CN111668676B - 一种铜排连接器的装配生产线及装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铜排连接技术领域，尤其是一种铜排连接器的装配生产线及装配方法，装配生产线包括在传送带一侧沿传送带运输方向依次设置的异型密封圈装配总成、铜排预插装设备、铜排压装设备以及铜排装配检测总成，所述铜排装配检测总成包括设置在同一工位处的高度检测装置和孔位置检测装置。本发明采用完整生产线一次性完成铜排连接器的完整装配和质量检测，减少了人力投入，节约装配时间，并能有效提高装配质量。

Description

一种铜排连接器的装配生产线及装配方法

技术领域

本发明涉及铜排连接技术领域，尤其是一种铜排连接器的装配生产线及装配方法。

背景技术

新能源电动汽车能源动力部分主要由电池组、电控、电机构成，电机与电控之间都是通过大电流连接器穿墙式连接。目前，大电流连接器一般采用铜排连接器。

传统的铜排连接器的大部分工序采用人工组装的方式，由于零件较多，装配工序所需的时间长，且组装精度难以保证，导致铜排连接器的装配质量差，且人工成本高。

发明内容

本发明旨在解决上述问题，提供了一种铜排连接器的装配生产线及装配方法，通过全自动生产线完成铜排连接器的装配和质量检测，其采用的技术方案如下：

一种铜排连接器的装配生产线，包括在传送带一侧沿传送带运输方向依次设置的异型密封圈装配总成、铜排预插装设备、铜排压装设备以及铜排装配检测总成，所述铜排装配检测总成包括设置在同一工位处的高度检测装置和孔位置检测装置。

在上述方案的基础上，所述异型密封圈装配总成包括由上至下依次设置的上装配体、下装配体、台面、及第一动力缸，所述上装配体中央开设有容纳孔，容纳孔内设置正形块，容纳孔内侧与正形块之间形成有容置异型密封圈的密封圈装配孔；正形块下方设置装配块，装配块插装于上装配体与下装配体之间；装配块下方设置有贯穿下装配体和台面的装配顶杆，装配顶杆下方对应位置设置第一动力缸及其驱动的装配顶板。

在上述方案的基础上，所述异型密封圈装配总成上方设置有涂油装置，包括依次连接的涂油储备桶、输油管、涂油器及涂油头，涂油器及涂油头设置于上压板下方，上压板上方连接有第二动力缸，上压板下方通过第一弹簧连接下压板。

优选地，所述铜排预插装设备包括三向滑移机构及翻转模组，所述三向滑移机构设置于第一机架上，并带动翻转模组在空间内沿三向移动，翻转模组带动翻转安装架实现翻转，翻转安装架内设置有多个铜排放置槽，铜排放置槽一侧设置相应的铜排夹紧气缸。

在上述方案的基础上，所述铜排预插装设备还包括预插装导向机构，其包括导向固定架、安装在导向固定架上的导向气缸，导向气缸的数量为两个，且相对设置，导向气缸活塞杆末端固定连接有导向活动块的外侧，导向活动块的内侧设置有与铜排形状适配的导向槽。

优选地，所述铜排压装设备包括设置在第二机架上的下压机构，所述下压机构包括下压气缸、安装平台、压力传感器及高度测量传感器，所述下压气缸沿竖直方向固定安装在第二机架上，下压气缸活塞杆连接安装平台，安装平台上设置有压力传感器和高度测量传感器，安装平台下方设置有下压机构，第二机架下部对应下压机构位置处设置有压装台面。

在上述方案的基础上，所述铜排压装设备还包括搬运机构，其包括固定在第二机架上的水平搬运滑轨、沿水平搬运滑轨往复移动的搬运升降轨道，以及沿搬运升降轨道移动的夹臂，所述夹臂的数量为两个，与气缸连接且平行相对设置，所述搬运机构还包括设置在第二机架上的搬运检测传感器。

优选地，所述高度检测装置包括第三机架及在第三机架上向下依次设置的第三动力缸、第一平板、支柱、第二平板、第三平板及压柱，第一平板连接在第三动力缸的活塞杆末端，第二平板上贯穿设置有高度检测传感器；第三机架下部设置有检测台面，所述检测台面位于压柱对应位置下方。

在上述方案的基础上，所述第三机架上设置孔位置检测装置，其包括依次设置的第四动力缸、连接板、第二弹簧、工装支架、检测片及检测头，所述连接板连接于第四动力缸的活塞杆上，连接板上贯穿设置有位移传感器，工装支架对应位移传感器的位置处设置位移感应片，第二弹簧内设置推移导杆，所述推移导杆的一端固定设置在工装支架上，另一端可滑移地贯穿于连接板中。

一种铜排连接器的装配方法，使用上述的一种铜排连接器的装配生产线，包括如下步骤：

a.安装异型密封圈，将法兰盘放在上装配体上对应位置，第二动力缸驱动下压板压紧法兰盘，第一动力缸驱动装配顶板带动装配顶杆上移，推挤装配块，挤压异型密封圈至法兰盘的环形密封槽中；

b.涂油，在步骤a同时或之后，第二动力缸驱动涂油头下移，并伸入法兰盘上的铜排安装槽中，第二动力缸活塞杆向上并带动涂油头收回，同时下压板压住法兰盘，之后第二动力缸继续上提使下压板脱开法兰盘；

c.预插装，载具小车随传送带运送法兰盘至铜排预插装设备处，由三向滑移机构带动翻转模组至铜排接受位置，铜排***铜排放置槽后通过铜排夹紧气缸夹紧铜排，翻转模组和三向滑移机构带动铜排翻转并***法兰盘的铜排安装槽中；

d.精准压装，载具小车随传送带运送法兰盘至铜排压装设备处，由搬运机构带动法兰盘至压装台面处，下压机构压装同时通过压力传感器和高度测量传感器检测压装位置；

e.检测，载具小车随传送带运送法兰盘至铜排装配检测总成工位处，将法兰盘放置在检测台面上，第三动力缸驱动压柱抵接法兰盘，通过高度检测传感器检测铜排上端面至法兰盘下端面间的距离；第四动力缸驱动检测片前移，使检测头穿过铜排下方通孔，对铜排的孔位置进行检测。

本发明的有益效果为：

1.采用完整生产线一次性完成铜排连接器的完整装配和质量检测，减少了人力投入，节约装配时间，并能有效提高装配质量；

2.采用自动化装配的异型密封圈压装总成，实现机械自动化密封圈装配的同时能够检测组装过程的压力和高度位置信息，保证装配完成后的密封性；

3.采用预插装设备和压装设备，将与法兰盘的配套铜排一次性完成位姿校正和装配，并通过检测铜排***时的高度和压力，准确控制铜排***的深度；

4.通过铜排装配检测总成完成在同一工位处的铜排高度和孔的位置检测，高效率实现铜排装配质量的检测。

附图说明

图1：本发明装配生产线结构示意图；

图2：本发明采用的铜排结构左视图；

图3：本发明铜排与法兰盘配合结构示意图；

图4：本发明异型密封圈结构示意图；

图5：本发明载具小车结构示意图；

图6：本发明异型密封圈装配总成结构示意图；

图7：异型密封圈装配结构***图；

图8：法兰盘与密封圈装配结构配合示意图；

图9：异型密封圈装配总成结构正面剖视图；

图10：异型密封圈装配总成结构侧面剖视图；

图11：本发明涂油装置结构示意图；

图12：涂油装置结构正面剖视图；

图13：本发明预插装设备结构示意图；

图14：预插装设备去除机架结构示意图；

图15：预插装设备Y向模组结构示意图；

图16：预插装设备导向机构结构示意图；

图17：导向结构闭合状态俯视图；

图18：预插装过程结构配合示意图；

图19：本发明铜排压装设备主视图；

图20：铜排压装设备立体结构示意图；

图21：本发明夹爪结构示意图；

图22：夹爪结构***图；

图23：本发明高度检测装置立体结构示意图；

图24：高度检测装置侧视图；

图25：图24中A部分局部放大图；

图26：孔位置检测装置立体图；

图27：孔位置检测装置侧视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

本实施例中所采用的的铜排11如图2所示，装配要求铜排11以图3所示的方式***法兰盘12的铜排安装槽121中，法兰盘12下方的环形密封槽中装配如图4所示的异型密封圈13，装配过程中法兰盘12放置于图5所示的载具小车14上，并由其带动且传输。

如图1所示，一种铜排连接器的装配生产线，包括在传送带15一侧沿传送带15运输方向依次设置的异型密封圈装配总成2、铜排预插装设备4、铜排压装设备5以及铜排装配检测总成，所述铜排装配检测总成包括设置在同一工位处的高度检测装置6和孔位置检测装置7，载具小车14放置于传送带15上并运送法兰盘12依次到达各工位处，依次完成装配工序。传送带15两端分别设置有传送带移动装置16，用于在载具小车14到达传送带15末端时，将两组传送带进行上下移动，将下方传送带15上移以继续运送载具小车14。

如图6至10所示，异型密封圈装配总成2包括由上至下依次设置的上装配体211、下装配体231、台面232、及第一动力缸234，所述上装配体211中央开设有容纳孔，容纳孔内设置正形块213，容纳孔内侧与正形块213之间形成有容置异型密封圈13的密封圈装配孔212，装配时将异型密封圈13放置于密封圈装配孔212内，并使法兰盘12的环形密封槽对准异型密封圈13的放置位置，因为异型密封圈13的质地柔软，易发生变形，在装配时容易发生偏转，因此在上装配体211的容纳孔内侧沿周向设置若干朝向正形块213的导向块214，用以对异型密封圈13进行周向挤压和辅助定位，防止发生偏移。正形块213下方设置装配块221，装配块221插装于上装配体211与下装配体231之间。优选地，装配块221包括下方的装配推板222和其上连接的装配推块223，装配推板222与下装配体231抵接，受力面积较大保证推移平稳，装配推块223与异型密封圈13抵接并延伸入密封圈装配孔212内，装配推块223外沿设置有与导向块214相适配的避让槽。装配块221下方设置有贯穿下装配体231和台面232的装配顶杆236，装配顶杆236下方对应位置设置第一动力缸234及其驱动的装配顶板235。装配时由第一动力缸234驱动装配顶板235上移，推动装配顶杆236向上顶起装配块221，使装配推块223向上将异型密封圈13推挤进法兰盘12下方的环形密封槽中。第一动力缸234可以选择气缸或液压缸，装配顶杆236顶端与下装配体231配合处设置有台阶形限位槽，使装配顶板235下落时装配顶杆236停留在下装配体231中。优选地，装配顶杆236下部设置环形凹槽，凹槽内卡接卡簧，台面232下表面与卡簧之间抵接复位弹簧，装配顶杆236被向上推出时，复位弹簧呈压缩状态，从而通过推挤卡簧带动装配顶杆236下落至原位。通过可拆卸的卡簧与环形凹槽配合，对复位弹簧起到限位作用的同时，取代了固定式限位挡块结构，便于安装。优选地，异型密封圈装配总成2上还设置有密封圈检测传感器237，用以检测异型密封圈13是否被组装进法兰盘12的环形密封槽中。

如图11及图12所示，异型密封圈装配总成2上方设置有涂油装置，包括依次连接的涂油储备桶311、输油管312、涂油器314及涂油头316，涂油器314及涂油头316设置于上压板322下方，上压板322上方连接有第二动力缸321，上压板322下方通过第一弹簧323连接下压板324。润滑油通过输油管312、涂油器314、涂油供给口315，传递至涂油头316，输油管312与涂油器314之间设置有电磁阀313，用以控制油路的通断所述涂油头316的数量和位置与法兰盘12上铜排安装槽121一致，如图12所示，涂油头316可以伸入铜排安装槽121中，涂油头316外包裹有海绵317，防止涂油头316划伤铜排安装槽121的同时使涂油更加充分。涂油头316及海绵317与下压板324不接触设置，下压板324上设置有与涂油头316位置对应的通孔。由第二动力缸321带动上压板322、第一弹簧323及下压板324下移，并将法兰盘12紧压在上装配体211上方，第一动力缸234顶起装配异型密封圈13，装配同时或完成后，将涂油头316伸入铜排安装槽121中进行涂油，方便后续铜排11的插装工序。涂油完成后第二动力缸321带动上压板322上移，使涂油头316脱开铜排安装槽121，此时下压板324仍然压住法兰盘12，防止其跟随涂油头316移动，第二动力缸321继续升起，将下压板324脱离法兰盘12。

如图13至18所示，所述预插装设备包括三向滑移机构以及翻转模组45，所述三向滑移机构设置于第一机架41上，并带动翻转模组45在空间内沿三向移动。所述三向滑移机构如图14及图15所示，包括X向模组42、Y向模组43和下插气缸441，所述X向模组42为设置于第一机架41上的丝杠滑轨结构，包括X向驱动电机421、X向滑轨422及沿X向滑轨422滑移的X向移动平台423，所述Y向模组43包括设置于X向移动平台423底部的Y向滑轨431和沿其移动的Y向移动平台432，下插气缸441沿竖直方向固定安装在Y向移动平台432的底部，下插气缸441的活塞杆末端连接下插安装架442，下插安装架442中安装翻转模组45，翻转安装架451一侧与翻转模组45输出轴固接，另一侧与下插安装架442转动连接，且由翻转模组45带动翻转安装架451实现翻转，翻转安装架451内设置有多个铜排放置槽452，铜排放置槽452的数量与法兰盘12上铜排安装槽121的数量一致，为3个或5个，铜排放置槽452一侧设置相应的铜排夹紧气缸453，优选的，铜排夹紧气缸453的数量与铜排放置槽452的数量一致，且1对1控制。通过上述结构，利用X向模组42将翻转安装架451移至待接受铜排11的工位，铜排放置槽452接受第一个铜排11后，由Y向模组43带动翻转安装架451沿Y向移动，使铜排放置槽452依次接受3个或5个铜排11放置有铜排11的铜排放置槽452对应的铜排夹紧气缸453对该处的铜排11进行推挤。铜排11接受完毕后，由X向模组42带动翻转安装架451至法兰盘12上方，由翻转模组45带动翻转安装架451翻转180°，使铜排11对准法兰盘12上的铜排安装槽，通过下插气缸441伸出活塞杆，将铜排11***铜排安装槽内，此时铜排夹紧气缸453松开铜排11，由三向滑移机构和翻转模组45带动旋转安装架451返回铜排接受位置。

为校正铜排11***铜排安装槽前的位姿，在***位置处设置有预插装导向机构46，如图16及图17所示，其包括导向固定架461、安装在导向固定架461上的导向气缸462，导向固定架461固定设置于传送带上预插装位置，导向气缸462的数量为两个，沿X向相对设置，导向气缸462活塞杆末端固定连接有导向活动块463的外侧，导向活动块463的内侧设置有与铜排11形状适配的导向槽464，优选地，导向槽464为梯形槽，导向槽464上表面的横向及纵向尺寸均大于下表面处的尺寸，即梯形槽上表面开口较大，从而更大范围的适应并调整铜排11预插装时的位姿。铜排11预插装前，载具小车14运送法兰盘12至预插装位置，此时导向气缸462带动导向活动块463向中间推移，如图17所示，从而使铜排11下落时沿导向槽464***法兰盘12的铜排安装槽中，防止预插装失误。

完成预插装后，由载具小车14带动法兰盘12至铜排压装设备5处，铜排压装设备5如图19及图20所示，包括设置在第二机架51上的下压机构，所述下压机构包括下压气缸521、安装平台524、压力传感器525及高度测量传感器526，所述下压气缸521沿竖直方向固定安装在第二机架51上，下压气缸521活塞杆连接安装平台524，安装平台524上设置有压力传感器525和高度测量传感器526，优选地，高度测量传感器526设置在安装平台524侧面，安装平台524下方设置有下压机构527，第二机架51下部对应下压机构527位置处设置有压装台面531。为提高组装的自动化程度，铜排压装设备5还包括搬运机构，其包括固定安装在第二机架51上的水平搬运滑轨541、沿水平搬运滑轨541往复移动的搬运升降轨道542，以及沿搬运升降轨道542移动的夹臂543，所述夹臂543的数量为两个，与气缸连接且平行相对设置，所述搬运机构还包括设置在第二机架51上的搬运检测传感器544，用于检测法兰盘12是否被放置于压装台面531上。压装时，夹臂543沿水平搬运滑轨541和搬运升降轨道542移动至载具小车14处，由夹臂543夹取法兰盘12，并运送至压装台面531上，由下压气缸521推出活塞杆，使下压机构527与铜排11的中部弯折处的承压面接触，并推挤铜排11下移，过程中采用压力传感器525和高度测量传感器526实时检测并记录下压机构527的高度和压力，判定铜排11及密封圈到达指定位置后及时停止下压。优选地，下压气缸521旁设置有第一导杆522，用以对安装平台524、压力传感器525和高度测量传感器526的位置进行辅助定位。下压气缸521的活塞杆与安装平台524之间设置有浮动接头523。为提高法兰盘12的定位精度，压装台面531上设置有与法兰盘12相适配的通孔532和限位凸起533，所述通孔532的位置与法兰盘12上铜排安装槽的位置对应，限位凸起533的数量为多个，分别与法兰盘12上的限位孔对应。

插装的铜排11的中部弯折处承压面面积过小、难以受压时，采用如图21、图22所示的夹爪式结构代替压下机构527，所述夹爪528包括夹爪气缸528a、夹爪固定块528b和夹爪手臂528c，所述夹爪气缸528a的数量为2个，且平行相背设置，夹爪气缸528a的活塞杆与夹爪固定块528b固定连接，夹爪固定块528b与夹爪手臂528c固定连接，两夹爪手臂528c相对且相互配合设置，夹爪手臂528c内侧间隔设置齿型凸起，防止夹爪手臂528c横向滑移。下压时利用夹爪气缸528a驱动夹爪固定块528b带动夹爪手臂528c开闭，从而夹持住放置于法兰盘12中的铜排11的上部，下压过程中同时依靠夹爪手臂528c下端的较窄的端面与铜排11的承压面接触，满足较小的接触面积的要求，同时通过夹持防止夹爪手臂528c从承压面上滑脱，保证下压精度。

如图23至图25所示，高度检测装置6包括第三机架611及在第三机架611上向下依次设置的第三动力缸612、第一平板621、支柱622、第二平板623、第三平板624及压柱625，第一平板621连接在第三动力缸612的活塞杆末端，第二平板623上贯穿设置有高度检测传感器626，第三平板624上设置有与铜排11位置对应的通孔。第三机架611下部设置有检测台面631，所述检测台面631位于压柱625对应位置下方。检测台面631的结构与压装台面531相似，检测台面631上设置有结构和功能与压装台面531一致的第二通孔632和第二限位凸起633。第三机架611上贯穿设置与之相对滑移的第二导杆613，第二导杆613的下端固定连接在第二平板623上，在第三动力缸612的活塞杆活动时起到辅助定位作用。高度检测装置6也具备铜排压装设备5中的搬运机构，用于将法兰盘12从载具小车14搬运至检测台面631上。检测对象为铜排11上端至法兰盘12底面的距离，即铜排11上端相对于检测台面631上表面的高度。检测时第三动力缸612活塞杆下移，驱动压柱625将法兰盘12紧压在检测台面631上，铜排11上端穿过第三平板623上的通孔，由高度检测传感器626进行检测。需要注意的是，由于法兰盘12下方的异型密封圈13下沿低于法兰盘12的下底面，检测时需要利用压柱625将法兰盘12在检测台面631上压实。

如图26及图27所示，所述第三机架611上设置孔位置检测装置7，其包括依次设置的第四动力缸711、连接板713、第二弹簧715、工装支架717、检测片718及检测头719，第四动力缸检测头719的数量与铜排11的数量一致，且位置一一对应，所述连接板713连接于第四动力缸711的活塞杆上，连接板713上贯穿设置有位移传感器712，位移传感器712的数量可以为多个，以提高检测质量，工装支架717对应位移传感器712的位置处设置位移感应片716，第二弹簧715内设置推移导杆714，用以稳定工装支架717的移动方向和轨迹，所述推移导杆714的一端固定设置在工装支架717上，另一端可滑移地贯穿于连接板713中，导杆714的自由端设置有限位机构，防止其从连接板713内滑脱。检测时由第三动力缸612驱动压柱625压紧法兰盘12，第四动力缸711驱动连接板713带动第二弹簧715、工装支架717和检测片718向靠近铜排11的方向移动，直至检测头719穿过铜排11下方的通孔。如果检测头719途中遇到阻碍、无法穿过铜排11的通孔时，第二弹簧715压缩，直至位移传感器712与位移感应片716接触时输送装配不合格的信号。优选地，工装支架717底部设置有限位滑块721和相适配的导轨722，从而提高工装支架717的移动轨迹的准确性。位移感应片716与工装支架717连接处设置有条状通孔，条状通孔内贯穿调节螺栓以连接位移感应片716和工装支架717，从而调整位移感应片716与位移传感器712之间的距离。

本实施例在装配时，包括以下步骤：

a.安装异型密封圈13，将法兰盘12放在上装配体211上对应位置，第二动力缸321驱动下压板324压紧法兰盘12，第一动力缸234驱动装配顶板235带动装配顶杆236上移，推挤装配块221，挤压异型密封圈13至法兰盘12的环形槽中；

b.涂油，在步骤a同时或之后，第二动力缸321驱动涂油头316下移，并伸入法兰盘12上的铜排安装槽121中，第二动力缸321活塞杆向上并带动涂油头316收回，同时下压板324压住法兰盘12，之后第二动力缸321继续上提使下压板324脱开法兰盘12；

c.预插装，载具小车14随传送带15运送法兰盘12至铜排预插装设备4处，由三向滑移机构带动翻转模组45至铜排接受位置，铜排11***铜排放置槽452后通过铜排夹紧气缸453夹紧铜排11，翻转模组45和三向滑移机构带动铜排11翻转并***法兰盘12的铜排安装槽121中；

d.精准压装，载具小车14随传送带15运送法兰盘12至铜排压装设备5处，由搬运机构带动法兰盘12至压装台面531处，下压机构压装同时通过压力传感器525和高度测量传感器526检测压装位置；

e.检测，载具小车14随传送带15运送法兰盘12至铜排装配检测总成工位处，将法兰盘12放置在检测台面631上，第三动力缸612驱动压柱625抵接法兰盘12，通过高度检测传感器626检测铜排11上端面至法兰盘12下端面间的距离；第四动力缸711驱动检测片718前移，使检测头719穿过铜排11下方通孔，对铜排11的孔位置进行检测。

上面以举例方式对本发明进行了说明，但本发明不限于上述具体实施例，凡基于本发明所做的任何改动或变型均属于本发明要求保护的范围。

Claims (5)

1.一种铜排连接器的装配生产线，其特征在于，包括在传送带（15）一侧沿传送带（15）运输方向依次设置的异型密封圈装配总成（2）、铜排预插装设备（4）、铜排压装设备（5）以及铜排装配检测总成，所述铜排装配检测总成包括设置在同一工位处的高度检测装置（6）和孔位置检测装置（7）；

所述异型密封圈装配总成（2）包括由上至下依次设置的上装配体（211）、下装配体（231）、台面（232）、及第一动力缸（234），所述上装配体（211）中央开设有容纳孔，容纳孔内设置正形块（213），容纳孔内侧与正形块（213）之间形成有容置异型密封圈（13）的密封圈装配孔（212）；正形块（213）下方设置装配块（221），装配块（221）插装于上装配体（211）与下装配体（231）之间；装配块（221）下方设置有贯穿下装配体（231）和台面（232）的装配顶杆（236），装配顶杆（236）下方对应位置设置第一动力缸（234）及其驱动的装配顶板（235）；

所述异型密封圈装配总成（2）上方设置有涂油装置，包括依次连接的涂油储备桶（311）、输油管（312）、涂油器（314）及涂油头（316），涂油器（314）及涂油头（316）设置于上压板（322）下方，上压板（322）上方连接有第二动力缸（321），上压板（322）下方通过第一弹簧（323）连接下压板（324）；

所述铜排预插装设备（4）包括三向滑移机构及翻转模组（45），所述三向滑移机构设置于第一机架（41）上，并带动翻转模组（45）在空间内沿三向移动，翻转模组（45）带动翻转安装架（451）实现翻转，翻转安装架（451）内设置有多个铜排放置槽（452），铜排放置槽（452）一侧设置相应的铜排夹紧气缸（453）；

所述铜排预插装设备（4）还包括预插装导向机构（46），其包括导向固定架（461）、安装在导向固定架（461）上的导向气缸（462），导向气缸（462）的数量为两个，且相对设置，导向气缸（462）活塞杆末端固定连接有导向活动块（463）的外侧，导向活动块（463）的内侧设置有与铜排（11）形状适配的导向槽（464）；

所述铜排压装设备（5）包括设置在第二机架（51）上的下压机构，所述下压机构包括下压气缸（521）、安装平台（524）、压力传感器（525）及高度测量传感器（526），所述下压气缸（521）沿竖直方向固定安装在第二机架（51）上，下压气缸（521）活塞杆连接安装平台（524），安装平台（524）上设置有压力传感器（525）和高度测量传感器（526），安装平台（524）下方设置有下压机构（527），第二机架（51）下部对应下压机构（527）位置处设置有压装台面（531）。

2.根据权利要求1所述的一种铜排连接器的装配生产线，其特征在于，所述铜排压装设备（5）还包括搬运机构，其包括固定在第二机架（51）上的水平搬运滑轨（541）、沿水平搬运滑轨（541）往复移动的搬运升降轨道（542），以及沿搬运升降轨道（542）移动的夹臂（543），所述夹臂（543）的数量为两个，与气缸连接且平行相对设置，所述搬运机构还包括设置在第二机架（51）上的搬运检测传感器（544）。

3.根据权利要求1所述的一种铜排连接器的装配生产线，其特征在于，所述高度检测装置（6）包括第三机架（611）及在第三机架（611）上向下依次设置的第三动力缸（612）、第一平板（621）、支柱（622）、第二平板（623）、第三平板（624）及压柱（625），第一平板（621）连接在第三动力缸（612）的活塞杆末端，第二平板（623）上贯穿设置有高度检测传感器（626）；第三机架（611）下部设置有检测台面（631），所述检测台面（631）位于压柱（625）对应位置下方。

4.根据权利要求3所述的一种铜排连接器的装配生产线，其特征在于，所述第三机架（611）上设置孔位置检测装置（7），其包括依次设置的第四动力缸（711）、连接板（713）、第二弹簧（715）、工装支架（717）、检测片（718）及检测头（719），所述连接板（713）连接于第四动力缸（711）的活塞杆上，连接板（713）上贯穿设置有位移传感器（712），工装支架（717）对应位移传感器（712）的位置处设置位移感应片（716），第二弹簧（715）内设置推移导杆（714），所述推移导杆（714）的一端固定设置在工装支架（717）上，另一端可滑移地贯穿于连接板（713）中。

5.一种铜排连接器的装配方法，使用如权利要求1至4中任意一项所述的一种铜排连接器的装配生产线，其特征在于，包括如下步骤：

a. 安装异型密封圈（13），将法兰盘（12）放在上装配体（211）上对应位置，第二动力缸（321）驱动下压板（324）压紧法兰盘（12），第一动力缸（234）驱动装配顶板（235）带动装配顶杆（236）上移，推挤装配块（221），挤压异型密封圈（13）至法兰盘（12）的环形密封槽中；

b. 涂油，在步骤a同时或之后，第二动力缸（321）驱动涂油头（316）下移，并伸入法兰盘（12）上的铜排安装槽（121）中，第二动力缸（321）活塞杆向上并带动涂油头（316）收回，同时下压板（324）压住法兰盘（12），之后第二动力缸（321）继续上提使下压板（324）脱开法兰盘（12）；

c. 预插装，载具小车（14）随传送带（15）运送法兰盘（12）至铜排预插装设备（4）处，由三向滑移机构带动翻转模组（45）至铜排接受位置，铜排（11）***铜排放置槽（452）后通过铜排夹紧气缸（453）夹紧铜排（11），翻转模组（45）和三向滑移机构带动铜排（11）翻转并***法兰盘（12）的铜排安装槽（121）中；

d. 精准压装，载具小车（14）随传送带（15）运送法兰盘（12）至铜排压装设备（5）处，由搬运机构带动法兰盘（12）至压装台面（531）处，下压机构压装同时通过压力传感器（525）和高度测量传感器（526）检测压装位置；

e. 检测，载具小车（14）随传送带（15）运送法兰盘（12）至铜排装配检测总成工位处，将法兰盘（12）放置在检测台面（631）上，第三动力缸（612）驱动压柱（625）抵接法兰盘（12），通过高度检测传感器（626）检测铜排（11）上端面至法兰盘（12）下端面间的距离；第四动力缸（711）驱动检测片（718）前移，使检测头（719）穿过铜排（11）下方通孔，对铜排（11）的孔位置进行检测。