，22.测量杆，23.第一夹具，24.第二夹具。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例：

请参阅图1~7，本发明优选实施例中适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置包括设置在车床17导轨中的托板18和测量杆22。其中，导轨包括相对设置的两个导轨副19，两导轨副19之间形成滑槽20，继而托板18匹配设置在滑槽20中，并可在滑槽20中往复滑动。需要说明的是，优选实施例中以滑槽20的延伸方向记为车床纵向（即图5中所示的水平方向），与该车床纵向相互垂直的水平方向记为车床横向（即图5中所示的竖直方向）。此外，在实际测量时，待测量工件完成装夹后的轴向平行于上述车床纵向，即测量杆22在测试时沿待测量工件的轴向往复运动。

进一步地，在实际设置时，测试杆22可通过快换装置固定连接在托板18上，相应地，加工刀具也可通过快换装置固定连接在托板18上。如此，便可实现加工刀具与测量工具的快速切换，且待加工/测量的工件只需要进行一次精确装夹即可。同时，快换装置可以是可在托板17顶部快速更换的连接块结构，测量工具与加工刀具可以对应固定在该连接块结构上。当然，测量工具、加工刀具也可以分别与对应的连接块结构一体设置或者预组装呈一体结构，方便测量工具与加工刀具的快速更换。

进一步地，测量工具包括呈杆状结构的测量杆22，其端部设置有测量头，且其在托板18上设置后轴线沿车床纵向，继而托板18可带动测量杆22在车床纵向上往复运动，以靠近或者远离待测量工件，以及测量该待测量工件上内孔的不同位置，如图7中所示。

在托板18实际应用时，由于其在滑槽20中需要沿车床纵向往复运动，会使得滑槽20与托板18接触的两侧存在不同程度的磨损，这种磨损在大型车床加工大型回转件的环境下更加明显。而且，由于回转件加工时托板18在滑槽20中滑动的位置往往集中在某些区域，使得这些区域的磨损较别的区域更加严重；相较而言，在进行回转体工件内孔测量时，托板18走行的区域与工件加工时走行的区域各不相同，这就使得测量时托板18的运行精度较差，极易存在明显的测量误差。

对于此，在优选实施例中，对于托板18和导轨设置有导轨消隙装置，用于消除因托板18与导轨之间空隙所引入的测量误差。具体而言，导轨消隙装置为分设于托板18纵向两侧的至少一对，即至少为两个，在优选实施例中为如图4、5中所示的两个，且两个导轨消隙装置设置在托板18上后，同时匹配同一个导轨副19。

进一步地，优选实施例中的导轨消隙装置如图1~3中所示，其包括抵接部和连接部，其中，抵接部用于抵接在导轨副19的侧壁面上，连接部用于连接在托板18上，且连接部与抵接部之间弹性连接。具体而言，优选实施例中的抵接部包括滚动轴1、滚动件2、连接件3，滚动轴1沿竖向设置，滚动件2套设在其外周上，且滚动轴1的底部同轴穿过连接件3端部的通孔，并以垫圈4、弹性垫圈5、螺母6匹配安装，且滚动件2的滚动外周突出于连接件3的侧周壁面，如图1中所示。在优选实施例中，滚动件2为滚动轴承，其对应设置后可以进行绕轴转动。

进一步地，优选实施例中的连接部包括顶杆8、弹性件10、导杆11、螺杆12、前盖板13、主体14、后盖板16。具体而言，主体14为具有一定厚度的板体结构，其一端开设有贯穿两端面的通孔，即如图1中所示的方形通孔，并在该主体14的两侧壁面上分别开设有连通该通孔的连接孔，即第一连接孔和第二连接孔，分别用于顶杆8、螺杆12的对应设置。进一步地，优选实施例中的顶杆8呈阶梯结构，使得其一端可同轴穿过第一通孔并以端部限位于方形通孔的内周壁面，同时，顶杆8的中部开设有阶梯通孔，用于第一螺钉7的对应穿过，继而顶杆8与连接件3以第一螺钉7对应匹配连接，且顶杆8可在第一连接孔的轴向上往复运动。

进一步地，在方形通孔中设置有导杆11，其优选呈阶梯轴结构，包括外径与方形通孔内部尺寸（如图1中所示的竖向开设宽度）相匹配的大外径端和外径较小的匹配端，用于匹配弹性件10，大外径端和匹配端连接的位置形成台阶面，弹性件10套设在匹配端的外周，其两端分别抵接导杆11上的台阶面和顶杆8的端面，并可在顶杆8轴向上往复伸缩。在优选实施例中，弹性件10为碟簧或者弹簧，导杆11为方形大外径端与圆柱形匹配端的对应组合，且顶杆8正对导杆11的端部对应匹配端开设有一定深度的凹槽，使得匹配端的端部可对应嵌入该凹槽中，从而满足弹性件10的压缩变形需要。

相应地，在导杆11背离顶杆8的一侧设置有螺杆12，其与第二连接孔以螺纹匹配连接，并以端部对应抵接导杆11大外径端的端面，通过螺杆12旋进深度的调节，可对应调节弹性件10的预压缩程度，以及顶杆8、导杆11的预设位置，即调节滚动件2从主体14端面突出的长度。

进一步地，在主体14的两侧分别设置有盖板，即前盖板13和后盖板16，用于方形通孔两端的封闭，并将导杆11、弹性件10封装在方形通孔内。具体而言，两盖板与主体14之间通过若干第二螺钉9对应连接。同时，在主体14上还设置有至少一个第三螺钉15，其依次穿过前盖板13、主体14和后盖板16，并以端部伸出后盖板16的端面，继而第三螺钉15可以其端部连接在托板18的侧壁面上，如图5中所示，为保证第三螺钉15连接的稳定性，优选实施例中的第三螺钉优选至少为两个。

当托板18沿纵向的两侧分别设置有导轨消隙装置，并将两导轨消隙装置中的弹性件10调节为相同的预压缩状态，使得两滚动件2分别横向突出于托板18正对一个导轨副19（记为第一导轨副，另一个相对的导轨副为第二导轨副）的端面，继而将托板18匹配设置在滑槽20中，此时，两滚动件2分别抵接第一导轨副的侧壁面，由于两滚动件2的压紧，使得两弹性件10内存在一定的压缩量，即两弹性件10的恢复力在车床横向上产生两个横向作用力，将托板18顶向第二导轨副一侧，使得托板18始终抵接第二导轨副的侧壁面，如图5中所示，即便第二导轨副的侧壁面存在磨损，托板18也可在弹性件10恢复力的作用下将托板18顶紧在第二导轨副上，保证托板18在滑槽20中沿纵向的运行轨迹始终相同。

在实现托板18顶紧第二导轨副的基础上，配合相应的误差标定过程，可以实现因滑槽20磨损程度不一致所导致的误差。具体标定过程如下：

选择一定长度且内孔直径为D的回转体标准件21，将其装夹在第一夹具23、第二夹具24上，使得其轴线与设置在托板18上的测量杆22轴线重合或者平行，继而以标准件21靠近托板18的一端中心为坐标原点，沿其轴线（即车床纵向）的方向为X轴。之后，控制托板18沿车床纵向（即X轴）走行，使得测量杆22设置有测量工具的端部逐步伸入内孔中，且测量工具自坐标原点起，每间隔长度L测量一个内径值，即D₁、D₂、D₃……D_n，将各内径值与标准件21的内径值D₀比较，便能得出对应的差值δ，即δ₁、δ₂、δ₃……δn，各差值δ分别对应了滑槽20各位置处的磨损情况，从而完成因滑槽20磨损不一致所引入误差的标定。在完成一次标定后，可在一定时期内无需再标定，即便后期托板运行时存在导轨副19或者托板18磨损的情形，也可再次进行误差标定过程，如此设计极大地简化了回转件内孔尺寸测量装置的标定过程，提升了装置测量的准确性。

当优选实施例中的内孔尺寸测量装置进行测量时，先将待测工件以第一夹具23、第二夹具24固定装夹，使得待测工件装夹后的形式与标准件21的装夹形式相同，继而控制托板18在滑槽20中运动，此时托板18的一侧始终顶紧第二导轨副，其走行轨迹与误差标定时完全一致。继而随着托板18的走行，使得测量杆22的测量端部逐渐伸入待测工件的内孔中，依次进行内孔各位置处尺寸的测量，各位置处的尺寸完成测量后，再对应加上该位置处标定的差值δ（该差值可正可负，对应于滑槽的不同磨损程度），从而完成回转体工件各位置处的内孔尺寸的准确测量。

本发明中的适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其结构简单，设置简便，能有效利用现有的加工车床结构，无需额外设置相应的测量设备，有效降低了测量设备的设置成本，且工件在完成加工后无需从装夹位拆下再装夹，简化了工件的装夹工艺，提升了回转体工件内孔测量的效率；同时，利用导轨消隙装置的对应设置，有效避免了因托板与导轨之间的间隙所引入的测量误差，保证托板每次在滑槽中运行时的轨迹一致，确保了内孔尺寸测量的一致性和准确性，具有较好的应用前景和推广价值。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其特征在于，该测量装置包括呈杆状的测量杆，所述测量杆的端部设置有测量工具，且该测量杆可固定装设于加工车床的托板上；

所述加工车床上具有沿车床纵向的导轨，该导轨包括相对设置的两个导轨副，两导轨副之间形成有滑槽；所述托板匹配设置在所述滑槽中，其沿车床横向的两侧壁面分别对正两导轨副的侧壁面；

所述托板沿车床纵向的两侧分别设置有至少一个导轨消隙装置；所述导轨消隙装置包括抵接部和连接部；各所述连接部分别固定连接在所述托板的侧壁面上，其包括沿车床横向设置的顶杆和弹性件；所述顶杆的一端与所述抵接部连接，另一端抵接匹配所述弹性件，且所述弹性件可在车床横向上往复伸缩一定长度，以改变所述抵接部突出于所述托板的距离；各所述抵接部背离所述顶杆的一侧同时抵接在同一个导轨副的侧壁面上，并将所述托板顶紧在另一个导轨副的侧壁面上。

2.根据权利要求1所述的适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其中，所述抵接部包括连接件和滚动件；

所述连接件的一端连接所述顶杆，所述滚动件可绕轴转动，并设置在该连接件的另一端；且

所述滚动件的轴线沿竖向设置，其走行面突出于所述连接件的端面并抵接对应导轨副的侧壁面。

3.根据权利要求1或2所述的适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其中，所述连接部还包括主体、导杆和螺杆；

所述主体的一侧端面上对应所述弹性件开设有第一通孔，并在该主体的两侧面上分别开设有连通该第一通孔的第二通孔和第三通孔；

所述顶杆呈阶梯轴结构，其外径大的一端容置在所述第一通孔内，且其外径小的一端穿过所述第二通孔并与所述抵接部连接；所述导杆容置在所述第一通孔内，其呈阶梯轴结构，所述弹性件套设在其外径小的一端外周，且该弹性件的两端分别抵接所述顶杆的端面和所述导杆上的台阶面；所述螺杆与所述第三通孔以螺纹匹配连接，其一端抵接所述导杆背离所述顶杆一侧的端面。

4.根据权利要求3所述的适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其中，所述弹性件为碟簧或者弹簧。

5.根据权利要求3所述的适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其中，所述顶杆正对所述导杆的端面上开设有一定深度的凹槽，用于所述导杆端部同轴嵌入。

6.根据权利要求3所述的适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其中，所述第一通孔的开口侧设置有盖板，所述盖板与所述主体以若干螺钉连接，并将所述第一通孔的开口封闭。

7.根据权利要求1或2或4或5或6所述的适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其中，所述连接部与所述托板通过若干螺钉连接。

8.根据权利要求2所述的适用于回转体零件的内孔尺寸测量装置，其中，所述滚动件为滚动轴承。

9.一种适用于回转体零件的内孔尺寸测量方法，利用如权利要求1～8中任一项所述的测量装置来进行回转体零件内孔尺寸的测量，其测量步骤包括：

将待测零件沿车床纵向装夹在所述滑槽的一端；将所述测量杆沿车床纵向安装在所述托板上，并使得其设置有测量工具的一端指向所述待测零件；控制所述托板在所述滑槽中运动，使得所述测量工具不断靠近所述待测零件，并在该测量工具伸入待测零件的内孔后依次测量所述内孔轴向各位置处的内孔尺寸。

10.根据权利要求9所述的适用于回转体零件的内孔尺寸测量方法，其中，在进行待测零件内孔尺寸测量前，还进行了测量误差的标定过程，其过程如下：

将内孔各部位尺寸确定的标准件沿车床纵向装夹在所述滑槽的一端；将所述测量杆沿车床纵向安装在所述托板上，并使得其设置有测量工具的一端指向所述标准件；控制所述托板在所述滑槽中运动，使得所述测量工具不断靠近所述标准件，并在所述测量工具伸入该标准件的内孔后依次测量内孔轴向各位置处的内孔尺寸；根据各位置处测得的内孔尺寸和该标准件的内孔尺寸，获得并记录各位置处的差值；在进行待测零件的测量时，当所述测量工具测量到内孔的对应位置时，在其测量结果的基础上，对应补偿该位置标定得到差值，从而得到该位置处的内孔尺寸。

Images