CN111627316B

CN111627316B - 玻璃盖片的制造方法、玻璃盖片和显示装置

Info

Publication number: CN111627316B
Application number: CN202010127926.2A
Authority: CN
Inventors: 井上泰宏; 井上淳
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2019-02-28
Filing date: 2020-02-28
Publication date: 2024-05-07
Anticipated expiration: 2040-02-28
Also published as: JP7151551B2; JP2020140077A; CN111627316A; US20200277222A1; DE102020001405A1

Abstract

本发明涉及一种玻璃盖片的制造方法、玻璃盖片和显示装置。本发明可以简便地得到一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra与另一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra不同的玻璃盖片。该玻璃盖片的制造方法包括：用掩模材料覆盖玻璃板的两主面的相对的一部分区域，使用蚀刻液对被上述掩模材料覆盖的上述玻璃板进行蚀刻，得到在两主面侧具有倒角部的小片玻璃板，对上述小片玻璃板的一个主面侧进一步进行倒角加工，使一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra与另一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra不同。

Description

玻璃盖片的制造方法、玻璃盖片和显示装置

技术领域

本发明涉及玻璃盖片的制造方法、玻璃盖片和显示装置。

背景技术

专利文献1中公开了“一种玻璃盖片，是覆盖显示装置的显示面板的玻璃盖片，具备不与所述显示面板对置的表面、与所述显示面板对置的背面、作为所述表面侧的倒角部的表侧倒角部和作为所述背面侧的倒角部的背侧倒角部，所述表侧倒角部的表面粗糙度Ra超过100nm，所述背侧倒角部的表面粗糙度Ra为100nm以下”([权利要求1])。

专利文献1的玻璃盖片的背侧倒角部13b的表面粗糙度Ra为100nm以下。由此，在玻璃盖片12产生破裂的现象得到抑制，端部耐冲击性优异([0024])。

另外，专利文献1的玻璃盖片的表侧倒角部13a的表面粗糙度Ra超过100nm。由此，级差(gradation)的产生得到抑制，能够抑制端部显示不良([0021])。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2017/208995号

发明内容

如上所述，专利文献1中公开了一种一个主面侧的倒角部(表侧倒角部)的表面粗糙度Ra与另一个主面侧的倒角部(背侧倒角部)的表面粗糙度Ra不同的玻璃盖片。

专利文献1的玻璃盖片具体而言例如如下进行制造。

“使用粒度粗的(例：粒度数为#600)倒角用轮对玻璃板进行研磨并进行倒角，形成表侧倒角部13a和背侧倒角部13b。其后，使用粒度细的(例：粒度数为#6000)倒角用轮，仅研磨背侧倒角部13b。如此能够得到表侧倒角部13a的表面粗糙度Ra超过100nm且背侧倒角部13b的表面粗糙度Ra为100nm以下的玻璃盖片12。”([0042])

然而，如果将倒角用轮(磨石)的粒度不经由其它的粒度而从#600直接变更为#6000，则倒角用轮(磨石)会损伤。因此，实际上，有必要将粒度从#600开始多阶段地逐步提高，最终成为#6000。这样的制造工序非常复杂。

因此，本发明的目的在于简便地得到一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra与另一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra不同的玻璃盖片。

本发明人等经过了反复深入的研究，结果发现通过采用下述构成，可实现上述目的。

即，本发明的目的在于提供以下的[1]～[11]。

[1]一种玻璃盖片的制造方法，包括如下工序：用掩模材料覆盖玻璃板的两主面的相对的一部分区域的工序；使用蚀刻液对具有被上述掩模材料覆盖的所述一部分区域的上述玻璃板进行蚀刻，得到在两主面侧具有倒角部的小片玻璃板的工序；对上述小片玻璃板的一个主面的至少一部分进一步进行倒角加工，从而使一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra与另一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra不同的工序。

[2]根据上述[1]所述的玻璃盖片的制造方法，其中，包括对上述小片玻璃板的侧面部也进行倒角加工的工序。

[3]根据上述[1]或[2]所述的玻璃盖片的制造方法，其中，在上述玻璃板的主面方向配置多个上述掩模材料。

[4]根据上述[3]所述的玻璃盖片的制造方法，其中，在上述玻璃板的主面方向相邻的上述掩模材料彼此的间隔是上述玻璃板的板厚以下。

[5]根据上述[1]～[4]中任一项所述的玻璃盖片的制造方法，其中，上述玻璃板的板厚为0.5～2.5mm。

[6]根据上述[1]～[5]中任一项所述的玻璃盖片的制造方法，其中，上述蚀刻液为含有氟化氢的水溶液，上述蚀刻液中的上述氟化氢的含量为2～10质量％。

[7]根据上述[1]～[6]中任一项所述的玻璃盖片的制造方法，其中，上述蚀刻液的温度为10～40℃。

[8]根据上述[1]～[7]中任一项所述的玻璃盖片的制造方法，其中，具有被上述掩模材料覆盖的所述一部分区域的上述玻璃板为实施了防眩光处理的玻璃板。

[9]根据上述[1]～[8]中任一项所述的玻璃盖片的制造方法，其中，包括在上述倒角加工后对上述小片玻璃板实施化学强化处理的工序。

[10]一种玻璃盖片，是通过上述[1]～[9]所述的方法得到的。

[11]一种显示装置，具有上述[10]所述的玻璃盖片。

发明效果

根据本发明，能够简便地得到一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra与另一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra不同的玻璃盖片。

附图说明

图1是表示用掩模材料覆盖的玻璃板的截面图。

图2是表示利用蚀刻得到的小片玻璃板的截面图。

图3是表示实施了倒角加工的小片玻璃板的截面图。

图4是表示车载显示装置的截面图。

图5是表示试验体的立体图。

图6是图5的A-A线截面图。

图7是表示试验体的俯视图。

符号的说明

1：玻璃板

1a：玻璃板的一个主面

1b：玻璃板的另一个主面

5：掩模材料

12：小片玻璃板(玻璃盖片)

12a：小片玻璃板的一个主面(玻璃盖片的表面)

12b：小片玻璃板的另一个主面(玻璃盖片的背面)

12c：小片玻璃板的一个主面侧的倒角部

12d：小片玻璃板的另一个主面侧的倒角部(玻璃盖片的背侧倒角部)

12e：小片玻璃板的侧面部

13c：小片玻璃板的另一个主面侧的倒角部(玻璃盖片的表侧倒角部)

13e：小片玻璃板的侧面部(玻璃盖片的侧面部)

14：粘合层

100：车载显示装置

102：背光灯单元

104：显示面板

106：壳体

107：壳体底板

109：壳体框

110：壳体端框

111：壳体突出部

115：双面胶带

200：试验体

207：双面胶带

208：L字部件

215：支撑板

301：固定部

311：螺栓

321：缓冲材料

G：掩模材料彼此的间隔

P：碰撞位置

t：玻璃板的板厚

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的一个实施方式进行说明。但是，本发明并不限于以下的实施方式。在不脱离本发明范围的范围内，可以对以下的实施方式施加各种变形和置换。

表面粗糙度Ra(算术平均粗糙度)为根据JIS B 0601：2001测定的值。

[玻璃盖片的制造方法]

本发明的一个实施方式的玻璃盖片的制造方法(以下也简称为“本发明的制造方法”)是包括如下工序的玻璃盖片的制造方法：用掩模材料覆盖玻璃板的两主面的相对的一部分区域的工序；使用蚀刻液对具有被上述掩模材料覆盖的所述一部分区域的上述玻璃板进行蚀刻而得到在两主面侧具有倒角部的小片玻璃板的工序；对上述小片玻璃板的一个主面的至少一部分进一步进行倒角加工，使一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra与另一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra不同的工序。

本发明的制造方法是得到一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra与另一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra不同的玻璃盖片的方法。

以往，在得到这样的玻璃盖片的情况下，由于多阶段地提高磨石的粒度而进行倒角加工(专利文献1的第[0042]段)，因此很复杂。

另一方面，根据本发明的制造方法，倒角加工仅进行一次即可完成，因而很简便。

另外，以往，作为倒角加工的前一阶段，需要切断大型玻璃板而得到多个小型玻璃板的作业。

另一方面，本发明的制造方法中，由于能够在不切断的情况下利用蚀刻一次性得到多个小型玻璃板，因而在这一点上也很简便。

以下，基于图1～图3对本发明的制造方法进行更详细的说明。

〈掩蔽〉

图1是表示被掩模材料5覆盖的玻璃板1的截面图。

玻璃板1具有一个主面1a和另一个主面1b。首先，用掩模材料5覆盖玻璃板1的两主面的相对的一部分区域。即，用掩模材料5覆盖玻璃板1的主面1a的一部分区域和与其相对的主面1b的一部分区域。相对的一部分区域彼此优选相互为同形状(同尺寸)。

作为玻璃板1的玻璃种类，例如可举出钠钙玻璃、铝硅酸盐玻璃(SiO₂-Al₂O₃-Na₂O系玻璃)等。如后所述在实施化学强化处理的情况下，也优选使用以铝硅酸盐玻璃为基础的化学强化用玻璃(例如“Dragontrail(注册商标)”)。

根据后述的理由，玻璃板1的板厚(图1中，由符号t表示)优选为0.5～2.5mm，更优选为0.7～2.0mm。

玻璃板1的主面(主面1a和主面1b)的大小可适当地设定。

被掩模材料5覆盖的玻璃板1可以实施防眩光(AG)处理。作为AG处理的方法，没有特别限定，例如，可举出对玻璃板1的表层进行蚀刻的方法；在玻璃板1的表面涂布含有微粒和基质的涂覆液，并将基质固化的方法；等。

掩模材料5的材料只要是对后述的蚀刻液具有耐性的材料就没有特别限定，可以适当地选择以往公知的材料而使用。

作为掩模材料5，例如可举出膜状的掩模材料，作为其具体例，可适当举出涂布了丙烯酸系粘合剂的、耐酸性的PET(聚对苯二甲酸乙二酯)材料。

掩模材料5可以通过使用棒涂机等将固化性树脂涂布于玻璃板1，使其固化而形成。作为固化性树脂，例如可举出UV固化型树脂和热固化型树脂。作为UV固化型树脂，例如可举出丙烯酸酯系自由基聚合树脂和环氧系阳离子聚合树脂。作为热固化型树脂，例如可举出环氧树脂、酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺树脂、不饱和聚酯树脂、聚氨酯树脂、邻苯二甲酸二烯丙酯树脂、硅酮树脂和醇酸树脂。从固化速度快、能够缩短生产节拍的观点出发，优选为UV固化树脂。

如图1所示，可以在玻璃板1的主面方向(图1中的左右方向)配置多个掩模材料5。由此，由玻璃板1可得到多个小片玻璃板12(参照后述的图2和图3)。

此时，在玻璃板1的主面方向相邻的掩模材料5彼此的间隔(图1中，由符号G表示)优选为玻璃板1的板厚t以下(板厚t的1倍以下)，更优选为板厚t的1/2以下，进一步优选为板厚t的1/3以下，另一方面，优选为板厚t的1/10以上，更优选为板厚t的1/8以上。

通过使掩模材料5彼此的间隔G为上述范围，如后所述，在蚀刻中，得到的小片玻璃板12的倒角部12c、侧面部12e和倒角部12d容易形成凸状的曲线(曲面)。

〈蚀刻〉

接下来，使用蚀刻液对具有被掩模材料5覆盖的一部分区域的玻璃板1进行蚀刻。由此，玻璃板1的没有被掩模材料5覆盖的部分的一部分通过蚀刻液而溶解，得到比玻璃板1小型的小片玻璃板12。

图2是表示利用蚀刻得到的小片玻璃板12的截面图。小片玻璃板12在两主面侧具有倒角部。

即，小片玻璃板12在一个主面12a侧具有倒角部12c，并且，在另一个主面12b侧具有倒角部12d。

小片玻璃板12还具有与倒角部12c和倒角部12d连接的侧面部12e。

如图2所示，倒角部12c、侧面部12e和倒角部12d相互连接而形成凸状的曲线(曲面)。

这里，“凸状”是指与小片玻璃板12的板厚方向(图2中的上下方向)平行的任意的直线与小片玻璃板12的轮廓在2个以下的点处交叉。应予说明，不是凸状而是在多于2个的点处交叉的凹状时，在后述的倒角加工时，仅加工一个倒角部12c变得极其困难。

在玻璃板1(参照图1)的没有被掩模材料5覆盖的区域，溶解从两主面侧开始，溶解朝向中心部缓慢地进行。因此，与两主面侧相比，中心部更容易残留不溶部分，因此倒角部12c、侧面部12e和倒角部12d为凸状。

另外，倒角部12c、侧面部12e和倒角部12d通过使用了蚀刻液的蚀刻而形成的，而不是使用磨石的研磨等而形成的，因此成为光滑的曲线(曲面)。因此，倒角部12c、侧面部12e和倒角部12d的表面粗糙度Ra非常小。

蚀刻液没有特别限定，例如是含有氟化氢的水溶液。

此时，蚀刻液中的氟化氢的含量优选为2～10质量％。

蚀刻液中的氟化氢的含量为2质量％以上时，利用蚀刻进行的加工时间比较短，容易生产率良好地加工。

另一方面，在上述含量为10质量％以下的情况下，对得到的各个小片玻璃板12抑制蚀刻速度的偏差，容易实施均匀的加工。

从这些效果更优异的理由出发，蚀刻液中的氟化氢的含量更优选为4～8质量％。

从对得到的各个小片玻璃板12抑制蚀刻速度的偏差、实施均匀的加工的目的出发，蚀刻液的温度优选为10～40℃，更优选为20～30℃。

蚀刻的方法没有特别限定，但优选使具有被掩模材料5覆盖的一部分区域的玻璃板1浸渍于蚀刻液。

在蚀刻液中的浸渍时间(蚀刻时间)根据玻璃板1的板厚适当地变更，但玻璃板1越厚，时间越长。

例如在玻璃板1的板厚为0.5～2.5mm的情况下，蚀刻时间优选为20分钟以上，更优选为30分钟以上，另一方面优选为600分钟以下，更优选为300分钟以下。

蚀刻后，掩模材料5被适当地除去。

〈倒角加工〉

接下来，对利用蚀刻得到的小片玻璃板12的一个主面侧进一步进行倒角加工。具体而言，例如对小片玻璃板12的一个主面12a侧的倒角部12c通过利用了倒角用轮(磨石)的研磨等而实施倒角加工。

图3是表示实施了倒角加工的小片玻璃板12的截面图。通过实施倒角加工，如图3所示，小片玻璃板12形成与曲线的倒角部12c不同的新的倒角部13c。

通过利用了倒角用轮(磨石)的研磨等形成的倒角部13c与通过蚀刻形成的原始的倒角部12c相比，表面***糙。

另一方面，对另一个主面12b侧的倒角部12d不进行倒角加工。因此，利用蚀刻形成的曲线的倒角部12d维持原样。

如此在经过了倒角加工的小片玻璃板12中，一个主面12a侧的倒角部13c的表面粗糙度Ra和另一个主面12b侧的倒角部12d的表面粗糙度Ra不同。

应予说明，也可以对小片玻璃板12的侧面部12e同样地实施倒角加工。由此，小片玻璃板12形成与曲线的侧面部12e不同的新的侧面部13e。

对侧面部12e实施倒角加工的情况下，使所形成的新的侧面部13e的形状成为例如与小片玻璃板12的板厚方向大致平行的直线。由此，将小片玻璃板12作为玻璃盖片组装于显示装置时，组装变得容易，因而优选。

倒角加工的条件(磨石粒度数、加工速度、磨削量等)根据所希望的倒角部13c的表面粗糙度Ra(形成侧面部13e的情况下，所希望的倒角部13c和侧面部13e的表面粗糙度Ra)适当地进行选择。

对于倒角加工，可以在工序数不会过度增加而导致作业变得复杂的情况下，首先使用粒度粗的磨石进行粗加工，其后，使用粒度细的磨石进行精加工。

〈化学强化处理〉

本发明的制造方法可以在上述的倒角加工后，对小片玻璃板12实施化学强化处理。即使实施化学强化处理，通常表面粗糙度Ra的值也不会发生变化。

在实施化学强化处理的情况下，作为玻璃种类，使用化学强化用玻璃。

作为化学强化处理的方法，典型而言，可举出将玻璃浸渍于KNO₃熔融盐，进行离子交换处理后，冷却至室温左右的方法。KNO₃熔融盐的温度、浸渍时间等处理条件以压缩应力层的表面压缩应力(CS)和压缩应力层的厚度(DOL)成为所希望的值的方式设定即可。

压缩应力层的表面压缩应力(CS)优选为500MPa以上，更优选为650MPa以上，进一步优选为750MPa以上，另一方面，优选为1200MPa以下。

压缩应力层的厚度(DOL)优选为10μm以上，更优选为15μm以上，进一步优选为25μm以上，特别优选为30μm以上。另外，压缩应力层的厚度(DOL)优选为50μm以下。

进行化学强化处理时，化学强化处理后的小片玻璃板12成为玻璃盖片12(后述)。

另一方面，不进行化学强化处理时，倒角加工后且化学强化处理前的小片玻璃板12成为玻璃盖片12(后述)。

[玻璃盖片]

以下，基于图3对玻璃盖片12进行说明。在以下的说明中，在与倒角加工后的小片玻璃板12相同的(或对应的)部分，使用相同的符号。

玻璃盖片12具有不与后述的显示面板104(参照图4)对置的表面12a、和与表面12a相反一侧的与显示面板104对置的背面12b。

此外，玻璃盖片12具有作为表面12a侧的倒角部的表侧倒角部13c、作为背面12b侧的倒角部的背侧倒角部12d、和与表侧倒角部13c和背侧倒角部12d连接的侧面部13e。

玻璃盖片12的板厚优选为0.5～2.5mm，更优选为0.7～2.0mm。如果玻璃盖片12的板厚在该范围内，则在进行后述的头部冲击试验时的背面12b对弯曲破坏的耐久性提高。

玻璃盖片12的外形的形状和大小根据用途适当地决定，例如外形是长方形。

作为玻璃盖片12的大小的一个例子，例如为长方形的情况下，可举出长边方向：100～900mm、短边方向：40～500mm，优选长边方向：100～800mm、短边方向：40～300mm。

玻璃盖片12的表面12a或背面12b的尺寸例如优选为5～20英寸。

可以在玻璃盖片12的表面12a设置防反射膜。防反射膜的膜厚例如为100～300nm左右。作为防反射膜的材料和成膜方法，例如可优选举出专利文献1的第[0029]～[0030]段中记载的材料和成膜方法。

然而，如果在表侧倒角部13c形成防反射膜，则存在在表侧倒角部13c可产生级差的情况。而且，级差的产生有时被视为外观不良(端部外观不良)。

从级差的产生受到抑制而能够抑制端部外观不良的理由出发，表侧倒角部13c的表面粗糙度Ra优选超过100nm，更优选为140nm以上，进一步优选为170nm以上，特别优选为210nm以上，另一方面，优选为500nm以下，更优选为400nm以下。

车载显示装置用的玻璃盖片需要在发生车辆的碰撞事故时即使乘客的头部碰撞也不会破裂的程度的高耐冲击性。

在乘客的头部碰撞玻璃盖片12的端部的情况下，在背侧倒角部12d产生大的应力。由于产生的应力，能够以背侧倒角部12d的伤痕(加工时等产生的伤痕)作为起点，在玻璃盖片12产生破裂。

从能够抑制玻璃盖片12的破裂而端部耐冲击性优异的理由出发，背侧倒角部12d的表面粗糙度Ra优选为100nm以下，更优选为70nm以下，进一步优选为30nm以下，特别优选为10nm以下，另一方面，优选为0.1nm以上。

玻璃盖片12经过上述的掩蔽、蚀刻和倒角加工(进一步任意进行化学强化处理)而得到。这样得到的玻璃盖片12的背侧倒角部12d不经由利用了磨石的研磨等，维持蚀刻后的状态，因此微细的裂纹(也称为“微裂纹”)非常少。由此，破裂被进一步抑制，端部耐冲击性更加优异。

然而，微裂纹是非常微细的裂纹，不存在用于掌握背侧倒角部12d的微裂纹的存在状态的适当手段。因此，不能利用物的结构或特性直接确定玻璃盖片12的背侧倒角部12d的特征。

另外，除了微裂纹以外，为了掌握背侧倒角部12d的特征，使用各种装置反复进行多次测定、发现某个指标需要重复非常大量的试错试验，这是不切实际的。

接下来，基于图4，对作为使用了玻璃盖片12的显示装置搭载于车辆而使用的车载显示装置进行说明。

车载显示装置例如是车辆导航装置或供后座的乘客观看视频等的后座娱乐(RSE)装置。

车辆导航装置大多以竖立在仪表板的外部的状态或埋入仪表板的状态使用。

RSE装置大多安装于前座的背面侧而使用。

其中，作为显示装置，并不限于车载显示装置。

[车载显示装置]

图4是表示车载显示装置100的截面图。

车载显示装置100具有收纳各部的壳体106。在作为壳体106的底板的壳体底板107上，载置有背光灯单元102，在背光灯单元102上，载置有显示面板104。显示面板104的一个例子是液晶面板。在壳体106形成开口部。

背光灯单元102和显示面板104的构成没有特别限定，可以采用公知的构成。壳体106(包括壳体底板107)的材质等也没有特别限定。

车载显示装置100例如可以是具有有机EL面板、PDP、电子墨水型面板等的装置。也可以具有触摸面板等。

玻璃盖片12通过粘合层14贴合于显示面板104。玻璃盖片12作为显示面板104的保护部件发挥功能。

粘合层14优选与玻璃盖片12同样是透明的，且玻璃盖片12与粘合层14的折射率差小。作为粘合层14，例如可举出由将液状的固化性树脂组合物固化而得到的透明树脂构成的层，除此之外，也可以是OCA(Optical Clear Adhesive)膜或胶带。粘合层14的厚度例如为5～400μm，优选为50～200μm。

实施例

以下，利用实施例具体说明本发明。但是，本发明并不限于以下的实施例。

〈玻璃盖片的制造〉

根据基于图1～图3说明的本发明的制造方法，制造例1～例4的玻璃盖片12。例1～例4均为实施例。

《掩蔽》

首先，作为玻璃板1，准备实施了AG处理的化学强化用玻璃(AGC公司制“Dragontrail”)。如下述表1所示，玻璃板1的板厚t在例1～例4中是不同的板厚。

接下来，如图1所示，在玻璃板1的主面1a和主面1b配置掩模材料5。作为掩模材料5，使用涂布有丙烯酸系粘接剂的PET材料的膜(耐酸性)。掩模材料5彼此的间隔G为玻璃板1的板厚t的1/2。

《蚀刻》

使被掩模材料5覆盖的玻璃板1浸渍于蚀刻液而进行蚀刻，得到小型的小片玻璃板12。

得到的小片玻璃板12如图2所示，具有形成凸状的曲线(曲面)的倒角部12c、侧面部12e和倒角部12d。

作为蚀刻液，使用6质量％的氟化氢的水溶液。蚀刻液的温度为25℃。蚀刻时间根据玻璃板1的板厚t，如下述表1所示地变化。

蚀刻后，除去掩模材料5。

《倒角加工》

对利用蚀刻而得到的小片玻璃板12实施倒角加工。

更详细而言，使用倒角用轮(磨石)对小片玻璃板12的一个主面12a侧的倒角部12c和侧面部12e进行研磨。由此，如图3所示，小片玻璃板12形成与曲线的倒角部12c和侧面部12e相比表面更粗糙的新的倒角部13c和侧面部13e。

倒角加工中，具体而言，首先使用粒度粗的倒角用轮(磨石)进行粗加工(磨石粒度数：#325，加工速度：1200mm/分钟，磨削量：0.4mm)。其后，使用粒度细的倒角用轮(磨石)进行精加工(磨石粒度数：#600，加工速度：800mm/分钟，磨削量：0.1mm)。

《化学强化处理》

对经倒角加工的小片玻璃板12实施化学强化处理。化学强化处理如下进行：使玻璃板整体浸渍于KNO₃熔融盐中，以使得压缩应力层的厚度(DOL)：35μm、压缩应力层的表面压缩应力(CS)：750MPa。

如上所述，得到例1～例4的玻璃盖片12。

将例1～例4的玻璃盖片12的、表侧倒角部13c的表面粗糙度Ra和背侧倒角部12d的表面粗糙度Ra的值示于下述表1。

表面粗糙度Ra根据JIS B 0601：2001，使用基恩士公司制的激光显微镜“VK-9500”进行测定，截止值λ_c为0.25mm。

这样，在例1～例4中，能够在不切断大型玻璃板、或多阶段(3个阶段以上)地提高磨石的粒度的情况下，简便地得到表侧倒角部13c的表面粗糙度Ra与背侧倒角部12d的表面粗糙度Ra不同的玻璃盖片12。

〈试验体的制成〉

为了进行使刚体模型碰撞的试验(也称为“头部冲击试验”)，使用例1～例4的玻璃盖片12制成车载显示装置的试验体200。

基于图5～图7说明试验体200。图5～图7中，与图4的车载显示装置100相同的(或对应的)部分使用相同的符号，有时省略说明。

图5是表示试验体200的立体图。图6是图5的A-A线截面图。图7是表示试验体200的俯视图。

如图5和图6所示，试验体200具有壳体底板107。在壳体底板107的周边部上，配置有4个在内部具有肋的壳体框109。利用壳体底板107和4个壳体框109，形成在中央区域具有长方形的凹部的壳体106。在壳体106中，配置背光灯单元102和显示面板104。

如图6所示，背光灯单元102的上表面侧的端部被截面L字状的L字部件208覆盖。L字部件208的上表面和显示面板104的下表面侧的端部通过双面胶带207粘合。因此，在显示面板104与背光灯单元102之间，仅存在与L字部件208和双面胶带207的厚度对应的空隙(1.5mm)。粘合层14贴合于显示面板104的上表面。玻璃盖片12的下表面与壳体框109的上表面用双面胶带115贴合。在玻璃盖片12的端面的外侧且壳体框109的上表面，配置有壳体端框110。壳体端框110也通过双面胶带115与壳体框109贴合。

如图5和图6所示，在壳体底板107的4个边，以与壳体底板107连接的方式设置有板状的壳体突出部111。利用壳体底板107和4个壳体突出部111，在壳体底板107的背面侧(与背光灯单元102侧相反的一侧)形成凹部。缓冲材料321的一部分进入该凹部内。缓冲材料321配置在作为平板的支撑板215上，通过缓冲材料321支撑壳体106。作为缓冲材料321，使用将KCC商会社制“CF45”(厚度：25.4mm)重叠2片而成的材料。在壳体106被缓冲材料321支撑的状态下，固定部301的一端侧通过螺栓311接合于相对的一对壳体突出部111。固定部301的另一端侧通过螺栓311接合于支撑板215。如此，包含壳体突出部111的壳体106通过固定部301进行位置固定。

对于作为截面L字状的板状部件的固定部301，图5中L₁～L₄所示的尺寸为L₁：20mm、L₂：50mm、L₃：100mm、L₄：20mm。

图7中H₁～H₃和W₁～W₃所示的尺寸为H₁：120mm、H₂：150mm、H₃：250mm、W₁：173mm、W₂：250mm、W₃：350mm。

其它各部如下所述。

·粘合层14…OCA(日荣化工社制“MHM-FWD”，厚度：150μm)

·显示面板104…使用在钠钙玻璃(板厚1.1mm，尺寸：173mm×120mm)的两面贴合偏光板(材质：TAC)而成的替代品。

·背光灯单元102…使用用凹状体102b(材质：铝，板厚：1mm)覆盖板状体102a(材质：PC，板厚：4mm，尺寸：117mm×170mm)的底面和四个侧面而成的替代品。

·双面胶带207…材质：PET，胶带宽度：5mm，胶带厚：0.5mm

·L字部件208…材质：PVC，板厚：1mm，L字1个边的长度：5mm

·壳体框109…材质：ABS，板厚：2mm

·壳体端框110…材质：ABS，板厚：2.5mm，板宽度：5mm

·双面胶带115…材质：PET，胶带厚：0.5mm

·固定部301…材质：铁(SS400)，板厚：1.0mm

·螺栓311…材质：铁

·缓冲材料321…将KCC商会社制“CF45”(厚度：25.4mm)重叠2片而成的物件

·支撑板215…材质：铁，板厚：9mm

·壳体底板107和壳体突出部111…材质：铁，板厚：1.15mm

〈端部耐冲击性的评价(头部冲击试验)〉

使用制成的试验体200，进行头部冲击试验，评价玻璃盖片12的端部耐冲击性。

将试验体200的支撑板215设置于水平面，在玻璃盖片12的表面12a的碰撞位置P(参照图7)，使未图示的球状的刚体模型(材质：铁，直径：165mm，质量：19.6kg)以碰撞时的能量成为152.4J的方式以碰撞速度3.944m/s从793mm的高度落下而进行碰撞。

试验方法参照国土交通省所示的“道路运送车辆的保安基准”的“第20条乘车装置”的“附件28仪表板的冲击吸收的技术基准”(以下简称为“基准”)。该“基准”中，使球状的刚体模型(材质：铁，直径：165mm，质量：6.8kg)以碰撞速度6.7m/s射出而进行碰撞，碰撞时的能量成为152.4J。

即，使用试验体200的头部冲击试验中，碰撞时的能量与“基准”相同。

关于刚体模型的减速度，规定为连续3ms(毫秒)以上不超过784m/s²(80G)，在本次进行的试验中确认全部满足该规定。

使刚体模型碰撞的玻璃盖片12上的碰撞位置P(参照图7)是从上面观察试验体200时，与中心位置相比靠近一个固定部301侧的位置，并且，距离玻璃盖片12的最端部为1mm的内侧。

使用例1～例4的玻璃盖片12，制成试验体200而进行头部冲击试验。

作为试验的结果，在玻璃盖片12没有破裂的情况下标为“○”，在玻璃盖片12破裂的情况下标为“×”，并记载于下述表1。如果为“○”，则可以评价为端部耐冲击性优异。

〈端部外观不良的评价〉

对例1～例4的各个玻璃盖片12的表面12a，通过溅射而形成膜厚243nm的防反射膜。此时，确认在表侧倒角部13c也形成了防反射膜。

具体而言，防反射膜是从玻璃盖片12侧依次层叠氧化铌和氧化硅合计4层而成的防反射膜，利用日本特开2016-029474号公报的第[0105]～[0106]段记载的方法形成。

接下来，取下市售的后座用车载显示装置的玻璃盖片，取而代之，安装上述的形成了防反射膜的玻璃盖片12。使用的后座用车载显示装置是玻璃盖片的端部没有被壳体收纳而露出的类型的显示装置(参照图4)，因此安装的玻璃盖片12的端部也没有被壳体收纳而露出。接下来，在下述1～3的条件下，确认是否存在玻璃盖片12的端部渐变状地显色而闪光的情况。

1：将玻璃盖片相对于地面垂直竖立，从隔开80cm的距离进行观察。

2：从玻璃盖片的垂直面在上下最大45°的范围内进行观察。

3：在室内照度为1500lx(勒克斯)的条件下进行观察。

作为其结果，在没有确认到级差的情况下标为“○”，在确认到级差的情况下标为“×”，记载于下述表1。如果为“○”，则可以评价为能够抑制端部外观不良。

[表1]

表1

〈评价结果汇总〉

从上述表1所示的结果可知，在使用例1～例4的玻璃盖片12的情况下，端部耐冲击性优异，且端部外观不良得到抑制。

本申请基于2019年2月28日申请的日本专利申请2019-035699，其内容作为参照援引于此。

Claims

1.一种玻璃盖片的制造方法，包括：

用掩模材料覆盖玻璃板的两主面的相对的一部分区域的工序；

通过使用蚀刻液将具有被所述掩模材料覆盖的所述一部分区域的所述玻璃板进行蚀刻，从而得到在两主面侧具有倒角部的小片玻璃板的工序；

对所述小片玻璃板的一个主面的至少一部分进一步进行倒角加工，使一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra与另一个主面侧的倒角部的表面粗糙度Ra不同的工序，所述倒角加工是使用磨石的研磨加工。

2.根据权利要求1所述的玻璃盖片的制造方法，其中，包括对所述小片玻璃板的侧面部也进行倒角加工的工序。

3.根据权利要求1或2所述的玻璃盖片的制造方法，其中，在所述玻璃板的主面方向配置多个所述掩模材料。

4.根据权利要求3所述的玻璃盖片的制造方法，其中，在所述玻璃板的主面方向相邻的所述掩模材料彼此的间隔为所述玻璃板的板厚以下。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的玻璃盖片的制造方法，其中，所述玻璃板的板厚为0.5～2.5mm。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的玻璃盖片的制造方法，其中，所述蚀刻液为含有氟化氢的水溶液，

所述蚀刻液中的所述氟化氢的含量为2～10质量％。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的玻璃盖片的制造方法，其中，所述蚀刻液的温度为10～40℃。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的玻璃盖片的制造方法，其中，具有被所述掩模材料覆盖的所述一部分区域的所述玻璃板是实施了防眩光处理的玻璃板。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的玻璃盖片的制造方法，其中，包括：在所述倒角加工之后，对所述小片玻璃板实施化学强化处理的工序。

10.一种玻璃盖片，是通过权利要求1～9中任一项所述的方法得到的。

11.一种显示装置，具有权利要求10所述的玻璃盖片。