CN111655394B - 用于制造轮盘的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于车轮的轮盘(1″″)的制造方法，该轮盘包括具有车轮接触区域(2.1)的内部区域(2)，在该内部区域中设置具有车轮螺栓孔几何形状和/或车轮螺栓座表面(2.31)的车轮螺栓孔(2.3)，包括具有用于附接到轮辋的轮盘凸耳(3.1)的外部区域(3)，以及连接外部区域和内部区域(2，3)的中央区域(4)。此外，本发明涉及一种用于制造车轮的方法。

Description

用于制造轮盘的方法

技术领域

本发明涉及一种用于车轮的轮盘的制造方法，该轮盘包括具有车轮接触区域的内部区域，在该内部区域中设置具有车轮螺栓孔几何形状和/或车轮螺栓座表面的车轮螺栓孔，包括具有用于附接到轮辋的轮盘凸耳，以及连接外部区域和内部区域的中央区域。

背景技术

车轮或汽车车轮是***件，因此必须能够在行驶过程中永久承受较大的机械和动态交变应力。传统的板材结构的“钢轮”由确保与轮毂连接的轮盘(轮辐)和容纳轮胎的轮辋(轮圈)组成。如今，车轮组件是通过冷成型(深冲，旋压成型，仿形加工)在多工位自动压力机上分多个步骤(最多十一个步骤)制造的。这里，迄今为止，仅使用强度为400至600MPa的微合金钢(结构钢，细晶粒钢)和双相钢。所设置的连接技术优选是与压力连接(深床轮辋)相结合的MAG焊接。

车轮的重量作为旋转运动的质量过度地作用在车辆的能量消耗上，并且还作用在没安装弹簧的质量上。因此，通常寻求与理想的高刚度相结合地实现尽可能低的车轮重量。与常规生产的车轮相比，如果一方面使用较高强度或疲劳强度的材料来可靠地承受工作负荷，另一方面实现几何适配，例如冲压以补偿由于较小的材料厚度而引起的刚度损失，则可以利用钢进一步开发轻型结构潜力。然而，随着材料强度的增加，通常在现有轮盘中已经几乎耗尽的常规钢(碳钢)的冷成形性通常也会降低。因此，根据当前的车轮制造理念，采用可冷成型的高强度钢制成的轻量化结构面临技术壁垒。除了车轮的重量外，设计还起着关键作用。因此，已知的钢轮的设计自由度和吸引力同样受到传统的构造方式和材料的严重限制。

除了所谓的冷成型之外，还在车辆/车身构造中使用了所谓的热成型，这在技术领域中也已知为间接或直接热成型。通过使用热成型，可以同时满足高成型性和最终成型构件的高强度的要求。在现有技术中，已经充分知道了相应的成型方法，该成型方法涉及例如在单独的炉中对工件进行预先的热处理，尤其是钢板的热成型和模压淬火。然而，迄今为止，尚未建立在汽车制造中将热成型用于由钢板制成的至关重要的周期性加载构件，例如横向连杆，车轮或车轴支撑件。

作为用于(金属板)热成型私家车车轮或相应的轮盘的现有技术，其至少可以在某些区域中被模压淬火，参考文献DE 10 2007 019 485 A1，DE 10 2013 114 245 B3和DE 102014 108 901 B3。这些文献的重点基本上在于热成型或模压淬火后的局部机械构件性能，以及用于展示没有设计要求的标准钢轮的相应方法步骤或装置，其通常被配置为就车轮接触区域(中央和外部区域)之外的外形轮廓而言是旋转对称的。

文献DE 11 2007 000 239 T5和EP 2 495 110 B1公开了使用相应的装置通过多级冷成型由用于车轮的钢板生产设计优化的和/或轮辐形的轮盘的方法。这些已知方法的缺点是轮盘的最终“高”金属板厚度，其由于大面积的通风孔(约5.0-6.0mm)而在结构上是必需的，以及在进一步设计优化方面由于几乎完全耗尽了成型潜力而受限。用于生产设计优化的和/或轮辐形的轮盘的多级冷成型工艺也不是常见的。

发明内容

本发明所基于的任务是，给出一种用于制造钢轮的轮盘的方法以及一种相应的用于制造车轮的方法，其确保较高的设计自由度，刚度，重量减轻，运行强度和安全性。

该任务通过根据本发明的方法来解决。

发明人的疲劳强度研究表明，与常规使用的双相和微合金钢相比，具有主要马氏体和/或贝氏体组织结构的可硬化钢材料，例如锰硼钢，调质钢和空气硬化钢，具有显着提高的周期***变抗弯强度，因此原则上可以通过减少薄板厚度，尤其是轮盘的厚度来进一步减轻重量。另外，可能的金属薄板厚度的减小会对轮盘的设计产生积极的影响，因为半径可以设计得更小，因此总体设计可以更复杂。发明人已经发现限制性的是，特别是在轮盘直接热成型的情况下，加工可能性不足以以可接受的金属板减薄产生特别设计优化的和/或轮辐形的轮盘。出于此原因，建议提供一种基本平坦的板坯，该板坯由可硬化的钢材(钢板)组成，将其冷成形为盘形预成型件，其中，可选地，在生产之前，之中或之后对盘形预成型件进行穿孔，将盘形预成型件冷成型为辐条形轮盘预成型件，其中，可选地，在生产之前，期间或之后对辐条形轮盘预成型件进行穿孔，然后加热辐条形轮盘预成型件达到至少A_C1的温度，以便随后对其在热的情况下以至少部分的模压淬火进行变型或成型。

根据本发明，车轮螺栓孔几何形状和/或车轮螺栓孔的车轮螺栓座表面在热成型期间被成形和/或校准。在辐条形的轮盘预成型件的热成型期间，进行车轮螺栓孔的成型和/或校准，其中成型被理解为生成基本上圆锥形或球形的车轮螺栓座表面，该表面尤其用于接收螺栓或螺钉，用于将车轮可释放地连接到车轮支架，尤其是与车轮螺栓孔的整体成型有关。整体成型产生一个斜边，该斜边基本上在车轮螺栓孔的边缘周围延伸，其中与冷成型相比，在热成形期间进行整体成型所需的力和变型性较小。

在温度A_C1下，组织结构开始转变为奥氏体，如果超过温度A_C3，则尤其完全以奥氏体形式存在。辐条形的轮盘预成型件优选地被加热到至少A_C3的温度，从而在整个部件中存在基本上奥氏体的组织结构。A_C1和A_C3是取决于所用钢材的成分(合金组成部分)的特性值，可以从所谓的ZTA或ZTU图中获取。优选地，至少部分的模压淬火在进行热成型的工具中进行，其中该工具例如由至少两个工具部分，特别是至少一个上部工具部分和至少一个下部工具部分组成，其中至少一个要在其中实施模压淬火的区域被尤其主动冷却，使得通过与工具部分，尤其是与工具部分的工具表面/工作表面接触，从而实现快速冷却使奥氏体转变成坚硬的组织结构，该组织结构尤其主要包含马氏体和/或贝氏体。所需的冷却速率同样可以根据所需的组织结构从ZTU图中获取。

热成型应理解为尤其是将辐条形的轮盘预成型件转换成轮盘的期望的最终几何形状(目标几何形状)。结合至少部分的模压淬火，提供了具有轮盘最终机械性能和至少部分地主要是马氏体和/或贝氏体组织结构的最终部件。如果需要，轮盘也可以完全模压淬火。

校准应被理解为尤其是导致尺寸精度提高或公差保持的合适措施。也可以考虑“纯”的模压淬火。

根据一个实施方案，通过在至少一个包括至少一个第一工具部分和至少一个第二工具部分的工具中进行成型冲压(冲撞成型)，将盘形预成型件冷成型为辐条形轮盘预成型件。在此，盘形的预成型件被放置在第二工具部分上，尤其是盘形的预成型件的外部区域至少在某些区域中与第二工具部分的外部区域形状配合地接触，尤其是其工具表面/工作表面。第一工具部分可以对应于工具的上部工具部分，第二工具部分可以对应于工具的下部工具部分。通过闭合工具，首先，第一工具部分的内部区域，尤其是其工具表面/工作表面，区域性地在盘形预成型件上与要形成的车轮接触区域接触，并且在到达下止点之前，将要产生的辐条形轮盘预成型件的外部区域形状配合地和/或力配合地保持在两个工具部分的外部区域之间，尤其是其工具表面/工作表面之间。通过在外部区域中的形状配合和/或力配合接触使得可以防止或抑制材料向外部的流动/移位，从而从外部向内部的材料移位或材料流动尤其可以目的性地在关键轮盘区域中发生。由此，可以基本避免尤其在辐条形轮盘预成型件的要形成的内部区域和/或中央区域中的关键薄板化或减小材料厚度，薄板化或减小材料厚度可能导致撕裂并因此导致废品。由于可以抵消过早的金属板变薄，因此这种目的性的材料从外向内位移的处理方式首先使复杂的车轮设计成为可能。辐条形的轮盘预成型件在工具的下止点成型。

替代性地，盘形的预成型件可以通过拉伸成型和/或深冲而转变成辐条形的轮盘预成型件。

根据一个实施方案，在形成盘形预成型件或条辐形轮盘预成型件之前，期间或之后，引入至少一个孔。优选地，在形成盘形预成型件之前，期间或之后，引入中心孔。中心孔不仅用于在安装到车辆侧的轮架上时对制成的车轮随后进行定心，而且允许在冷成型以形成辐条形轮盘预成型件时卸除材料，尤其是在辐条形轮盘预成型件的内部区域的成型过程中。例如，在产生辐条形轮盘预成型件期间，设置围绕中心孔延伸的凸缘，尤其是为了增加轮盘与轮架或其轮毂之间的接触区域/面积。

优选地，在形成辐条形轮盘预成型件之前，期间或之后，尤其是在热成型之前，引入多个通风孔和/或多个车轮螺栓孔。由此可以使用已经存在的工具，并且修剪或穿孔没有集成在热成型工具中，以便不会不必要地增加热成型工具和过程控制的复杂性。特别优选地，通气孔以这样的方式引入，使得形成辐条形的轮盘预成型件或轮盘。尤其是，辐条形的轮盘预成型件和轮盘被设计成非旋转对称的。

根据一个实施方案，在热成型期间设置至少部分地围绕通风孔延伸的凸缘，从而提高了部件的刚度并且可以减小运行期间的边缘裂纹倾向。替代地或附加地，如果在冷成型为轮盘预成型件的过程中尚未形成凸缘，则围绕中心孔延伸的凸缘可以被设置和/或校准。另外，热成型还可以提高尺寸精度和形状公差。特别优选地，在一个工作行程中进行具有至少部分的模压淬火的热成型。与多个工具或操作步骤相比，将热成型与至少部分模压淬火集中在一个工具中导致较低的投资成本。

根据一个实施方案，盘形预成型件的外部区域或辐条形轮盘预成型件的外部区域和/或内部区域成形为接近最终轮廓。由此盘形预成型件的外部区域或辐条形轮盘预成型件的外部区域和/或内部区域基本上对应于成品或最终轮盘的外部区域和/或内部区域。这样做的优点是，可以省去随后的修整，尤其是在成品或最终的轮盘上。可选地，根据公差规定，尤其冲制构件边缘，尤其是盘形预成型件或辐条形轮盘预成型件的具有剩余凸缘的外部区域，其中，在随后的操作中，通过成型和/或修整，可以将辐条形的轮盘预成型件或轮盘转换成最终的几何形状。

根据一种实施方案，至少在轮盘的轮接触区域中进行模压淬火。如果至少在轮盘的轮接触区域中存在主要马氏体和/或贝氏体的组织结构，则这有利地导致在失效关键区域中的高周期性弯曲疲劳强度，并允许轮螺栓或螺钉的高预应力，这对运行强度有特别积极的影响。根据车轮的设计，可以在整个轮盘上或在某些部分中进行模压淬火，例如仅在轮盘的内部区域或在内部区域和中央区域。轮盘的外部区域优选地不完全地或完全不被模压淬火，从而尤其是轮盘凸耳在优选地通过焊接连接时在焊缝或所形成的热影响区域中不发生硬度损失，因为所谓的硬度凹坑起着类似于冶金凹口的作用，因此不再能确保车轮的可靠运行强度。

根据一种实施方案，可以对盘形的预成型件和/或辐条形的轮盘预成型件和/或轮盘进行修整和/或至少区域性的后成型，尤其至少区域性的校准。尤其对盘形的预成型件进行修整，以例如去除在冷成型过程中残留的多余材料。可以通过例如深冲和/或拉伸成型方法来提供将基本上平面的板坯冷成型为盘形预成型件的步骤。替代地，盘形的预成型件也可以通过轧制，尤其是通过旋压来制造。旋压的优点在于，可以将材料，尤其是附加材料放置在限定的位置以尤其用于后续操作。替代地或附加地，辐条形的轮盘预成型件或轮盘可以至少区域性地后成型，例如可以被校准，以便符合公差要求。修整和/或后成型在用于产生辐条形轮盘预成型件的工具中或在热成型工具中或在单独的工具中进行。轮盘的修整也可以通过激光进行。

通过选择合适的可硬化钢材料，可以继续使用车轮生产商的常规生产线，并且与之相关的是，由于可硬化钢材料在其交付状态或冷加工态下具有适中的强度，该强度与迄今为止常规使用的钢材相当，因此具有相当的合适的成型性能，其尤其适合于轮盘的冷(预)成型，因此可以经济高效地生产用于车轮制造的单个组件。(冷)成形后，可硬化钢材的潜力尚未耗尽。所提供的可硬化的钢材料可以是尤其C22，C35，C45，C55，C60、42CrMo4级的热成型钢或调质钢，尤其是8MnCrB13、16MnB5、16MnCr5，20MnB5、22MnB5、30MnB5、37MnB4、37MnB5、40MnB4级的含锰钢，表面硬化钢，空气硬化钢或多层钢复合材料，例如具有三层钢层，其中至少一层是可硬化的。特别优选地，所使用的钢材的碳含量为至少0.10重量％，尤其是至少0.15重量％，优选至少0.22重量％。

根据另一教导，本发明提供一种用于制造车轮的方法，该方法包括以下步骤：提供根据本发明制造的轮盘；提供由钢材冷成型的轮辋；不可拆卸地将轮辋连接到轮盘。特别优选地，轮盘经由轮盘凸耳以材料配合的方式并且尤其通过附加的力配合而与轮辋连接。为了避免重复，参考用于制造根据本发明的轮盘的有利实施例。

附图说明

下面将基于附图更详细地解释本发明。相同的零件始终带有相同的附图标记。详细地：

图1以示意性截面图(沿I-I线)示出了根据本发明的一个实施形式的用于制造轮盘的方法的工艺顺序，

图2示出了在不同的时间点在通过成型冲压的冷成型过程中沿II-II线的示意性截面图，所述成型冲压用于制造辐条形的轮盘预成型件，

图3示出了在具有至少部分的模压淬火的热成型期间对车轮螺栓孔几何形状和/或车轮螺栓孔的车轮螺栓座表面进行形成和/或校准之前的示意性局部剖视图，

图4示出了在具有至少部分的模压淬火的热成型期间至少区段性地围绕通风孔延伸的凸缘形成之前的示意性局部剖视图，

图5示出了轮盘的示意性透视图，并且

图6示出了用于制造车轮的方法的方法流程。

具体实施方式

根据本发明的一个实施形式，在示意性透视图中，图1示出了生产参见图5的车轮轮盘(1″″)的方法工艺流程，该轮盘包括具有车轮接触区域(2.1)的内部区域(2)，在该车轮接触区域中设有具有车轮螺栓孔几何形状和/或车轮螺栓座表面(2.31)的车轮螺栓孔(2.3)，还包括具有用于附接到轮辋的轮盘凸耳(3.1)的外部区域(3)以及连接外部区域和内部区域(2，3)的中央区域(4)。从基本上平坦的板坯(1)开始，也可以考虑使用厚度适合的板坯，尤其是定制产品，例如拼焊板或通过旋压成型轧制的板坯，所述板坯由合适的可硬化的钢材料(钢板)制成，其中所使用的钢材料具有至少0.10重量％，特别是至少0.15重量％，优选至少0.22重量％的碳含量，在第一步中，通过冷成型，尤其是通过使用合适的手段(工具)的深冲和/或拉伸成型方法在一个或多个阶段中，或者通过未示出的旋压成型，生产盘形的预成型件(1′)。盘形的预成型件(1′)可以已经具有外部区域(3)，尤其是轮盘凸耳(3.1)，其对应于成品轮盘(1″″)的外部区域(3)或轮盘凸耳(3.1)，其中，轮盘凸耳(3.1)形成与未示出的轮辋的接触表面，通过该接触表面在轮盘(1″″)和轮辋之间建立连接，尤其是材料配合连接且优选力配合连接。

盘形的预成型件(1′)优选地通过成型冲压被转换成辐条形的轮盘预成型件(1″)，参见图2。成型冲压在具有至少一个第一工具部分(11)和至少一个第二工具部分(12)的至少一个工具(10)中进行。在***工具(10)中之前，可以在盘形预成型件(1′)中引入孔(5)，尤其是中心孔。孔(5)可以在单独的未示出的工具中或在冷成型为盘形预成型件(1′)的过程中或在冷成型之前引入到平面板坯(1)中。盘形预成型件(1′)放置在第二工具部分(12)上，尤其是盘形预成型件(1′)的外部区域(3)至少区域性地形状配合地与第二工具部分(12)的外部区域(12.2)，尤其是其工具表面/工作表面接触。通过闭合工具(10)，如箭头所示，第一工具部分(11)的内部区域(11.1)，尤其是其工具表面/工作表面至少区域性地与在盘形预成型件(1′)上与要形成的轮接触区域(2.1)接触。在到达下止点之前，将要制造的辐条形轮盘预成型件(1″)的外部区域(3)以形状配合和/或力配合的方式保持在两个工具部分(11、12)的外部区域(11.2、12.2)之间，尤其是其工具表面/工作表面。通过在外部区域(3、11.2、12.2)中的形状配合和/或力配合接触使得可以防止或阻止材料向外部流动或材料移位，从而材料的移位或材料流动可以有针对性地由箭头表示从外到内进行，尤其是进入关键的轮盘区域。由此使得可以防止在辐条形轮盘预成型件(1′′)的要形成的内部区域(2)和/或中心区域(4)中关键的金属板减薄或材料厚度减小。辐条形的轮盘预成型件(1″)在工具(10)的下止点形成。环绕的凸缘(2.2)在中心孔(5)处设置。

未示出地，用于在辐条形轮盘预成型件(1″)中引入多个通风孔(4.1)和多个车轮螺栓孔(2.3)的装置可以被集成在工具(10)中。孔(2.3、4.1)也可替代地在单独的修整/穿孔工具中被引入，未示出。通风孔(4.1)优选地以这样的方式引入，使得形成了辐条形的，并且尤其是非旋转对称的轮盘预成型件(1″′)。

穿孔的或辐条形轮盘预成型件(1″′)例如在未示出的炉中加热到至少A_C3的温度，由此在整个构件中存在基本上奥氏体的组织结构。也可以考虑使用其他合适的热源。将经过完全加热的辐条形轮盘预成型件(1″′)置入热成型工具(20)中，并通过关闭热成型工具(20)将其成型或变型为最终几何形状。热成型工具(20)至少包括两个工具部分，在该实施例中例如是四个工具部分，上部工具部分(21)，集成在工具部分(21)中的冲头状工具部分(24)和两个下部工具部分(22、23)。下部工具部分(22、23)彼此分离地可移位或可移动，例如工具部分(22)也可以被刚性地构造。下部工具部分(22、23)也可以一件式形成。为了在辐条形的轮盘预成型件(1″′)上、优选至少部分地在轮盘(1″″)的内部区域(2)中至少部分地进行模压淬火，工具部分(23)设有装置(23.1)，尤其是靠近工具部件表面设有流体管线，流体流过该流体管线并主动冷却工具部分(23)。工具部分(23)与辐条形轮盘预成型件(1″′)的内部区域(2)之间的接触导致快速冷却，并且奥氏体转变成硬质组织结构，其尤其可以主要包含马氏体和/或贝氏体。工具部分(21、22、24)由这样的材料制成和/或在其与轮盘预成型件(1″′)接触的工具表面/工作表面上包括这样的涂层，其尤其防止在辐条形轮盘预成型件(1″′)的中央区域(4)中和/或优选在外部区域(3)中的快速冷却，或可以通过合适的且未示出的手段主动地为工具部件(21、22、24)调温，使得在热成型期间在该区域或这些区域中基本上避免了低于M_S温度(马氏体起始温度)，从而排除了向主要由马氏体和/或贝氏体组成的组织结构的转变。

在辐条形轮盘预成型件(1″′)的热成型期间，对车轮螺栓孔(2.3)进行成型和/或校准，其中工具部分(23)在车轮螺栓孔(2.3)的区域中包括凹口(23.2)，并且工具部分(21)包括相应的凹槽(21.1)，参见图3，放大图。工具部分(23)在工具部分(21)的方向上以箭头表示的方向运动，以对车轮螺栓孔(2.3)进行成型和/或校准或模压淬火，并结合整体成型分别形成基本围绕车轮螺栓孔(2.3)边缘的、针对锥形或球形车轮螺栓座表面(2.31)的斜边。

在辐条形轮盘预成型件(1″′)的热成型期间，设置至少区段性地围绕通风孔(4.1)延伸的凸缘，其中一个或多个冲头状工具部分(24)集成在工具部分(21)中，工具部分(22)包括一个或多个相应的缺口(22.1)，参见图4，其尺寸根据通风孔(4.1)的数量确定。冲头状的工具部分(24)沿工具部分(22)的方向移动，由箭头表示，并且在移入工具(22)的缺口(22.1)中时至少区段性地将通风孔(4.1)的***边缘设置成凸缘和/或将其校准，未显示。

图6示出了用于制造车轮的方法流程。提供了根据本发明制造的轮盘(1″″)和已经由钢材冷成型的轮辋(A，B)。轮辋不可释放地连接到轮盘(1″″)(C)，特别优选地，通过轮盘凸耳(3.1)以材料配合的方式并且尤其是通过附加的力配合而连接到轮辋。

可以用根据本发明的用于制造车轮的轮盘的方法来实现复杂的设计，而不会面临过早地发生关键的金属板薄化的风险。

Claims (17)

1.用于车轮的轮盘的制造方法，该轮盘包括：具有车轮接触区域的内部区域，在该内部区域中设置具有车轮螺栓孔几何形状和/或车轮螺栓座表面的车轮螺栓孔；具有用于附接到轮辋的轮盘凸耳的外部区域；以及连接外部区域和内部区域的中央区域，所述方法包括以下步骤：

-提供一种基本平坦的板坯，该板坯由可硬化的钢材组成，

-将所述板坯冷成形为盘形预成型件，

-将盘形预成型件冷成型为辐条形轮盘预成型件，

-加热辐条形轮盘预成型件达到至少A_C1的温度，随后对其进行具有至少部分的模压淬火的热成型，其中车轮螺栓孔几何形状和/或车轮螺栓孔的车轮螺栓座表面在热成型期间被成形和/或校准。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在盘形预成型件的生产之前，之中或之后对盘形预成型件进行穿孔。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在辐条形轮盘预成型件的生产之前，期间或之后对辐条形轮盘预成型件进行穿孔。

4.根据权利要求1所述的方法，其中通过在至少一个包括至少一个第一工具部分和至少一个第二工具部分的工具中进行成型冲压，将盘形预成型件冷成型为辐条形轮盘预成型件，将盘形预成型件放置在第二工具部分上，通过闭合工具，首先，第一工具部分的内部区域区域性地在盘形预成型件上与要形成的车轮接触区域接触，并且在到达下止点之前，将要产生的辐条形轮盘预成型件的外部区域形状配合地和/或力配合地保持在两个工具部分的外部区域之间，并且辐条形轮盘预成型件在工具的下止点成型。

5.根据权利要求1所述的方法，其中盘形预成型件通过拉伸成型和/或深冲而冷成型成辐条形轮盘预成型件。

6.根据权利要求1所述的方法，其中在形成盘形预成型件或辐条形轮盘预成型件之前，期间或之后，引入至少一个孔。

7.根据权利要求1所述的方法，其中在形成盘形预成型件之前，期间或之后，引入中心孔。

8.根据权利要求1所述的方法，其中在形成辐条形轮盘预成型件之前，期间或之后，引入多个通风孔和/或多个车轮螺栓孔。

9.根据权利要求7所述的方法，其中在制造辐条形轮盘预成型件时设置围绕中心孔延伸的凸缘。

10.根据权利要求1所述的方法，其中在辐条形轮盘预成型件的热成型期间设置缺口、至少区段性地围绕通风孔延伸的凸缘和/或围绕中心孔延伸的凸缘。

11.根据权利要求1所述的方法，其中盘形预成型件的外部区域或辐条形轮盘预成型件的外部区域和/或内部区域成形为接近最终轮廓。

12.根据权利要求1所述的方法，其中至少在轮盘的车轮接触区域中进行模压淬火。

13.根据权利要求1所述的方法，其中在一个工作行程中进行具有至少部分的模压淬火的热成型。

14.根据权利要求1所述的方法，其中对盘形预成型件和/或辐条形轮盘预成型件和/或轮盘进行修整和/或至少区域性的后成型。

15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，对盘形预成型件和/或辐条形轮盘预成型件和/或轮盘进行至少区域性的校准。

16.根据权利要求1所述的方法，其中使用碳含量为至少0.15重量％的钢材。

17.用于制造车轮的方法，该方法包括以下步骤：

-提供根据前述权利要求中任意一项制造的轮盘；

-提供由钢材冷成型的轮辋；

-不可拆卸地将轮辋连接到轮盘。

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