CN111676391B - 车标的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及车标的制作方法,先配制锌合金粉末,将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体;再对车标坯体进行精雕加工,反射面区域细化雕刻,形成多角度反射面,黑色网格区域,将网格线的线条修细;继而对精雕坯体进行表面镀金处理,超声波清洗后在活化溶液中表面活化,中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜,再中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜,镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍,镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金;最后上色,在黑色网格区域加注黑色单组分硝基油漆,在反射面区域填充红色单组分硝基染料。科学配比的锌合金粉末,提高表面硬度及加工性能;先进电镀和上色工艺,保证表面颜色的稳定性及耐候性,提高耐磨性及抗变色性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种车标的制作方法。
背景技术
目前,汽车车标的基材多数为塑料材质,通过在车标基材上进行表面处理,形成车标。汽车车标是汽车品牌的标志,是不可缺少部分。其缺点是:汽车车标在长时间使用过程中表面的镀层容易磨损。另外,汽车车标都是单独作为一个零件存在,颜色单一,都是金色银亮光的单色车标。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的不足,融合了中国传统景泰蓝工艺的掐丝填色手法,提供一种车标的制作方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现:
车标的制作方法,特点是:包括以下步骤:
(一)配制锌合金粉末,成分的质量百分含量为:锌65~88%,铝3~15%,铜0.5%~8%,镁4~17%;
(二)将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体;
(三)将压铸成型的车标坯体进行精雕加工,用半圆刀具在车标坯体的反射面区域和黑色网格区域进行精雕加工;
反射面区域细化雕刻,形成可多角度反光的反射面;
黑色网格区域,将网格线的线条修细,并做出边缘凸起;
(四)对精雕坯体进行表面镀金处理,包括以下步骤:
41)将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗;
42)将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化,活化溶液配比为:硫酸3.5~5%,氢氟酸3~7%,其余为纯水;活化温度为20~35℃,活化时间为25~35分钟;
43)将活化后的坯件浸入中和溶液中,中和溶液配比为:***3~5.5g/l的纯水溶液,进行表面中和;
44)将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜,镀池溶液配比为:氰化亚铜12~35g/l,***65~86g/l,其余为纯水;匹配电压为3.5~5.5V,时间5~8分钟;
45)将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和,中和溶液配比为:硫酸8~12%,其余为纯水;
46)将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜,溶液配比为:硫酸铜45~70mg/l,硫酸25~45ml/l,其余为纯水;温度为20~35℃,时间为12~30秒;
47)将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍,镀镍池溶液配比为:硫酸镍120~200g/升,氯化镍12~25g/升,其余为纯水,于5.5~7.5V电压下浸镀8~10分钟;
48)将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金,镀金池溶液配比为:氰化金钾0.8~1.2g/l,导电盐40~65g/l,其余为纯水,镀液PH值为8~11,于5.5~7.5V电压下浸镀45~85秒;
(五)坯件置于固定架上进行上色;
在黑色网格区域加注黑色单组分硝基油漆,每个菱形格内填充饱满,填色后静置,进入烤箱使表面固化;
在反射面区域先填充红色单组分硝基染料,填充完成后烘干固化,再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯,即透明色;填充完成后静置,进入烤箱使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
进一步地,上述的车标的制作方法,其中,步骤(一),锌合金粉末的成分质量百分含量为:锌87.6%,铝4.7%,铜1.2%,镁6.5%。
进一步地,上述的车标的制作方法,其中,步骤41),清洗液的配比为:碳酸钠20~40g/l,磷酸三钠30~60g/l,Op乳化剂0.5~3ml/l,其余为纯水。
进一步地,上述的车标的制作方法,其中,步骤41),清洗时间为1~8分钟,清洗温度为35~65℃,清洗完成后热风烘干。
进一步地,上述的车标的制作方法,其中,步骤43),中和时间为25~35秒。
进一步地,上述的车标的制作方法,其中,步骤45),中和时间为5~12秒。
进一步地,上述的车标的制作方法,其中,步骤48),浸镀后将坯件放入温度160~180℃的烘箱中进行烘烤,烘烤时间为1.5~2小时。
进一步地,上述的车标的制作方法,其中,步骤(五),在黑色网格区域加注黑色单组分硝基油漆,每个菱形格内填充饱满,填色后静置20~40分钟后进入烤箱,于120~140℃烘烤25~40分钟,使表面固化;
在反射面区域先填充红色单组分硝基染料,填充完成后烘干固化,再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯,即透明色;填充完成后,静置1~2小时,静置完成后进入烤箱,于150~180℃烘烤2.5~4小时,使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
本发明与现有技术相比具有显著的优点和有益效果,具体体现在以下方面:
①科学配比的锌合金粉末,提高产品的表面硬度及加工性能,提高压铸件的致密度,防止压铸件内部产生气腔;配制成材料在熔融状态下流动性好,能更好体现成品细节;优化配置锌、铝、铜、镁四成分,其中,锌粉为主体,如果单纯的锌粉在压铸的时候容易产生气腔,表面光洁度不佳,不利于后面打磨及电镀工艺,加入铝粉及铜粉一起后,显著改善压铸工件的致密度,大大降低气腔的产生概率;加入镁粉,可提高工件的硬度,利于后续打磨及精雕加工;最大程度的实现车标设计者的设计意图,突破以往塑胶工艺的局限性;
②采用先进的电镀工艺,通过多层电镀工艺的匹配,最大限度的提高镀层牢度及抗变色能力,先超声波清洗,清除工件表面的油污及杂质,保证电镀工艺效果;再在活化溶液中表面活化,工件表面活化处理,便于下一步工艺进行;中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜,预镀镀碱铜可以提高基础镀层与工件的结合力,提升镀层牢度;再中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜,改善工件光泽度,降低镍层的镀层厚度,在降低成本的同时提升工件的表面效果;镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍;最后,镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金;电镀工艺组合,使生产中废水产出量明显降低,环保和成本优势突出;保证车标表面颜色的稳定性及耐候性;
③在黑色网格区域加注黑色单组分硝基油漆,每个菱形格内填充饱满;在反射面区域先填充红色单组分硝基染料,采用掐丝填色的技术,不仅颜色还原度高,而且在使用过程中可极大的提高耐磨性及抗变色性能,车标的耐候性、抗变色能力以及颜色持久性突出。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书阐述,并且,部分地从说明书中变得显而易见,或者通过实施本发明具体实施方式了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
图1:车标的主视示意图;
图2:车标的侧视示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解,现详细说明具体实施方案。
对于车标,选材与电镀过程最为关键,车标产品的使用要求很高,不仅要美观,对耐候性、抗变色能力、整体强度都有很高的要求。
车标的制作方法,如图1、图2,包括以下步骤:
(一)配制锌合金粉末,成分的质量百分含量为:锌65~88%,铝3~15%,铜0.5%~8%,镁4~17%;
(二)将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体;
(三)将压铸成型的车标坯体进行精雕加工,用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工;
反射面区域(F区域)细化雕刻,形成可多角度反光的反射面;
黑色网格区域(K区域),将网格线的线条修细,并做出边缘凸起;
(四)对精雕坯体进行表面镀金处理,包括以下步骤:
41)将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗,清洗液的配比为:碳酸钠20~40g/l,磷酸三钠30~60g/l,Op乳化剂0.5~3ml/l,其余为纯水,清洗时间为1~8分钟,清洗温度为35~65℃,清洗完成后热风烘干;清除工件表面的油污及杂质,保证电镀工艺效果;
42)将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化,活化溶液配比为:硫酸3.5~5%,氢氟酸3~7%,其余为纯水,活化温度为20~35℃,活化时间为25~35分钟;将工件表面进行活化处理,便于下一步工艺进行;
43)将活化后的坯件浸入中和溶液中,中和溶液配比为:***3~5.5g/l的纯水溶液,进行表面中和,中和时间为20~35秒钟;
44)将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜,镀池溶液配比为:氰化亚铜12~35g/l,***65~86g/l,其余为纯水,匹配电压为3.5~5.5V,时间5~8分钟;预镀镀碱铜是为了提高基础镀层与工件的结合力,提升镀层牢度;
45)将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和,中和溶液配比为:硫酸8~12%,其余为纯水,中和时间为5~12秒;
46)将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜,溶液配比为:硫酸铜45~70mg/l,硫酸25~45ml/l,其余为纯水,温度为20~35℃,时间为12~30秒;镀光亮铜可以改善工件光泽度,降低镍层的镀层厚度,在降低成本的同时提升工件的表面效果;
47)将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍,镀镍池溶液配比为:硫酸镍120~200g/升,氯化镍12~25g/升,其余为纯水,在5.5~7.5V的电压下,浸镀8~10分钟;
48)将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金,镀金池溶液配比为:氰化金钾0.8~1.2g/l,导电盐40~65g/l,其余为纯水,镀液PH值为8~11,电压为5.5~7.5V,浸镀45~85秒;
将坯件放入温度为160~180℃的烘箱中进行高温烘烤,时间为1.5~2小时;对工件做热振检验,及时发现工件起泡等质量瑕疵;
(五)坯件置于固定架上进行上色;
在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆,每个菱形格内填充饱满,填色后静置20~40分钟后进入烤箱,于120~140℃烘烤25~40分钟,使表面固化;
在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料,填充完成后烘干固化,再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯,即透明色;填充完成后,静置1~2小时,静置完成后进入烤箱,温度150~180℃,烘烤2.5~4小时,使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
实施例1
配制锌合金粉末,成分的质量百分含量为:锌68.5%,铝11.5%,铜8.7%,镁11.3%;
将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体;
将压铸成型的车标坯体进行精雕加工,用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工;
反射面区域(F区域)细化雕刻,形成可多角度反光的反射面;
黑色网格区域(K区域),将网格线的线条修细,并做出边缘凸起;
对精雕坯体进行表面镀金处理:
将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗,清洗液的配比为:碳酸钠26g/l,磷酸三钠35g/l,Op乳化剂1.4ml/l,其余为纯水,清洗时间为5分钟,清洗温度为45℃,清洗完成后热风烘干;
将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化,活化溶液配比为:硫酸4%,氢氟酸5.5%,其余为纯水,活化温度为25℃,活化时间为30分钟;
将活化后的坯件浸入中和溶液中,中和溶液配比为:***3.5g/l的纯水溶液,进行表面中和,中和时间为24秒钟;
将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜,镀池溶液配比为:氰化亚铜15g/l,***66g/l,其余为纯水,匹配电压为5.5V,时间6分钟;
将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和,中和溶液配比为:硫酸9%,其余为纯水,中和时间为8秒;
将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜,溶液配比为:硫酸铜50mg/l,硫酸28ml/l,其余为纯水,温度为25℃,时间为23秒;
将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍,镀镍池溶液配比为:硫酸镍135g/升,氯化镍18g/升,其余为纯水,在5.5V的电压下,浸镀11分钟;
将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金,镀金池溶液配比为:氰化金钾0.8g/l,导电盐43g/l,其余为纯水,镀液PH值为9,电压为5.5V,浸镀53秒;
将坯件放入温度为170℃的烘箱中进行高温烘烤,时间为2小时;
坯件置于固定架上进行上色;在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆,每个菱形格内填充饱满,填色后静置30分钟后进入烤箱,于130℃烘烤30分钟,使表面固化;在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料,填充完成后烘干固化,再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯,即透明色;填充完成后,静置1.5小时,静置完成后进入烤箱,温度160℃,烘烤3小时,使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
实施例2
配制锌合金粉末,成分的质量百分含量为:锌75.8%,铝8.7%,铜6.2%,镁9.3%;
将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体;
将压铸成型的车标坯体进行精雕加工,用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工;
反射面区域(F区域)细化雕刻,形成可多角度反光的反射面;
黑色网格区域(K区域),将网格线的线条修细,并做出边缘凸起;
对精雕坯体进行表面镀金处理:
将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗,清洗液的配比为:碳酸钠32g/l,磷酸三钠45g/l,Op乳化剂1.2ml/l,其余为纯水,清洗时间为6分钟,清洗温度为53℃,清洗完成后热风烘干;
将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化,活化溶液配比为:硫酸3.7%,氢氟酸4.8%,其余为纯水,活化温度为25℃,活化时间为30分钟;
将活化后的坯件浸入中和溶液中,中和溶液配比为:***4.5g/l的纯水溶液,进行表面中和,中和时间为25秒钟;
将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜,镀池溶液配比为:氰化亚铜25g/l,***76g/l,其余为纯水,匹配电压为5.5V,时间6分钟;
将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和,中和溶液配比为:硫酸11%,其余为纯水,中和时间为10秒;
将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜,溶液配比为:硫酸铜60mg/l,硫酸35ml/l,其余为纯水,温度为25℃,时间为25秒;
将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍,镀镍池溶液配比为:硫酸镍160g/升,氯化镍19g/升,其余为纯水,在6.5的电压下,浸镀9分钟;
将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金,镀金池溶液配比为:氰化金钾1.1g/l,导电盐55g/l,其余为纯水,镀液PH值为10,电压为6.5V,浸镀55秒;
将坯件放入温度为190℃的烘箱中进行高温烘烤,时间为2小时;
坯件置于固定架上进行上色;在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆,每个菱形格内填充饱满,填色后静置30分钟后进入烤箱,于140℃烘烤30分钟,使表面固化;在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料,填充完成后烘干固化,再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯,即透明色;填充完成后,静置2小时,静置完成后进入烤箱,温度160℃,烘烤3小时,使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
实施例3
配制锌合金粉末,成分的质量百分含量为:锌80.6%,铝8.4%,铜6.7%,镁4.3%;
将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体;
将压铸成型的车标坯体进行精雕加工,用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工;
反射面区域(F区域)细化雕刻,形成可多角度反光的反射面;
黑色网格区域(K区域),将网格线的线条修细,并做出边缘凸起;
对精雕坯体进行表面镀金处理:
将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗,清洗液的配比为:碳酸钠37g/l,磷酸三钠55g/l,Op乳化剂2.5ml/l,其余为纯水,清洗时间为6分钟,清洗温度为55℃,清洗完成后热风烘干;
将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化,活化溶液配比为:硫酸4.5%,氢氟酸5.5%,其余为纯水,活化温度为25℃,活化时间为25分钟;
将活化后的坯件浸入中和溶液中,中和溶液配比为:***4.7g/l的纯水溶液,进行表面中和,中和时间为30秒钟;
将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜,镀池溶液配比为:氰化亚铜30g/l,***73g/l,其余为纯水,匹配电压为6.5V,时间7分钟;
将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和,中和溶液配比为:硫酸11%,其余为纯水,中和时间为10秒;
将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜,溶液配比为:硫酸铜70mg/l,硫酸35ml/l,其余为纯水,温度为25℃,时间为25秒;
将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍,镀镍池溶液配比为:硫酸镍180g/升,氯化镍22g/升,其余为纯水,在6.5V的电压下,浸镀9分钟;
将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金,镀金池溶液配比为:氰化金钾1.17g/l,导电盐58g/l,其余为纯水,镀液PH值为10.6,电压为65V,浸镀68秒;
将坯件放入温度为180℃的烘箱中进行高温烘烤,时间为2小时;
坯件置于固定架上进行上色;在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆,每个菱形格内填充饱满,填色后静置40分钟后进入烤箱,于140℃烘烤40分钟,使表面固化;在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料,填充完成后烘干固化,再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯,即透明色;填充完成后,静置2小时,静置完成后进入烤箱,温度180℃,烘烤4小时,使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
实施例4
配制锌合金粉末,成分的质量百分含量为:锌85.9%,铝4.7%,铜4.1%,镁5.3%;
将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体;
将压铸成型的车标坯体进行精雕加工,用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工;
反射面区域(F区域)细化雕刻,形成可多角度反光的反射面;
黑色网格区域(K区域),将网格线的线条修细,并做出边缘凸起;
对精雕坯体进行表面镀金处理:
将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗,清洗液的配比为:碳酸钠40g/l,磷酸三钠60g/l,Op乳化剂2.7ml/l,其余为纯水,清洗时间为7分钟,清洗温度为55℃,清洗完成后热风烘干;
将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化,活化溶液配比为:硫酸5%,氢氟酸6%,其余为纯水,活化温度为35℃,活化时间为30分钟;
将活化后的坯件浸入中和溶液中,中和溶液配比为:***4.5g/l的纯水溶液,进行表面中和,中和时间为30秒钟;
将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜,镀池溶液配比为:氰化亚铜33g/l,***80g/l,其余为纯水,匹配电压为5.5V,时间7分钟;
将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和,中和溶液配比为:硫酸12%,其余为纯水,中和时间为11秒;
将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜,溶液配比为:硫酸铜68mg/l,硫酸42ml/l,其余为纯水,温度为30℃,时间为25秒;
将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍,镀镍池溶液配比为:硫酸镍190g/升,氯化镍24g/升,其余为纯水,在6.5V的电压下,浸镀10分钟;
将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金,镀金池溶液配比为:氰化金钾1.2g/l,导电盐60g/l,其余为纯水,镀液PH值为11,电压为7.5V,浸镀80秒;
将坯件放入温度为160℃的烘箱中进行高温烘烤,时间为1.5小时;
坯件置于固定架上进行上色;在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆,每个菱形格内填充饱满,填色后静置20分钟后进入烤箱,于120℃烘烤25分钟,使表面固化;在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料,填充完成后烘干固化,再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯,即透明色;填充完成后,静置1小时,静置完成后进入烤箱,温度150℃,烘烤2.5小时,使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
上述实施例1~4制备获得的车标,按国家汽车零部件产品质量监督检验中心的规定,依据ISO16750-3:2007及ISO16750-4:2006标准进行试验,对其温度冲击、振动试验、盐雾试验、光照实验、耐化学试剂等方面进行测试,其测试结果如下:(测试分值为1~5,1为最差,5为最好)
实验项目 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 |
温度冲击 | 5 | 5 | 5 | 5 |
振动试验 | 5 | 5 | 4.5 | 5 |
盐雾试验 | 5 | 4.5 | 5 | 5 |
光照实验 | 5 | 5 | 5 | 5 |
耐化学试剂 | 4.5 | 5 | 4.5 | 4.5 |
室外老化实验 | 4.5 | 5 | 4.5 | 5 |
从上述表格可以看出,本发明方法制作的车标其各项性能均达到甚至超过对应的国家标准,比目前同类型其他工艺方法生产的车标测试分值高很多。
本发明科学配比锌合金粉末,提高产品的表面硬度及加工性能,提高压铸件的致密度,防止压铸件内部产生气腔;本发明比例配制成的材料在熔融状态下流动性好,能更好体现成品细节;优化配置锌、铝、铜、镁四成分,其中,锌粉为主体,如果单纯的锌粉在压铸的时候容易产生气腔,表面光洁度不好,不利于后面打磨及电镀工艺,加入铝粉及铜粉一起后,显著改善压铸工件的致密度,大大降低气腔的产生概率;加入镁粉,可以提高工件的硬度,利于后续打磨及精雕加工。
采用先进的电镀工艺,通过多层电镀工艺的匹配,最大限度的提高镀层牢度及抗变色能力,先超声波清洗,清除工件表面的油污及杂质,保证电镀工艺效果;再在活化溶液中表面活化,工件表面活化处理,便于下一步工艺进行;中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜,预镀镀碱铜可以提高基础镀层与工件的结合力,提升镀层牢度;再中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜,改善工件光泽度,降低镍层的镀层厚度,在降低成本的同时提升工件的表面效果;镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍;最后,镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金;电镀工艺组合,使生产中废水产出量明显降低,环保和成本优势突出。
在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆,每个菱形格内填充饱满;在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料,车标的耐候性、抗变色能力以及颜色持久性突出。
综上所述,本发明采用科学配比锌合金粉末,可以最大程度的实现车标设计者的设计意图,突破以往塑胶工艺的局限性;电镀工艺,保证车标表面颜色的稳定性及耐候性;上色工艺采用掐丝填色的技术,不仅颜色还原度高,而且在使用过程中可极大的提高耐磨性及抗变色性能。
需要说明的是:以上所述仅为本发明的优选实施方式,并非用以限定本发明的权利范围;同时以上的描述,对于相关技术领域的专门人士应可明了及实施,因此其它未脱离本发明所揭示的精神下所完成的等效改变或修饰,均应包含在申请专利范围中。
Claims (8)
1.车标的制作方法,其特征在于:包括以下步骤:
(一)配制锌合金粉末,成分的质量百分含量为:锌65~88%,铝3~15%,铜0.5%~8%,镁4~17%;
(二)将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体;
(三)将压铸成型的车标坯体进行精雕加工,用半圆刀具在车标坯体的反射面区域和黑色网格区域进行精雕加工;
反射面区域细化雕刻,形成可多角度反光的反射面;
黑色网格区域,将网格线的线条修细,并做出边缘凸起;
(四)对精雕坯体进行表面镀金处理,包括以下步骤:
41)将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗;
42)将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化,活化溶液配比为:硫酸3.5~5%,氢氟酸3~7%,其余为纯水;活化温度为20~35℃,活化时间为25~35分钟;
43)将活化后的坯件浸入中和溶液中,中和溶液配比为:***3~5.5g/l的纯水溶液,进行表面中和;
44)将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜,镀池溶液配比为:氰化亚铜12~35g/l,***65~86g/l,其余为纯水;匹配电压为3.5~5.5V,时间5~8分钟;
45)将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和,中和溶液配比为:硫酸8~12%,其余为纯水;
46)将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜,溶液配比为:硫酸铜45~70mg/l,硫酸25~45ml/l,其余为纯水;温度为20~35℃,时间为12~30秒;
47)将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍,镀镍池溶液配比为:硫酸镍120~200g/升,氯化镍12~25g/升,其余为纯水,于5.5~7.5V电压下浸镀8~10分钟;
48)将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金,镀金池溶液配比为:氰化金钾0.8~1.2g/l,导电盐40~65g/l,其余为纯水,镀液pH 值为8~11,于5.5~7.5V电压下浸镀45~85秒;
(五)坯件置于固定架上进行上色;
在黑色网格区域加注黑色单组分硝基油漆,每个菱形格内填充饱满,填色后静置,进入烤箱使表面固化;
在反射面区域先填充红色单组分硝基染料,填充完成后烘干固化,再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯,即透明色;填充完成后静置,进入烤箱使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
2.根据权利要求1所述的车标的制作方法,其特征在于:步骤(一),锌合金粉末的成分质量百分含量为:锌87.6%,铝4.7%,铜1.2%,镁6.5%。
3.根据权利要求1所述的车标的制作方法,其特征在于:步骤41),清洗液的配比为:碳酸钠20~40g/l,磷酸三钠30~60g/l,Op乳化剂0.5~3ml/l,其余为纯水。
4.根据权利要求1所述的车标的制作方法,其特征在于:步骤41),清洗时间为1~8分钟,清洗温度为35~65℃,清洗完成后热风烘干。
5.根据权利要求1所述的车标的制作方法,其特征在于:步骤43),中和时间为20~35秒。
6.根据权利要求1所述的车标的制作方法,其特征在于:步骤45),中和时间为5~12秒。
7.根据权利要求1所述的车标的制作方法,其特征在于:步骤48),浸镀后将坯件放入温度160~180℃的烘箱中进行烘烤,烘烤时间为1.5~2 小时。
8.根据权利要求1所述的车标的制作方法,其特征在于:步骤(五),在黑色网格区域加注黑色单组分硝基油漆,每个菱形格内填充饱满,填色后静置20~40分钟后进入烤箱,于120~140℃烘烤25~40分钟,使表面固化;
在反射面区域先填充红色单组分硝基染料,填充完成后烘干固化,再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯,即透明色;填充完成后,静置1~2小时,静置完成后进入烤箱,于150~180℃烘烤2.5~4小时,使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
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