CN111690817A - 电渣炉新型气密保护罩装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了电渣炉新型气密保护罩装置，包括上烟罩，上烟罩下端依次设置有中烟罩、下烟罩，中烟罩外侧设置有夹持卡爪，夹持卡爪一侧设置有升降臂，中烟罩与上烟罩之间设置有充气密封圈，所述充气密封圈为中空硅橡胶密封圈，所述充气密封圈内部设置有充气腔体，所述充气密封圈表面一侧设置有进气嘴。本发明的有益效果是，采用三段烟罩组合方式，且三段烟罩之间安装有密封件结构，以保证整个装置的气密性，通过此装置可以很好的控制冶炼空间内的氧含量降至最低，从而提高冶炼钢锭的质量及成品率，在冶炼过程中，所需保护气体的使用量大大减少，有效降低了生产成本及安全风险。

Description

电渣炉新型气密保护罩装置

技术领域

本发明涉及冶金装备技术领域，特别是电渣炉新型气密保护罩装置。

背景技术

电渣炉是一种利用重熔电流产生热能熔化***渣池的自耗电极，金属熔滴通过渣液清洗后，在水冷结晶器中结晶成电渣锭的一种特殊冶炼设备。电渣炉是特殊钢厂必不可少的生产设备。大多电渣炉为开放式，空气湿度大，会使钢锭产生气孔缺陷且氢含量增加，若钢中的氢含量高，就有可能产生白点，导致报废，造成损失。因此，在电渣重熔时应采取气体保护措施。

我国传统的单立柱支臂式、双立柱旋转支臂式双工位电渣炉，支臂夹持器夹紧假电极和金属电极，控制传动装置转动T型丝杆带动滚轮悬臂上下移动完成熔炼。

现国内研究设计或国外进口的同轴电渣炉，有些设备不带保护罩装置，有些设备的保护罩装置为两开门或四开门方式与其他结构的保护罩方式，整体的气密性效果都不好。导致冶炼出来的钢锭质量与成品率降低。目前很多钢企都采用加大保护气体(氩气)的供气量来降低冶炼空间内的氧含量，因此提高了生产成本及安全风险。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述问题，设计了电渣炉新型气密保护罩装置。

实现上述目的本发明的技术方案为，电渣炉新型气密保护罩装置，包括上烟罩，所述上烟罩下端依次设置有中烟罩、下烟罩，所述中烟罩外侧设置有夹持卡爪，所述夹持卡爪一侧设置有升降臂，所述中烟罩与所述上烟罩之间设置有充气密封圈。

作为所述新型气密保护罩装置的进一步描述，所述充气密封圈为中空硅橡胶充气密封圈，所述充气密封圈内部设置有充气腔体，所述充气密封圈表面一侧设置有进气嘴。

作为所述新型气密保护罩装置的进一步描述，所述上烟罩上端安装固定在电渣炉设备主体上，所述上烟罩外侧设置有除尘烟管，所述下烟罩下端设置有结晶器，所述上烟罩与所述电渣炉设备主体之间设置有密封件，所述上烟罩为圆筒形不锈钢上烟罩。

作为所述新型气密保护罩装置的进一步描述，所述下烟罩与所述结晶器之间设置有平面密封圈，所述中烟罩与所述下烟罩之间设置平面密封圈。

作为所述新型气密保护罩装置的进一步描述，所述中烟罩为圆筒形不锈钢中烟罩，所述中烟罩的外侧设置有保护气体进气口，所述下烟罩为圆筒形不锈钢下烟罩。

作为所述新型气密保护罩装置的进一步描述，所述升降臂一端连接有升降轨道，所述升降轨道远离升降臂一面设置有支撑立梁，所述升降轨道与所述支撑立梁固定连接，所述升降臂升降采用PLC程序控制。

其有益效果在于，1.此新型气密保护罩装置采用上烟罩、中烟罩、下烟罩三段烟罩组合方式结构，每段烟罩都为圆形整体不锈钢焊接件，强度高，易制作，安装密封件少，具有优良的密封性。

2.在电渣炉上安装此新型气密保护罩装置，可以有效杜绝外界空气进入，在充入保护气体(氩气)，可以很好的控制冶炼空间内的氧含量降至最低，从而提高冶炼钢锭的质量及成品率。

3.本发明所述的新型气密保护罩装置，在所述上烟罩与所述中烟罩之间设置有充气密封圈，所述下烟罩与所述中烟罩之间设置有平面密封圈，所述下烟罩与所述结晶器之间设置有平面密封圈，确保了本装置具有良好的气密性，在冶炼过程中，所需充入的保护气体(氩气)的使用量大大减少，有效降低了生产成本及安全风险。

附图说明

图1是本发明的侧视结构示意图；

图2是本发明的整体结构示意图；

图3是本发明所述充气密封圈的截面剖视结构示意图；

图中，1、上烟罩；2、中烟罩；3、下烟罩；4、夹持卡爪；5、升降臂；6、平面密封圈；7、升降轨道；8、支撑立梁；9、保护气体进气口；10、除尘烟管；11、充气密封圈；12、结晶器；13、充气腔体；14、进气嘴。

具体实施方式

首先说明本发明的设计初衷，电渣炉是特殊钢厂必不可少的生产设备，目前国内外的同轴电渣炉，其设备有的不带保护罩装置，有些设备带保护罩装置，其保护罩装置大多数为两开门或者四开门保护罩装置，整体的气密性效果不太好，以至于冶炼出来的钢锭质量不好，同时成品率也大大降低，此外，在冶炼过程中，很多企业通过加大氩气的供气量来降低冶炼空间内的氧含量，此方法提高了生产成本，也增加了安全风险，为此，本发明设计了电渣炉新型气密保护罩装置。

下面结合附图对本发明进行具体描述，如图1-图3所示，电渣炉新型气密保护罩装置，包括上烟罩1、中烟罩2、下烟罩3，此保护罩装置是与电渣炉安装配合使用的，其中上烟罩1上端安装固定在电渣炉设备主体上，下烟罩3下端设置有结晶器12。

气密保护罩的制作要考虑经济实用性，因此所述上烟罩1、所述中烟罩2、所述下烟罩3均采用不锈钢材料制成，其材质具有强度高、制作简单、成本较低的优点，此外，使用不锈钢材质制作气密保护罩装置，延长了气密保护罩装置的使用寿命。

为了确保新型气密保护罩装置连接处的密封性，所述中烟罩2与所述下烟罩3之间设置有平面密封圈6，所述下烟罩3与所述结晶器12之间设置有平面密封圈6，通过所述平面密封圈6可以确保连接处的密封效果。

所述中烟罩2与所述上烟罩1之间设置有充气密封圈11，此充气密封圈11为中空硅橡胶密封圈，所述充气密封圈11的内部设置有充气腔体13，且在所述充气密封圈11的表面上设置有进气嘴14，便于对充气腔体13进行气体的充入和排出。

为了保证整个装置的自动运行，整个装置采用PLC程序控制，在所述中烟罩2上的外侧设置有夹持卡爪4，且所述夹持卡爪4的一侧连接有升降臂5，此升降臂5安装在升降轨道7上，所述升降轨道7安装在外部的支撑立梁8上，通过外部动力源的驱动，使得升降臂5上的夹持卡爪4夹紧所述中烟罩2沿着升降轨道7上下升降运动。

冶炼过程中，会产生大量的烟尘，为了便于排出产生的烟尘，我们在上烟罩1的外侧安装了除尘烟管10，在冶炼时可以有效排出烟尘，此过程中还需要充入保护气体，我们在中烟罩2的外侧设置了保护气体进气口9。

当中烟罩2上升到与所述上烟罩1底部接触时，此时，给所述充气密封圈11的充气腔体13内充入气体，使得充气密封圈11膨胀后密封住所述上烟罩1与所述中烟罩2之间的缝隙。

上面详细的说明了本发明的具体结构，下面将说明工作原理：在冶炼前，工人把下烟罩3组装在冶炼装放钢锭的结晶器12之上后整体放入冶炼工位上，下烟罩3与结晶器12的法兰连接平面处安装有固定式的平面密封圈6；旋转设备主体带动上烟罩1、充气密封圈11、中烟罩2、以及升降臂5一起移动到冶炼工位上方，接着操作升降臂5，带动中烟罩2和充气密封圈11下降，当中烟罩2下端法兰面与下烟罩3的上端法兰面接触后为下降到位(此两个法兰接触平面安装有固定式的平面密封圈6)，此时中烟罩2上部的充气密封圈11会自动充入已连接好的气体使其膨胀后，从径向的方向压紧在上烟罩1的外圈上密封，此时上烟罩1、中烟罩2、下烟罩3三段烟罩的密闭性建立，工人可以操作设备通过保护气体进气口9向密闭空间内充入保护气体。

冶炼结束时，需要移开气密保护罩时，排放充气密封圈11的充气空腔内的气体，使得充气密封圈11收缩成自然状态即充气密封圈11不在密封压紧状态，此时升降臂5带动中烟罩2以及充气密封圈11垂直升起至安全距离后，所述上烟罩1、中烟罩2、下烟罩3三段烟罩的密闭性解除，工人可以进行其他准备工作。

上述技术方案仅体现了本发明技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本发明的原理，属于本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.电渣炉新型气密保护罩装置，包括上烟罩(1)，其特征在于，所述上烟罩(1)下端依次设置有中烟罩(2)、下烟罩(3)，所述中烟罩(2)外侧设置有夹持卡爪(4)，所述夹持卡爪(4)一侧设置有升降臂(5)，所述中烟罩(2)与所述上烟罩(1)之间设置有充气密封圈(11)。

2.根据权利要求1所述的电渣炉新型气密保护罩装置，其特征在于，所述充气密封圈(11)为中空硅橡胶充气密封圈(11)，所述充气密封圈(11)内部设置有充气腔体(13)，所述充气密封圈(11)表面一侧设置有进气嘴(14)。

3.根据权利要求2所述的电渣炉新型气密保护罩装置，其特征在于，所述上烟罩(1)上端安装固定在电渣炉设备主体上，所述上烟罩(1)外侧设置有除尘烟管(10)，所述下烟罩(3)下端设置有结晶器(12)，所述上烟罩(1)与所述电渣炉设备主体之间设置有密封件，所述上烟罩(1)为圆筒形不锈钢上烟罩(1)。

4.根据权利要求3所述的电渣炉新型气密保护罩装置，其特征在于，所述下烟罩(3)与所述结晶器(12)之间设置有平面密封圈(6)，所述中烟罩(2)与所述下烟罩(3)之间设置平面密封圈(6)。

5.根据权利要求1所述的电渣炉新型气密保护罩装置，其特征在于，所述中烟罩(2)为圆筒形不锈钢中烟罩(2)，所述中烟罩(2)的外侧设置有保护气体进气口(9)，所述下烟罩(3)为圆筒形不锈钢下烟罩(3)。

6.根据权利要求1所述的电渣炉新型气密保护罩装置，其特征在于，所述升降臂(5)一端连接有升降轨道(7)，所述升降轨道(7)远离升降臂(5)一面设置有支撑立梁(8)，所述升降轨道(7)与所述支撑立梁(8)固定连接，所述升降臂(5)升降采用PLC程序控制。

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