CN111647707B - 分段式提高转炉供氧强度的冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种分段式提高转炉供氧强度的冶炼方法，包括以下步骤：依据转炉铁水、废钢成分和装入量，计算冶炼吹氧量；转炉开始点火下枪冶炼，通过计算吹氧百分数分段调整氧枪枪位，并同时依据吹氧百分数分段式调整供氧流量；转炉冶炼辅原料按照吹氧百分数分段加入；吹炼至供氧量为100％时，提枪结束冶炼。本发明保证终点成分稳定控制、缩短转炉冶炼周期，无需修改氧枪设计和除尘***，提高供氧强度后，转炉供氧时间缩短，满足转炉供氧、造渣、脱磷、脱碳的需要，无烟尘外溢现象，生产调控方便。

Description

分段式提高转炉供氧强度的冶炼方法
技术领域
本发明涉及转炉冶炼供氧方法，具体涉及一种分段式提高转炉供氧强度的冶炼方法。
背景技术
转炉冶炼供氧方法对终点成分控制和冶炼有影响，现有的供氧方法是固定供氧流量恒定氧气压力的，存在同样的总耗氧量供氧时间长的缺点，冶炼周期长，终点成分控制不稳定。
发明内容
发明目的：本发明的目的是提供一种分段式提高转炉供氧强度的冶炼方法，解决现有供养方法冶炼周期长，终点成分控制不稳定的问题。
技术方案：本发明所述的包括以下步骤：
(1)依据转炉铁水和废钢总装入量，计算冶炼吹氧量；
(2)转炉开始点火下枪冶炼，通过计算吹氧百分数分段调整氧枪枪位，并同时依据吹氧百分数分段式调整供氧流量；
(3)转炉冶炼辅原料按照吹氧百分数分段加入；
(4)吹炼至供氧量为100％时，提枪结束冶炼。
其中，所述步骤(1)中炉铁水和废钢总装入量乘45Nm3/吨得到冶炼吹氧量。
所述步骤(2)中吹氧百分数分段调整氧枪枪位具体为：开吹到吹氧百分数10％时，保持2000mm的点火化渣枪位，吹氩百分数10％-30％，降低枪位至1500-1600mm，升温化渣，吹氩百分数30％后依据炉口火焰机氮封口火星判断化渣情况，枪位由1600mm提升至1750mm，吹氧百分数65％后，如出现“返干”则提枪至2000mm化渣；如不出现返干，枪位维持在1750mm，吹氧百分数85％后，逐步压枪至1300mm脱碳。
所述步骤(2)中依据吹氧百分数分段式调整供氧流量具体为：开吹到吹氧百分数10％时，供氧流量保持在24000Nm3/h，吹氧百分数10％-30％时，供氧流量提升至24000-26000Nm3/h，吹氧百分数30％-65％时，供氧流量为24000-25000Nm3/h，吹氧百分数65％-85％时，供氧流量为24000-25000Nm3/h，吹氧百分数85％后，供氧流量为25000-26000Nm3/h。
所述步骤(3)中吹氧30％之前，加入全部石灰，2000-2500kg的白云石，0-600kg的镁球，1000-1800kg的石灰石，吹氧85％之前依据转炉二级静态模型分批次加入剩余白云石和石灰石，并在吹氧70％之前加完，加入300-1000kg的磁选粉，吹氧85％之后，根据副枪测量温度和结晶定碳结果进行相应调整，保证终点温度和钢水成分命中。
有益效果：本发明通过优化不同冶炼阶段的供氧强度，使用分段式调整供氧强度、变压变枪操作，保证终点成分稳定控制、缩短转炉冶炼周期。无需修改氧枪设计和除尘***，提高供氧强度后，转炉供氧时间缩短，满足转炉供氧、造渣、脱磷、脱碳的需要，无烟尘外溢现象，生产调控方便。
具体实施方式
下面结合实施例对发明进行进一步说明。
实施例1
本发明公开的分段式提高转炉供氧强度的冶炼方法，包括如下步骤：
(1)转炉入炉铁水成分碳4.53％、硅0.41％、磷0.131％、重量102吨，废钢重量24.8吨，计算冶炼吹氧量5706Nm3；
(2)转炉开始点火下枪冶炼，通过计算吹氧百分数分段调整氧枪枪位；
整体枪位趋势为高→低→高→低模式。整体枪位趋势为高→低→高→低模式。按照吹氩百分数进行调整，逐步压枪至1300mm脱碳。
表.1枪位统计表
吹氧百分数％ 开吹-10％ 10％-30％ 30％-65％ 65％-85％ 85％-结束
枪位mm 2000 1500-1600 1500-1600 1600-2000 1600-1300
(3)在调整氧枪枪位的同时，依据吹氧百分数分段式调整供氧流量；
依据吹氧百分数，将基本供氧流量从22000Nm3/h提高到24000-26000Nm3/h，避免了碳氧反应过于剧烈造成烟气无法被除尘吸走，全程无烟尘外溢的问题。
表.2转炉供氧流量统计表
吹氧百分数％ 开吹-10％ 10％-30％ 30％-65％ 65％-85％ 85％-结束
流量Nm<sup>3</sup>/h 24000 26000 25000 24000 26000
(4)转炉冶炼辅原料按照吹氧百分数分段式加入；
按照吹氧百分数，和吹炼温度和化渣情况，分阶段加入不同的辅原料。
表.3转炉辅原料加入时机和加入量
Figure BDA0002545352470000031
(5)吹炼至100％终点时，提枪结束冶炼，实际供氧量5756Nm3。终点测量温度1656℃、碳0.0735％、磷0.0218％，满足工艺脱碳脱磷要求，无喷溅和烟尘外溢现象。实际总冶炼时间14:48，比原22000Nm3/h的供氧强度所需时间15:42，缩短0:54。
实施例2
本实施例提供的分段式提高转炉供氧强度转炉冶炼的操作方法，包括如下步骤：
(1)转炉入炉铁水成分碳4.57％、硅0.41％、磷0.134％、重量103吨，废钢重量25.53吨，计算冶炼吹氧量5784Nm3；
(2)转炉开始点火下枪冶炼，通过计算吹氧百分数分段调整氧枪枪位；
整体枪位趋势为高→低→高→低模式。按照吹氩百分数进行调整，逐步压枪至1300mm脱碳。
表.1枪位统计表
吹氧百分数％ 开吹-10％ 10％-30％ 30％-65％ 65％-85％ 85％-结束
枪位mm 2000 1550 1550-1750 1750-2000 1700-1300
(3)在调整氧枪枪位的同时，依据吹氧百分数分段式调整供氧流量；
依据吹氧百分数，将基本供氧流量从22000Nm3/h提高到24000-26000Nm3/h，避免了碳氧反应过于剧烈造成烟气无法被除尘吸走，全程无烟尘外溢的问题。
表.2转炉供氧流量统计表
吹氧百分数％ 开吹-10％ 10％-30％ 30％-65％ 65％-85％ 85％-结束
流量Nm<sup>3</sup>/h 24000 26000 25000 24000 26000
(4)转炉冶炼辅原料按照吹氧百分数分段式加入；
按照吹氧百分数，和吹炼温度和化渣情况，分阶段加入不同的辅原料。
表.3转炉辅原料加入时机和加入量
Figure BDA0002545352470000041
(5)吹炼至100％终点时，提枪结束冶炼，实际供氧量5974Nm3。终点测量温度1648℃、碳0.1328％、磷0.0216％，满足工艺脱碳脱磷要求，无喷溅和烟尘外溢现象。实际总冶炼时间15:02，比原22000Nm3/h的供氧强度所需时间16:18，缩短1:16。
通过以上实施例可以看出，采用本发明的分段式提高转炉供氧强度，将基本供氧流量从22000Nm3/h提高到24000-26000Nm3/h，将原有的恒压变枪操作优化为依据不同碳含量反应阶段的变压变枪操作，既避免了碳氧反应过于剧烈造成烟气无法被除尘吸走造成烟尘外溢的问题，又保证满足转炉造渣脱磷脱碳的工艺要求，可以满足转炉冶炼的生产需要，实现转炉冶炼周期的缩短。

Claims (2)

1.一种分段式提高转炉供氧强度的冶炼方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）依据转炉铁水和废钢总装入量，计算冶炼吹氧量；
（2）转炉开始点火下枪冶炼，通过计算吹氧百分数分段调整氧枪枪位，并同时依据吹氧百分数分段式调整供氧流量，吹氧百分数分段调整氧枪枪位具体为：开吹到吹氧百分数10%时，保持2000mm的点火化渣枪位，吹氧百分数10%-30%，降低枪位至1500-1600mm，升温化渣，吹氧百分数30%后依据炉口火焰机氮封口火星判断化渣情况，枪位由1600mm提升至1750mm，吹氧百分数65%后，如出现“返干”则提枪至2000mm化渣；如不出现返干，枪位维持在1750mm，吹氧百分数85%后，逐步压枪至1300mm脱碳，吹氧百分数分段式调整供氧流量具体为：开吹到吹氧百分数10%时，供氧流量保持在24000Nm3/h，吹氧百分数10%-30%时，供氧流量提升至24000-26000 Nm3/h，吹氧百分数30%-65%时，供氧流量为24000-25000 Nm3/h，吹氧百分数65%-85%时，供氧流量为24000-25000 Nm3/h，吹氧百分数85%后，供氧流量为25000-26000Nm3/h；
（3）转炉冶炼辅原料按照吹氧百分数分段加入，吹氧30%之前，加入全部石灰，2000-2500kg的白云石，0-600kg的镁球，1000-1800kg的石灰石，吹氧85%之前依据转炉二级静态模型分批次加入剩余白云石和石灰石，并在吹氧70%之前加完，加入300-1000kg的磁选粉，吹氧85%之后，根据副枪测量温度和结晶定碳结果进行相应调整，保证终点温度和钢水成分命中；
（4）吹炼至供氧量为100%时，提枪结束冶炼。
2.根据权利要求1所述的分段式提高转炉供氧强度的冶炼方法，其特征在于，所述步骤（1）中转 炉铁水和废钢总装入量乘45 Nm3/吨得到冶炼吹氧量。
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