CN111682237B - 纽扣电池全自动生产线及纽扣电池 - Google Patents

Abstract

一种纽扣电池全自动生产线及纽扣电池，纽扣电池全自动生产线，包括：密封件折边***、负极焊接***、注液***、正极焊接***、封口***、清洗***、X‑RAY检测***及装盘***，纽扣电池全自动生产线用于使纽扣电池经过密封件折边***、负极焊接***、注液***、正极焊接***、封口***、清洗***、X‑RAY检测***及装盘***进行生产加工。本发明的纽扣电池全自动生产线通过设置密封件折边***、负极焊接***、注液***、正极焊接***、封口***、清洗***、X‑RAY检测***及装盘***，从而能够实现纽扣电池的自动化生产操作，使得纽扣电池生产加工的自动化水平得到提高。

Description

纽扣电池全自动生产线及纽扣电池

技术领域

本发明涉及纽扣电池生产加工技术领域，特别是涉及一种纽扣电池全自动生产线及纽扣电池。

背景技术

随着社会不断发展和科技不断进步，机械自动化生产已经成为发展趋势，并逐渐代替传统的手工劳动，为企业可持续发展注入新的动力源。因此，电池生产制造企业也需要与时俱进，通过转型升级，积极推进技术改造，大力发展机械自动化生产，从而提高企业的“智造”水平，实现企业的可持续发展。

在纽扣电池的生产加工中，纽扣电池需要经过密封件折边、负极焊接、注液、正极焊接、封口、清洗、检测及装盘等工序加工，这些工序一般会采用人工手动或半自动生产加工完成，不仅费时费力，生产效率也比较低，且整体的生产加工精度并不高，同时，现有技术中在对纽扣电池进行上述加工时，其生产连贯性并不好，且工艺较为复杂，因此，如何提高纽扣电池生产的自动化水平，且对生产工艺进行优化，使得纽扣电池整体生产效率及加工质量得到提高，是本领域技术人员需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够提高纽扣电池生产的自动化水平，且纽扣电池生产工艺更为简单的纽扣电池全自动生产线及纽扣电池。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种纽扣电池全自动生产线，包括：密封件折边***、负极焊接***、注液***、正极焊接***、封口***、清洗***、X-RAY检测***及装盘***，所述密封件折边***、所述负极焊接***、所述注液***、所述正极焊接***、所述封口***、所述清洗***、所述X-RAY检测***及所述装盘***连接，所述纽扣电池全自动生产线用于使纽扣电池经过所述密封件折边***、所述负极焊接***、所述注液***、所述正极焊接***、所述封口***、所述清洗***、所述X-RAY检测***及所述装盘***进行生产加工。

在其中一个实施例中，所述密封件折边***包括壳体上料模块、壳体刻码除尘模块、扫码模块、密封件上料模块、热缩模块及折边模块，所述壳体上料模块用于将电池壳体上料至所述壳体刻码除尘模块，所述壳体刻码除尘模块用于对电池壳体进行刻码及除尘操作，所述扫码模块用于对刻码后的电池壳体进行扫码操作，所述密封件上料模块用于将密封件放置于扫码后的电池壳体内，所述热缩模块用于对放入密封件后的电池壳体进行热缩加工，所述折边模块用于对热缩加工后的电池壳体内的密封件进行折边加工。

在其中一个实施例中，所述负极焊接***包括电芯上料模块、负极耳整形模块、镍片上料模块、负极焊接模块及电芯入壳模块，所述电芯上料模块用于将电芯上料至所述负极耳整形模块上，所述负极耳整形模块用于对电池电芯上的负极极耳进行折弯操作，所述镍片上料模块用于将镍片上料至折边加工后的电池壳体内，所述负极焊接模块用于对负极极耳的折弯部与电池壳体进行焊接加工，所述负极焊接模块还用于对镍片与电池壳体进行焊接加工，所述电芯入壳模块用于将负极焊接后的电池电芯装入所述电池壳体内，以得到电池组件。

在其中一个实施例中，所述注液***包括注液前称重模块、注液模块、抽真空模块及注液后称重模块，所述注液前称重模块用于对电池组件进行注液前称重操作，所述注液模块用于对注液前称重后的电池组件进行注液加工，所述抽真空模块用于对注液加工后的电池组件进行抽真空加工，所述注液后称重模块用于对抽真空加工后的电池组件进行注液后称重操作。

在其中一个实施例中，所述正极焊接***包括盖帽刻码上料模块、正极耳整形模块、正极焊接模块及合盖模块，所述盖帽刻码上料模块用于对电池盖帽进行刻码加工，并且将刻码后电池盖帽上料至电池组件处，所述正极耳整形模块用于对电池组件上的正极耳进行整形，使得正极耳与电池盖帽相抵持，所述正极焊接模块用于对整形后的正极耳与电池盖帽进行焊接加工，所述合盖模块用于对电池盖帽与电池壳体进行压合加工，以得到电池。

在其中一个实施例中，所述封口***包括第一封口模块、第二封口模块及厚度检测模块，所述第一封口模块用于对电池进行预压封口加工，所述第二封口模块用于对预压封口加工后的电池进行封口加工，所述厚度检测模块用于对封口加工后的电池进行厚度检测，以得到纽扣单体电池。

在其中一个实施例中，所述清洗***包括清洗模块、风淋模块及烘干模块，所述清洗模块用于对纽扣单体电池进行清洗加工，所述风淋模块用于对清洗加工后的纽扣单体电池进行风干加工，所述烘干模块用于对风干加工后的纽扣单体电池进行烘干加工。

在其中一个实施例中，所述X-RAY检测***包括检测上料模块、检测扫码模块及X-RAY检测模块，所述检测上料模块用于将烘干加工后的纽扣单体电池传送至检测扫码模块及X-RAY检测模块，所述检测扫码模块用于对纽扣单体电池进行检测扫码操作，所述X-RAY检测模块用于对检测扫码后的纽扣单体电池进行X-RAY检测，以得到X-RAY检测合格纽扣电池。

在其中一个实施例中，所述装盘***包括扫码称重模块、短路测试模块、装盘前扫码模块及装盘模块，所述扫码称重模块用于对X-RAY检测合格纽扣电池进行扫码及称重操作，所述短路测试模块用于对称重后的X-RAY检测合格纽扣电池进行短路检测，以得到良品纽扣电池，所述装盘前扫码模块用于对良品纽扣电池进行装盘前扫码操作，所述装盘模块用于将装盘前扫码操作后的良品纽扣电池装入料盘。

一种纽扣电池，采用上述任一实施例所述的纽扣电池全自动生产线进行生产制造。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、本发明的纽扣电池全自动生产线通过设置密封件折边***、负极焊接***、注液***、正极焊接***、封口***、清洗***、X-RAY检测***及装盘***，从而能够实现纽扣电池的自动化生产操作，使得纽扣电池生产加工的自动化水平得到提高。

2、本发明的纽扣电池全自动生产线通过设置密封件折边***、负极焊接***、注液***、正极焊接***、封口***、清洗***、X-RAY检测***及装盘***，从而能够对纽扣电池的生产工艺进行优化，由此使得生产加工出来的纽扣电池质量更高。

3、本发明的纽扣电池全自动生产线能够节省大量的人力物力，从而使得整体生产加工成本降低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施例的纽扣电池全自动生产线的结构示意图；

图2为图1中的纽扣电池全自动生产线的密封件折边***的结构示意图；

图3为图1中的纽扣电池全自动生产线的负极焊接***的结构示意图；

图4为图1中的纽扣电池全自动生产线的注液***的结构示意图；

图5为图1中的纽扣电池全自动生产线的正极焊接***的结构示意图；

图6为图1中的纽扣电池全自动生产线的封口***的结构示意图；

图7为图1中的纽扣电池全自动生产线的清洗***的结构示意图；

图8为图1中的纽扣电池全自动生产线的装盘***的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

需要说明的是，本文所使用关于元件与另一个元件“连接”的相关表述，也表示元件与另一个元件“连通”，流体可以在两者之间进行交换连通。

如图1所示，一实施例中的纽扣电池全自动生产线10，包括：密封件折边***100、负极焊接***200、注液***300、正极焊接***400、封口***500、清洗***600、X-RAY检测***700及装盘***800，密封件折边***100、负极焊接***200、注液***300、正极焊接***400、封口***500、清洗***600、X-RAY检测***700及装盘***800，纽扣电池全自动生产线用于使纽扣电池经过密封件折边***100、负极焊接***200、注液***300、正极焊接***400、封口***500、清洗***600、X-RAY检测***700及装盘***800，进行生产加工。

请参阅图2，在其中一个实施例中，密封件折边***100包括壳体上料模块110、壳体刻码除尘模块120、扫码模块130、密封件上料模块140、热缩模块150及折边模块160，壳体上料模块用于将电池壳体上料至壳体刻码除尘模块处，壳体刻码除尘模块用于对电池壳体进行刻码及除尘操作，扫码模块用于对刻码后的电池壳体进行扫码操作，密封件上料模块用于将密封件放置于扫码后的电池壳体内，热缩模块用于对放入密封件后的电池壳体进行热缩加工，折边模块用于对热缩加工后的电池壳体内的密封件进行折边加工。

需要说明的是，壳体上料模块110可以采用振动盘上料的方式对电池壳体进行振动上料，使得电池壳体能够上料至壳体刻码除尘模块120上，壳体刻码除尘模块120通过刻码机及除尘机对电池壳体进行刻码及除尘操作，从而能够将电池壳体上的灰尘清除，扫码模块130通过扫描器对刻码加工后的电池壳体进行扫描操作，从而记录对应电池壳体上的编码，由此便于后生产加工操作的记录与追溯；完成刻码加工后的电池壳体通过对应的机械手转移至密封件上料模块140上，密封件上料模块140通过转盘传送结构对各电池壳体进行传送操作，使得电池壳体能够转移至对应的密封件机上进行密封件加工，由此能够将切割成型后的密封件放入电池壳体内；完成密封件加工后的电池壳体通过转盘传送结构移动到热缩模块150处，热缩模块150采用热缩机对密封件后的电池壳体进行热缩处理，使得放入的密封件能够与电池壳体紧密贴合在一起；完成热缩加工后的电池壳体通过转盘或者传送线移动到折边模块160处，折边模块160通过扩口折边机对电池壳体内的密封件进行扩口折边处理，使得扩口折边后的密封件能够更好地与电池壳体贴合，由此使得电池壳体扩口折边后的密封件能够更好地适应后续的生产加工操作；完成扩口折边加工后的电池壳体通过机械手转移至对应的流水线上，从而能够通过流水线将扩口折边加工后的电池壳体传送至负极焊接***200处进行负极焊接加工。

请参阅图3，在其中一个实施例中，负极焊接***200包括电芯上料模块210、负极耳整形模块220、镍片上料模块230、负极焊接模块240及电芯入壳模块250，电芯上料模块用于将电芯上料至负极耳整形模块上，负极耳整形模块用于对电芯上的负极极耳进行折弯操作，镍片上料模块用于将镍片上料至折边加工后的电池壳体内，负极焊接模块用于对负极极耳的折弯部与电池壳体进行焊接加工，所述负极焊接模块还用于对镍片与电池壳体进行焊接加工，电芯入壳模块用于将负极焊接后的电池电芯装入电池壳体内，以得到电池组件。

需要说明的是，电芯上料模块210通过料盘码垛机、机械手及传送带等结构对电芯进行上料操作，例如，料盘码垛机用于存放装有电池电芯的料盘，通过机械手将料盘上的电池电芯转移放置在传送带上，从而能够通过传送带将电芯上料至负极耳整形模块220上；负极耳整形模块220首先通过CCD检测器对电芯的负极极耳进行检测，从而筛选出不良品，然后再通过转盘式机械手将电芯转移放置在极耳折弯机处，由此能够通过极耳折弯机对电芯的负极极耳进行折弯整形，最后，完成负极耳折弯整形后的电芯通过机械手转移放置在对应的入壳夹具上，此时，在密封件折边***100完成加工后的电池壳体通过机械手转移放置在入壳夹具上，使得在一个入壳夹具中，能够同时对电芯及电池壳体进行承载，且电芯通过负极耳折弯整形后，其负极耳的折弯部与电池壳体相贴合，由此能够便于后续的负极焊接加工；入壳夹具对电芯及电池壳体进行承载固定后，通过流水线对入壳夹具进行传送，使得入壳夹具上的电芯与电池壳体移动到镍片上料模块处，镍片上料模块通过镍片料盘将镍片传送至镍片吸附机械手处，通过镍片吸附机械手对镍片进行吸附固定，然后再通过切刀将镍片切断，使得镍片吸附机械手能够将切断成型后的镍片放置在电池壳体内；完成镍片上料后，入壳夹具在流水线的带动下移动到负极焊接模块240处，负极焊接模块240首先通过CCD检测器对负极耳及镍片进行检测，由此确保负极耳及镍片位于正确位置处，然后再通过负极焊接机分别对电芯的负极极耳及镍片进行焊接加工，使得负极极耳的折弯部与电池壳体进行连接，以及使得镍片能够焊接固定在电池壳体内；完成焊接加工后，入壳夹具移动到电芯入壳模块250处，电芯入壳模块250通过凸轮结构或者推杆与入壳夹具的翻转部为进行驱动抵持，由此使得入壳夹具的翻转部进行翻转操作，而电芯此时位于入壳夹具的翻转部上，如此，能够通过入壳夹具的翻转部将电芯翻转压合至电池壳体内，由此得到电池组件，电池组件通过机械手转移至对应的流水线上，从而能够通过流水线将电池组件传送至注液***300处进行注液加工。

请参阅图4，在其中一个实施例中，注液***300包括注液前称重模块310、注液模块320、抽真空模块330及注液后称重模块340，注液前称重模块用于对电池组件进行注液前称重操作，注液模块用于对注液前称重后的电池组件进行注液加工，抽真空模块用于对注液加工后的电池组件进行抽真空加工，注液后称重模块用于对抽真空加工后的电池组件进行注液后称重操作。

需要说明的是，电池组件通过流水线传送至注液***300处后，通过机械手将电池组件转移放置在注液前称重模块310上，注液前称重模块310通过设置转盘结构对电池组件进行承载移动，转盘结构首先将电池组件转移至扫码器处进行扫码，然后再通过转盘结构将电池组件转移至称重器处对电池组件进行称重操作，从而记录电池组件注液前的重量，完成注液前称重后，通过对应的机械手将称重合格的电池组件转移放置在注液模块320处进行注液加工；注液模块320通过设置料盘及环形流水线对电池组件进行载料及输送，具体的，电池组件放置在料盘上后，通过环形流水线将料盘上的电池组件移动到注液机进行注液加工，完成注液加工后的电池组件通过环形流水线移动到抽真空模块330处，抽真空模块330通过抽真空设备对料盘上的电池组件进行抽真空操作，从而使得电池组件内的极片能够充分吸收电解液；需要特别指出的是，环形流水线上的料盘设置有多个，且每一个料盘上设置有多排载料槽，每一排载料槽能够存放多个电池组件，在实际的生产操作中，机械手将其中一个料盘上的一排载料槽装满电池组件后，环形流水线启动，从而将对应的料盘转移至注液模块320及抽真空模块330上进行加工操作，如此，使得加工后的电池组件具有足够的时间进行静置反应，使得电池组件能够充分吸收电解液。进一步地，完成静置反应后的电池组件通过机械手转移至注液后称重模块340上进行后称重操作，由此挑选出注液不良品，而注液良品则通过流水线转移至正极焊接***400处进行加工操作。

请参阅图5，在其中一个实施例中，正极焊接***400包括盖帽刻码上料模块410、正极耳整形模块420、正极焊接模块430及合盖模块440，盖帽刻码上料模块用于对电池盖帽进行刻码加工，并且将刻码后电池盖帽上料至电池组件处，正极耳整形模块用于对电池组件上的正极耳进行整形，使得正极耳与电池盖帽相抵持，正极焊接模块用于对整形后的正极耳与电池盖帽进行焊接加工，合盖模块用于对电池盖帽与电池壳体进行压合加工，以得到电池。

需要说明的是，盖帽刻码上料模块410采用振动盘上料的方式对电池盖帽进行上料操作，使得电池盖帽能够传送至刻码器处进行刻码操作，完成刻码加工后电池盖帽通过机械手转移放置在正极耳整形模块420处；正极耳整形模块420上设置有正极焊接定位治具及正极焊接流水线，正极焊接定位治具通过正极焊接流水线进行传送操作，如此，刻码加工后的电池盖帽能够放置在正极焊接定位治具上，同时，完成注液后的良品电池组件也可以通过机械手转移放置在正极焊接定位治具上，从而使得正极焊接定位治具能够同时存在电池盖帽及电池组件，然后再通过正极焊接流水线将正极焊接定位治具移动到正极耳折弯机处进行折极耳加工，从而使得折弯后的正极耳与电池盖帽相贴合，由此便于后续的正极焊接加工。完成正极耳折弯后，正极焊接流水线将正极焊接定位治具移动到正极焊接模块430上，通过正极焊接模块430上的正极焊接机对正极耳进行焊接加工，由此使得正极耳焊接固定在电池盖帽上；完成正极耳焊接操作后，正极焊接流水线将正极焊接定位治具移动到合盖模块440上，合盖模块440通过凸轮结构或者导向板结构对正极焊接定位治具的翻转部进行抵持，使得正极焊接定位治具的翻转部能够沿着凸轮结构或者导向板结构的抵持面进行转动，由此能够将正极焊接定位治具的翻转部上的电池盖帽压合至电池组件的电池壳体上，且能够在翻转的过程中，使得电池盖帽与电池壳体压合在一起，从而得到电池。电池通过流水线转移至封口***500处进行加工操作。

请参阅图6，在其中一个实施例中，封口***500包括第一封口模块510、第二封口模块520及厚度检测模块530，第一封口模块用于对电池进行预压封口加工，第二封口模块用于对预压封口加工后的电池进行封口加工，厚度检测模块用于对封口加工后的电池进行厚度检测，以得到纽扣单体电池。

需要说明的是，当电池通过流水线转移至封口***500处时，通过机械手将电池转移至第一封口模块510上，第一封口模块510通过设置转动式的封口盘结构，使得电池在经过封口盘时，能够实现预压封口加工，由此使得电池壳体与电池盖帽相靠近；完成预压封口加工的电池通过封口盘转移至第二封口模块520的封口盘处进行第二次封口操作，使得电池壳体与电池盖帽紧密贴合在一起，由此完成电池的封口加工；完成封口加工的电池进一步移动到厚度检测模块530处，通过厚度检测模块530上的激光传感器对电池的高度进行检测，由此得到合格的纽扣单体电池。

请参阅图7，在其中一个实施例中，清洗***600包括清洗模块610、风淋模块620及烘干模块630，清洗模块用于对纽扣单体电池进行清洗加工，风淋模块用于对清洗加工后的纽扣单体电池进行风干加工，烘干模块用于对风干加工后的纽扣单体电池进行烘干加工。

需要说明的是，完成厚度检测的纽扣单体电池通过机械手转移至清洗***600处，清洗***600上设置有清洗流水线，从而给能够将纽扣单体电池依次传送至清洗模块610、风淋模块620及烘干模块630处进行清洗加工；具体的，清洗模块610通过喷淋的方式对纽扣单体电池进行三次清洗操作，完成清洗操作后的纽扣单体电池移动到风淋模块620处，风淋模块620通过风干机对纽扣单体电池进行风干操作，完成风干操作后，烘干模块630通过热风机对纽扣单体电池进行烘干加工，从而将纽扣单体电池清洗干净。

一实施例中，X-RAY检测***700包括检测上料模块、检测扫码模块及X-RAY检测模块，检测上料模块用于将烘干加工后的纽扣单体电池顺序传送至检测扫码模块及X-RAY检测模块，检测扫码模块用于对纽扣单体电池进行检测扫码操作，X-RAY检测模块用于对检测扫码后的纽扣单体电池进行X-RAY检测，以得到X-RAY检测合格纽扣电池，如此，能够通过激光检测的方式对纽扣单体电池进行快速检测，由此保证纽扣单体电池的生产质量。

请参阅图8，在其中一个实施例中，装盘***800包括扫码称重模块810、短路测试模块820、装盘前扫码模块830及装盘模块840，扫码称重模块用于对X-RAY检测合格纽扣电池进行扫码及称重操作，短路测试模块用于对称重后的X-RAY检测合格纽扣电池进行短路检测，以得到良品纽扣电池，装盘前扫码模块用于对良品纽扣电池进行装盘前扫码操作，装盘模块用于将装盘前扫码操作后的良品纽扣电池装入料盘。

需要说明的是，完成X-RAY检测后的合格纽扣电池通过机械手转移扫码称重模块810上，扫码称重模块810通过称重器对纽扣电池进行称重，完成称重后，短路测试模块820通过短路测试机纽扣电池进行短路检测，由此筛选出短路不良品，而良品纽扣电池则通过装盘前扫码模块830上的扫码器进行扫码操作，并且通过装盘模块840上的装盘机械手将良品纽扣电池装入至料盘上，从而完成纽扣电池的生产加工操作。

本申请还提供一种纽扣电池，上述任一实施例所述的纽扣电池全自动生产线进行生产制造，如此，能够使得生产加工出来的纽扣电池质量更高。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、本发明的纽扣电池全自动生产线10通过设置密封件折边***100、负极焊接***200、注液***300、正极焊接***400、封口***500、清洗***600、X-RAY检测***700及装盘***800，从而能够实现纽扣电池的自动化生产操作，使得纽扣电池生产加工的自动化水平得到提高。

2、本发明的纽扣电池全自动生产线10通过设置密封件折边***100、负极焊接***200、注液***300、正极焊接***400、封口***500、清洗***600、X-RAY检测***700及装盘***800，从而能够对纽扣电池的生产工艺进行优化，由此使得生产加工出来的纽扣电池质量更高。

3、本发明的纽扣电池全自动生产线10能够节省大量的人力物力，从而使得整体生产加工成本降低。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种纽扣电池全自动生产线，其特征在于，包括：密封件折边***、负极焊接***、注液***、正极焊接***、封口***、清洗***、X-RAY检测***及装盘***，所述密封件折边***、所述负极焊接***、所述注液***、所述正极焊接***、所述封口***、所述清洗***、所述X-RAY检测***及所述装盘***连接，所述纽扣电池全自动生产线用于使纽扣电池经过所述密封件折边***、所述负极焊接***、所述注液***、所述正极焊接***、所述封口***、所述清洗***、所述X-RAY检测***及所述装盘***进行生产加工；

所述密封件折边***包括壳体上料模块、壳体刻码除尘模块、扫码模块、密封件上料模块、热缩模块及折边模块，所述壳体上料模块用于将电池壳体上料至所述壳体刻码除尘模块，所述壳体刻码除尘模块用于对电池壳体进行刻码及除尘操作，所述扫码模块用于对刻码后的电池壳体进行扫码操作，所述密封件上料模块用于将密封件放置于扫码后的电池壳体内，所述热缩模块用于对放入密封件后的电池壳体进行热缩加工，所述折边模块用于对热缩加工后的电池壳体内的密封件进行折边加工；所述密封件上料模块包括转盘传送结构及密封机，所述转盘传送结构用于对各电池壳体进行传送操作，以使电池壳体能够转移至所述密封机上进行密封加工；

所述负极焊接***包括电芯上料模块、负极耳整形模块、镍片上料模块、负极焊接模块及电芯入壳模块，所述电芯上料模块用于将电芯上料至所述负极耳整形模块上，所述负极耳整形模块用于对电芯上的负极极耳进行折弯操作，所述镍片上料模块用于将镍片上料至电池壳体内，所述负极焊接模块用于对负极极耳的折弯部与电池壳体进行焊接加工，所述负极焊接模块还用于对镍片与电池壳体进行焊接加工，所述电芯入壳模块用于将负极焊接后的电芯装入所述电池壳体内，以得到电池组件；

所述电芯上料模块包括料盘码垛机、机械手及传送带，所述料盘码垛机用于存放装有电池电芯的料盘，所述机械手用于将料盘上的电池电芯转移放置在传送带上，所述传送带用于将电芯上料至负极耳整形模块上。

2.根据权利要求1所述的纽扣电池全自动生产线，其特征在于，所述注液***包括注液前称重模块、注液模块、抽真空模块及注液后称重模块，所述注液前称重模块用于对电池组件进行注液前称重操作，所述注液模块用于对注液前称重后的电池组件进行注液加工，所述抽真空模块用于对注液加工后的电池组件进行抽真空加工，所述注液后称重模块用于对抽真空加工后的电池组件进行注液后称重操作。

3.根据权利要求2所述的纽扣电池全自动生产线，其特征在于，所述正极焊接***包括盖帽刻码上料模块、正极耳整形模块、正极焊接模块及合盖模块，所述盖帽刻码上料模块用于对电池盖帽进行刻码加工，并且将刻码后的电池盖帽上料至电池组件处，所述正极耳整形模块用于对电池组件上的正极耳进行整形，使得正极耳与电池盖帽相抵持，所述正极焊接模块用于对整形后的正极耳与电池盖帽进行焊接加工，所述合盖模块用于对电池盖帽与电池壳体进行压合加工，以得到电池。

4.根据权利要求3所述的纽扣电池全自动生产线，其特征在于，所述封口***包括第一封口模块、第二封口模块及厚度检测模块，所述第一封口模块用于对电池进行预压封口加工，所述第二封口模块用于对预压封口加工后的电池进行封口加工，所述厚度检测模块用于对封口加工后的电池进行厚度检测，以得到纽扣单体电池。

5.根据权利要求4所述的纽扣电池全自动生产线，其特征在于，所述清洗***包括清洗模块、风淋模块及烘干模块，所述清洗模块用于对纽扣单体电池进行清洗加工，所述风淋模块用于对清洗加工后的纽扣单体电池进行风干加工，所述烘干模块用于对风干加工后的纽扣单体电池进行烘干加工。

6.根据权利要求5所述的纽扣电池全自动生产线，其特征在于，所述X-RAY检测***包括检测上料模块、检测扫码模块及X-RAY检测模块，所述检测上料模块用于将烘干加工后的纽扣单体电池传送至检测扫码模块及X-RAY检测模块，所述检测扫码模块用于对纽扣单体电池进行检测扫码操作，所述X-RAY检测模块用于对检测扫码后的纽扣单体电池进行X-RAY检测，以得到X-RAY检测合格纽扣电池。

7.根据权利要求6所述的纽扣电池全自动生产线，其特征在于，所述装盘***包括扫码称重模块、短路测试模块、装盘前扫码模块及装盘模块，所述扫码称重模块用于对X-RAY检测合格纽扣电池进行扫码及称重操作，所述短路测试模块用于对称重后的X-RAY检测合格纽扣电池进行短路检测，以得到良品纽扣电池，所述装盘前扫码模块用于对良品纽扣电池进行装盘前扫码操作，所述装盘模块用于将装盘前扫码操作后的良品纽扣电池装入料盘。

8.一种纽扣电池，其特征在于，采用权利要求1至7中任一项所述的纽扣电池全自动生产线进行生产制造。