CN111618583A - 一种驱动电机生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种驱动电机生产线，包括定转子合装设备以及分别位于所述定转子合装设备的左右两侧的转子组装线和总成组装线，所述总成组装线和所述转子组装线都呈环形布置，所述转子组装线与所述定转子合装设备对应的位置设置有转子出料工位，所述总成组装线和所述定转子合装设备对应的位置处设置有合装上料工位，所述定转子合装设备的前后两侧分别设置有合装工位和定子上料工位。本发明提供的驱动电机生产线与传统将合装工位设置在总成组装线上的技术方案相比，不仅让总成组装线节省一个上料工位，而且能够将转子组装线和总成组装线衔接起来，减少需要周转的物料，成本相对较高且生产周期相对较长。

Description

一种驱动电机生产线

技术领域

本发明涉及一种驱动电机生产设备，尤其是一种驱动电机生产线。

背景技术

目前，车用驱动电机的装配生产线主要采用的是分工段的布置结构，转子组装、定子组装和总成组装一份在不同的区域独立生产，物料需要在不同的区域进行周转，成本相对较高且生产周期相对较长。

此外，随着自动化设备的发展，部分驱动电机生产企业会在驱动电机的装配生产线上的部分工位上设置自动化组装设备，然而，这类自动化组装设备通常都是设置在生产线旁，需要借助人工或机械手将生产线上的工件夹取到自动化组装设备上，待完成对应的工序之后再放回生产线，不仅同样存在成本相对较高且生产周期相对较长的问题，而且占地面积也相对较大。

有鉴于此，本申请人对驱动电机生产线的结构进行了深入的研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的目的在于提供了一种成本相对较低且生产周期相对较短的驱动电机生产线。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种驱动电机生产线，包括定转子合装设备以及分别位于所述定转子合装设备的左右两侧的转子组装线和总成组装线，所述总成组装线和所述转子组装线都呈环形布置，所述转子组装线与所述定转子合装设备对应的位置设置有转子出料工位，所述总成组装线和所述定转子合装设备对应的位置处设置有合装上料工位，所述定转子合装设备的前后两侧分别设置有合装工位和定子上料工位。

作为本发明的一种改进，所述定转子合装设备包括合装工作台板、固定连接在所述合装工作台板上的滑轨组、滑动连接在所述滑轨组上的滑板、用于驱动所述滑板滑动的移动气缸、设置在所述滑板下方的顶压组件、分别设置在所述滑轨组两侧的夹爪组件以及位于两个所述夹爪组件上方的压装组件，所述滑轨组的一端朝向所述合装工位，另一端朝向所述定子上料工位。

作为本发明的一种改进，所述转子组装线上放置有与转子配合的转子随行工装，所述总成组装线上放置有与驱动电机的壳体配合的总成随行工装。

作为本发明的一种改进，所述转子组装线上依次设置有转子上料工位、转子轴上料工位、铁芯组装工位、后平衡板锁紧工位、充磁工位、表磁工位、动平衡测试工位、轴承组装工位、后盖组装工位以及所述转子出料工位；所述总成组装线依次设置有壳体进料工位、前盖锁紧工位、翻转工位、所述合装工位、后盖锁紧工位、油封组装工位、接线盒锁紧工位、线束组装工位以及出料工位。

作为本发明的一种改进，所述转子组装线和/或所述总成组装线包括多个首尾连接的输送装置，所述输送装置包括两个相互平行布置的滚轮轨道，所述转子组装线和/或所述总成组装线的各个工位上都设置有用于阻挡对应的随行工装继续被输送的阻挡机构和用于防止对应的随行工装回退的防回退机构。

作为本发明的一种改进，所述后平衡板锁紧工位上设置有后平衡板锁紧设备，所述后平衡板锁紧设备包括穿设有对应的所述输送装置的后平衡板锁紧机架、位于对应的所述输送装置正上方的锁紧装置以及位于对应的所述输送装置下方的随行工装升降装置，所述转子随行工装包括同时抵顶在两个所述滚轮轨道上的托板、设置在所述托板上的转子定位座以及设置在所述转子定位座上的转子止转件。

作为本发明的一种改进，所述铁芯组装工位上设置有铁芯组装设备，所述铁芯组装设备包括设有对应的所述输送装置的铁芯组装机架、位于对应的所述输送装置正上方的压芯装置以及位于对应的所述输送装置下方的随行工装升降装置，所述压芯装置包括竖直布置在所述机架上的压芯导杆、竖直滑动连接在所述压芯导杆上的压芯滑座、用于驱动所述压芯滑座滑动的压芯电动推杆、水平固定连接在所述压芯滑座下端的横移滑轨、滑动连接在所述横移滑轨上的压芯滑板、用于驱动所述压芯滑板滑动的横移气缸以及分别固定连接在所述压芯滑板上的压芯压头和检测相机，所述检测相机的镜头朝下布置，且所述检测相机和所述压芯压头排列所形成的直线与所述横移滑轨的长度方向相同。

作为本发明的一种改进，该驱动电机壳体上待锁紧的螺栓以该驱动电机壳体的轴线为中心匀布，所述前盖锁紧工位和所述后盖锁紧工位上分别设置有壳体锁紧设备，所述壳体锁紧设备包括壳体锁紧机架，所述壳体锁紧机架上设置有用于带动驱动电机旋转的旋转机构、位于所述旋转机构上方且竖直滑动连接在所述机架上的升降板、用于驱动所述升降板滑动的升降驱动装置、安装在所述升降板上的十字滑台以及安装在所述十字滑台上的螺栓锁紧装置和螺纹点胶装置，所述螺栓锁紧装置的执行末端和所述螺纹点胶装置的执行末端之间的间距等于驱动电机壳体上相邻两个待锁紧的螺栓之间的水平间距。

作为本发明的一种改进，所述油封组装工位上设置有油封组装设备，所述油封组装设备包括油封组装工作台板，所述输送装置从所述油封组装工作台板上方穿过，所述油封组装工作台板在位于对应的输送装置的两个所述滚轮轨道之间的位置处设置有油封顶升机构，对应的所述输送装置旁或对应的所述输送装置上方设置有用于压紧驱动电机的下压机构。

采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：

1、通过将合装设备从流水线上独立出来并设置在转子组装线和总成组装线，并在合装设备上设置定子上料工位，与传统将合装工位设置在总成组装线上的技术方案相比，不仅让总成组装线节省一个上料工位，而且能够将转子组装线和总成组装线衔接起来，减少需要周转的物料，成本相对较高且生产周期相对较长。

2、通过在组装线上设置检测工位，不仅能够及时发现不良品，提高生产质量，而且避免物料在组装线和检测台之间的周转，生产效率更高。

3、通过让输送装置穿过对应工位的机架或工作台板，无需搬运工件即可完成对应工位的组装工序，进一步提高生产效率、降低生产成本，且极大减小了占地空间。

附图说明

图1为本发明驱动电机生产线的布置结构示意图，图中转子组装线和总成组装线仅为示意；

图2为本发明驱动电机生产线的总成组装线的结构示意图；

图3为本发明驱动电机生产线的转子组装线的结构示意图；

图4为本发明中定转子合装设备的结构示意图；

图5为本发明中的顶压组件的剖切结构示意图；

图6为本发明中铁芯组装设备的结构示意图，图中省略部分零部件；

图7为本发明中铁芯组装设备的另一视角的结构示意图，图中省略部分零部件；

图8为本发明中的转子随行工装的剖切结构示意；

图9为本发明中的随行工装升降装置的剖切结构示意；

图10为本发明中后平衡板锁紧设备的结构示意图，图中省略部分零部件；

图11为本发明中壳体锁紧设备的结构示意图；

图12为本发明中壳体锁紧设备的十字滑台的结构示意图，图中省略部分零部件；

图13为本发明中螺栓锁紧装置和螺纹点胶装置的结构示意图；

图14为本发明中螺栓锁紧装置的剖切结构示意图；

图15为本发明中随行工装升降旋转装置的结构示意图，图中随行工装分离显示；

图16为本发明中随行工装升降旋转装置的剖切结构示意图，图中省略随行工装；

图17为本发明油封组装设备的结构示意图，图中省略阻挡机构等部分零部件；

图18为本发明油封组装设备的下压机构的结构示意图；

图19为本发明油封组装设备的油封顶升结构、升降机构和旋转机构的结构示意图；

图20为本发明油封组装设备的油封顶升结构、升降机构和旋转机构位置的剖切结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的说明。

本实施例提供一种驱动电机生产线，该驱动电机为市场上常见的驱动电机，通常包括通过螺栓相互锁紧的前壳体和后壳体，其中后壳体也称为后盖，其中前壳体上开设有以该驱动电机壳体的轴线为中心匀布螺纹孔，后壳体上开设有与各螺纹孔一一对应的通孔，通过螺栓穿插在对应的通孔和螺纹孔内实现前后壳体的连接，使用本实施例提供的设备之前，需要将各螺栓预穿插在对应的通孔和螺纹孔中，因此，驱动电机壳体上待锁紧的螺栓以该驱动电机壳体的轴线为中心匀布。

如图1-图3所示，本实施例提供的驱动电机生产线包括定转子合装设备100以及分别位于定转子合装设备100的左右两侧的转子组装线200和总成组装线300，其中，总成组装线200和转子组装线300都呈环形布置，转子组装线200和/或总成组装线300包括多个首尾连接的输送装置，在本实施例中以转子组装线200和总成组装线300包括多个首尾连接的输送装置为例进行说明，该输送装置包括两个相互平行布置的滚轮轨道201，这类具有两个滚轮轨道201的输送装置为常规的输送装置，可以直接从市场上购买获得，并非本实施例的重点，此处不再详述。此外，本实施例提供的驱动电机生产线还包括控制***，总成组装线200和转子组装线300以及下文将会提及的各个装置或机构的工作时序通过控制***进行控制，该控制***为常规的控制***，如工业电脑等，可从市场上直接购买获得，并非本实施例的重点，此处不再详述。

转子组装线200与定转子合装设备100对应的位置设置有转子出料工位202，总成组装线300和定转子合装设备100对应的位置处设置有合装上料工位301，定转子合装设备100的前后两侧分别设置有合装工位101和定子上料工位102。

如图4和图5所示，定转子合装设备100包括合装机架110，该合装机架110具有一个合装工作台板111，本实施例提供的定转子合装设备还包括固定连接在合装工作台板111上的滑轨组120、滑动连接在滑轨组120上的滑板130、用于驱动滑板130滑动的移动气缸140、设置在滑板130下方的顶压组件150、分别设置在滑轨组120两侧的夹爪组件160以及位于两个夹爪组件160上方的压装组件170，其中，滑轨组120的一端朝向合装工位101(参见图1所示)，另一端朝向定子上料工位102(参见图1所示)。

滑轨组120包括两个相互平整布置的滑轨，合装工作台板111在位于两个滑轨之间的位置处开设有穿槽，以便用顶压组件150能够设置合装工作台板111下方，减小对合装工作台板111上方的操作空间的占用。优选的，滑轨组120的两端方向分别设置有与滑板130配合的缓冲器121，这样可有效吸收滑板130停止运动瞬间的动能，保证其工作稳定性。

移动气缸140的活塞杆直接与滑板130固定连接，以此实现传动。滑板130上设置定位套131以及两个以上以定位套131为中心匀布垫块132，其中至少一个垫块132上设置有与驱动电机的壳体配合的定位柱133，当然，必要时也可以在滑板130上直接设置定位柱。此外，滑板130在与定位套131对应的位置处开设有与定位套131的内孔连通的通孔，以便下文将会提及的定位筒155可以穿过该通孔与驱动电机的转子配合。

压装组件170包括固定连接在滑板130上且位于合装工作台板111下方的连接板151、竖直布置且上端固定连接在连接板151上的导杆152、竖直滑动连接在连接板151上的顶杆153、滑动连接在导杆152上且固定连接在顶杆153下端的升降板154以及用于驱动升降板154滑动的顶压驱动装置，其中，顶杆153的上端固定连接或一体连接有与定位套131同轴布置的定位筒155。这样，在顶压驱动装置的带动下，升降板154可通过导杆152带动定位筒155上下移动。需要说明的是，导杆152可有两个以上，在这种情况下，升降板154同时滑动连接在各导杆152上。

顶压驱动装置可以为常规的装置，例如气缸或液压缸驱动装置等，为了提高定位筒155上下移动位置的准确度，在本实施例中，导杆152的下端固定连接有支撑板156，当导杆152有两个以上时，支撑板156同时固定连接在个导杆152的下端；顶压驱动装置包括固定安装在支撑板156上的顶压电机157、连接在顶压电机157的输出轴上的主动带轮158、竖直布置且上端转动连接在升降板154上的顶压丝杆159、螺旋连接在顶压丝杆159上的顶压丝杆螺母181、固定套设在顶压丝杆螺母181上的空心转杆182、固定套设在空心转杆182上的从动带轮183以及绕设在主动带轮158和从动带轮183之间的同步带184，其中，空心转杆182通过轴承直接或间接转动连接在支撑板156和/或升降板154上，这样可通过顶压电机157带动顶压丝杆螺母181转动，进而带动顶压丝杆159上下移动，实现驱动升降板154上下移动，运动精度相对较高。

优选的，连接板151上固定连接有竖直布置的支杆185，支杆185上从上向下依次设置有第一传感器186和第二传感器187，且升降板154上设置有与第一传感器186和第二传感器187配合的感应块188。第一传感器186和第二传感器187都与控制***通讯连接，这样可以形成闭环控制***，运动位置准确性更高。进一步，第一传感器186和第二传感器187分别有两个。

两个夹爪组件160结构相同且相向布置，以其中一个夹爪组件160为例，夹爪组件160包括固定连接在合装工作台板111上的支撑座161、水平滑动连接在支撑座161上的滑座162以及设置在滑座162上的尼龙夹块163，其中，滑座162的滑动方向和滑板130的滑动方向相垂直，尼龙夹块163有两个，两个尼龙夹块163的水平截面呈八字形布置。

压装组件170包括竖直布置且下端固定连接在合装工作台板111上的滑杆171、滑动连接在滑杆171上的滑台172、用于驱动滑台172滑动的推杆电机173以及固定连接在滑台172下侧的压头174，其中，压头174和定位筒155同轴布置。滑杆171有两个以上，滑台172同时滑动连接在个滑杆171上，且各滑杆171的上端固定连接有同一个上顶板175，推杆电机173安装在上顶板175上，优选的，滑台172的上侧设置有T形槽，推杆电机173的推杆上固定连接有滑动连接在T形槽内的滑块，以此实现推杆电机173和滑台172之间的连接，便于安装和维护拆卸。此外，上顶板175上还固定连接有竖直布置的光栅标尺176，滑台172上固定连接有与光栅标尺176配合的光栅读数头177，光栅读数头177和控制***通讯连接。

使用时，在定子上料工位102通过人工或机械手将装有定子放置在滑板130上，然后通过移动气缸140驱动滑板130移动到压装组件170的正下方，之后通过两个夹爪组件160将定子夹持住，再在出料工位202通过人工或机械手将转子夹取并预装入定子中；完成上述动作之后，在合装工位101操作压装组件170和压装组件170的相互配合夹持住转子，然后将转子往下压入定子内，实现定转子合装，合装后的组合件在合装上料工位301通过人工或机械手搬运到总成组装线300上。

如图1-图3以及图6-图9所示，转子组装线200上依次设置有转子上料工位203、转子轴上料工位204、铁芯组装工位205、后平衡板锁紧工位206、充磁工位207、表磁工位208、动平衡测试工位209、轴承组装工位291、后盖组装工位292以及转子出料工位202，且转子组装线200上放置有与转子配合的转子随行工装230，转子随行工装230包括同时抵顶在两个对应的滚轮轨道201上的托板231、设置在托板231上的转子定位座232以及设置在转子定位座232上的转子止转件233。托板231为方形板，其中央位置开设有穿孔，且其长度方向的两侧分别设置有用于防止两个转子随行工装230之间产生刚性碰撞的缓冲块234，托板231的中心位置开设有穿孔，且托板231上开设有与下文将会提及的各定位柱426b一对一配合的定位孔。定位座232可以为一体式的定位座，也可以为装配式定位座，在本实施例中，定位座232位装配式定位座，其包括与托板231固定连接的底座232a、固定连接在底座232a上端的连接座232b和通过插销232c和连接座232b连接的工装盘232d，其中，底座232a具有穿插在穿孔中的定位环，这样便于定位座232和托板231之间的快速组装，底座232a、连接座232b和工装盘232d上分别开设有相互同轴布置的内孔，其中，连接座232b的内孔侧壁上设置有内凸环，工装盘232d穿插在连接座232b的内孔中并抵顶在内凸环的上表面。转子止转件233的具体结构可以根据实际需要进行设置，例如将转子止转件233设置为固定设置在连接座232b的内孔中的用于与转子上的内齿圈配合的齿轮，当转子组件放置在工作盘232d上时，其转子轴穿插在对应的内孔中并与齿轮啮合，以此实现防止转子轴转动的效果，在本实施例中，转子止转件233为滑动穿插在工装盘232d上的用于与转子上的转子轴配合的制动销，当转子组件放置在工装盘232d上时，其转子轴穿插在对应的内孔中，此时通过止动销压紧在转子轴的键槽上将转子轴和工装盘232d固定连接在一起，以此实现防止转子轴转动的效果，当然，转子止转件233还可以设置为其他的结构形式，如橡胶抱紧结构等等，此处不再穷举。

为了便于说明，在本实施例中，以经过各工位的输送装置的输送方向为对应工位的右方，相对应的另一个方向为对应工位的左方，即不同的工位的左右方向可能存在区别，甚至是相反，各工位的左右方向和定转子合装设备100的左右方向也可能存在区别，甚至是相反。

铁芯组装工位205上设置有铁芯组装设备400，铁芯组装设备400包括铁芯组装机架430，该铁芯组装机架430具有一个铁芯组装工作台板431，转子组装线200上对应的输送装置穿过铁芯组装机架430，具体的，转子组装线对应的输送装置位于铁芯组装工作台板431上，该铁芯组装设备400还包括位于对应的输送装置正上方的压芯装置450以及位于对应的输送装置下方的随行工装升降装置420。

压芯装置450包括竖直布置在铁芯组装机架430的铁芯组装工作台板431上的压芯导杆451、竖直滑动连接在压芯导杆451上的压芯滑座452、用于驱动压芯滑座452滑动的压芯电动推杆453、水平固定连接在压芯滑座452下端的横移滑轨454、滑动连接在横移滑轨454上的压芯滑板455、用于驱动压芯滑板455滑动的横移气缸459以及分别固定连接在压芯滑板455上的压芯压头457和检测相机458，其中，压芯导杆451有四个，压芯滑座452通过滑套同时滑动连接在四个压芯导杆451上，四个压芯导杆451的上端固定连接有同一个压芯安装板456，进给电动推杆453的壳体固定连接在压芯安装板456上，压芯滑座452位于压芯安装板456的下方，并与进给电动推杆453的推杆固定连接。检测相机458的镜头竖直朝下布置，且检测相机458和压芯压头457排列所形成的直线与横移滑轨454的长度方向相同。此外，压芯滑板455在位于检测相机458远离压芯压头457的一侧设置有压芯光源414，以便为检测相机458提供充足的光线，具体的，压芯光源414位日光灯或LED等，其通过支杆固定连接在压芯滑板455上。

优选的，铁芯组装机架430上直接或间接固定连接有竖直布置的光栅标尺415，具体的，光栅标尺415通过固定连接在压芯安装板456上间接与铁芯组装机架430固定连接。压芯滑座452上固定连接有与光栅标尺415配合的光栅读数头416，当然，光栅读数头需要与控制***通讯连接，这样便于控制压芯压头457的下压行程，避免压过头损坏驱动电机。

进一步，铁芯组装机架430的铁芯组装工作台板431在位于对应的输送装置旁的位置处设置有铁芯限位装置460，该铁芯限位装置460包括固定连接在铁芯组装机架430的铁芯组装工作台板431上的增高架461、水平滑动连接在增高架461上的限位板462以及用于驱动限位板462滑动的限位气缸463，其中，限位板462的一端朝向随行工装升降装置420，且该端设置有与转子铁芯配合的限位槽，该限位槽为圆弧槽，其圆弧半径与转子铁芯的半径相匹配，这样使用时可利用限位板462抵靠在转子铁芯上，避免压芯压头457下压前或下压过程中转子铁芯歪斜。

随行工装升降装置420可以常规的气缸或液压缸驱动的升降装置，考虑到气缸或液压缸驱动的升降装置的运动精度相对较低，优选的，在本实施例中，随行工装升降装置420包括固定连接在铁芯组装机架430的铁芯组装工作台板431下侧面上的轴承座421、竖直穿插在轴承座421上的升降丝杆422、螺旋连接在升降丝杆422上的丝杆螺母423以及固定连接在丝杆螺母423上的支承盘426，其中，轴承座421上开设有台阶孔，升降丝杆422的下端通过端面轴承224压紧在台阶孔的台阶面上，且升降丝杆422的下端固定连接或一体连接有与升降丝杆422同轴布置的升降传动杆425，升降传动杆425的下端穿插在端面轴承424上并传动连接有壳体固定连接在轴承座421上的升降电机427；支承盘426位于两个滚轮轨道201之间，且支承盘426的固定连接有竖直活动连接在铁芯组装机架430的铁芯组装工作台板431上的导向杆428，以避免支承盘426随着升降丝杆422转动，此外，支承盘426上设置有多个以支承盘426的轴线为中心匀布的垫块426a，其中两个垫块426a上设置有上文提及的定位柱426b，便于防止随行工装230在升降过程中产生偏移。

使用时，将待组装铁芯的转子被放置在转子随行工装230的工装盘232d上，并通过转子止转件233将转子组件300的转子轴固定住，当转子随行工装230被输送到位于锁紧装置510正下方的位置时，随行工装升降装置420将转子随行工装230顶起，使其脱离输送装置，并通过人工或机械手将转子铁芯放置在待组装转子铁芯的驱动电机的对应位置处，同时限位气缸463的活塞杆伸出使得限位板462上的限位槽抵顶在转子铁芯上，之后横移气缸459将检测相机458移动到转子铁芯正上方，通过拍照并将图像传递给控制***，以便控制***通过常规的图像处理程序确定转子铁芯的位置是否正确，如果不正确则停机警报，否则横移气缸459将压芯压头457移动到转子铁芯正上方，接着压芯电动推杆453驱动压芯压头457下压将转子铁芯压入，最后，各装置复位，使得转子随行工装230和完成铁芯组装的转子在输送装置的带动下被送入下一个工序中。

后平衡板锁紧工位206上设置有后平衡板锁紧设备500，如图10所示，并参考其他附图，后平衡板锁紧设备500包括后平衡板锁紧机架510，该后平衡板锁紧机架510具有一个后平衡板锁紧工作台板511，转子组装线200上对应的输送装置穿过后平衡板锁紧机架510，具体的，转子组装线200上对应的输送装置位于后平衡板锁紧工作台板511上，该后平衡板锁紧设备500还包括位于对应的输送装置正上方的锁紧装置510以及位于对应的输送装置下方的随行工装升降装置420。

锁紧装置510包括竖直布置在后平衡板锁紧机架510的后平衡板锁紧工作台板511上的第一导杆511、竖直滑动连接在第一导杆511上的第一滑座512、用于驱动第一滑座512滑动的后平衡板锁紧电动推杆513、安装在第一滑座512上的锁紧电机514以及安装在锁紧电机514的输出轴上的锁紧套515，其中，第一导杆511有四个，第一滑座512通过滑套同时滑动连接在四个第一导杆511上，四个第一导杆511的上端固定连接有同一个第一安装板516，后平衡板锁紧电动推杆513的壳体固定连接在第一安装板516上，第一滑座512位于第一安装板516的下方，并与后平衡板锁紧电动推杆513的推杆固定连接，锁紧电机514的输出杆竖直朝下布置，锁紧套515具有开口朝下布置的内孔，该内孔的横截面与用于锁紧后平衡板的螺母的外轮廓形状相匹配，且锁紧套515位于第一滑座512和对应的输送装置之间。

使用时，将待锁紧后平衡板的转子放置在转子随行工装230的工装盘232d上，并通过转子止转件233将转子组件300的转子轴固定住，当转子随行工装230被输送到位于锁紧装置510正下方的位置时，随行工装升降装置420将随行工装230顶起，使其脱离输送装置，之后平衡板电动推杆513驱动锁紧套515下降，同时锁紧电机514驱动锁紧套515缓慢转动，使得锁紧套套设在转子组件的锁紧螺母上，接着锁紧电机514驱动锁紧套515将锁紧螺母锁紧，完成后平衡板的锁紧动作，最后，各装置复位，使得随行工装230和转子在输送装置的带动下被送入下一个工序中。

转子组装线200上的其他工位与常规的驱动电机生产线相同，此处不再详述。

如图1-图3以及图11-图16所示，总成组装线300依次设置有壳体进料工位302、前盖锁紧工位303、翻转工位304、合装工位301、后盖锁紧工位305、油封组装工位306、接线盒锁紧工位307、线束组装工位308以及出料工位309，当然，必要时也可以增加其他工位，例如点胶工位等。总成组装线300上放置有与驱动电机的壳体配合的总成随行工装330。总成随行工装330与转子随行工装230的区别在于托板231没有设置转子定位座232，而是设置了壳体定位座332，壳体定位座332的具体结构需要根据具体的驱动电机壳体进行设置，此处不再详述。

前盖锁紧工位303和后盖锁紧工位305上分别设置有壳体锁紧设备600，壳体锁紧设备600包括壳体锁紧机架610，该壳体锁紧机架610具有一个壳体锁紧工作台板611，转子组装线200上对应的输送装置穿过壳体锁紧机架610，具体的，转子组装线200上对应的输送装置位于壳体锁紧工作台板611上，壳体锁紧工作台板611上设置有用于带动作为工件的驱动电机旋转的旋转机构620，且机架110上还设置有位于旋转机构620上方且竖直滑动连接在壳体锁紧机架610上的升降板612、用于驱动升降板612滑动的升降驱动装置630、安装在升降板612上的十字滑台660以及安装在十字滑台660上的螺栓锁紧装置640和螺纹点胶装置650。

升降驱动装置630可以为常规的装置，如推杆与升降板612连接的气缸、油缸或电动推杆等，为了提高升降板612运动位置的准确性，在本实施例中，升降驱动装置630包括固定连接在升降板612上的第二滑杆631、套设在第二滑杆631上且固定连接在壳体锁紧机架610上的第二滑套632、转动连接在升降板612上且与第二滑杆631垂直布置的第二升降丝杆633、螺旋连接在第二升降丝杆633上的第二升降丝杆螺母634以及用于驱动第二升降丝杆螺母634转动的升降电机635，其中，相互配合的第二滑杆631和第二滑套632以及相互配合的第二升降丝杆633和第二升降丝杆螺母634都可以有两个上，具体数量可以根据实际需要确定。

第二升降丝杆螺母634转动连接在壳体锁紧机架610上，具体的，机壳体锁紧机架610的上端具有上顶板614，第二滑套632固定连接在上顶板614上，第二升降丝杆螺母634转动连接在上顶板614上，这样，当升降电机635驱动第二升降丝杆螺母634转动时，会带动第二升降丝杆633上下移动，同时通过升降板612带动第二滑杆631上下移动，避免第二升降丝杆633和第二滑杆631的存在占用升降板612下方的操作空间。此外，第二升降丝杆螺母634外套设有从动带轮636，升降电机635的输出轴上设置有主动带轮637，主动带轮637和从动带轮636之间绕设有同步带638，以此实现升降电机635和第二升降丝杆螺母634之间的传动连接，需要说明的是，当第二升降丝杆螺母634和第二升降丝杆633有两组以上时，从动带轮637也对应有两个以上，各从动带轮637被同一同步带638带动，即升降电机635和主动带轮637都只需一个。

十字滑台660包括第一电机丝杆组件661、第二电机丝杆组件662以及水平固定连接在壳体锁紧机架610上的侧滑轨663，其中，第一电机丝杆组件661和第二电机丝杆组件662都包括支架671、两端分别转动连接在支架671上的水平丝杆672、固定连接在支架671上且与水平丝杆672平行布置的水平滑轨673、滑动连接在水平滑轨673上且同时螺旋连接在水平丝杆672上的水平滑块674以及与水平丝杆672传动连接的丝杆电机675，其中，丝杆电机675和水平丝杆672之间通过皮带组件实现传动连接。第一电机丝杆组件661上的支架671一端滑动连接在侧滑轨663上，另一端与第二电机丝杆组件662上的水平滑块674固定连接，第二电机丝杆组件662上的水平丝杆672和第一电机丝杆组件661上的水平丝杆672垂直布置，且第二电机丝杆组件662上的支架671固定连接在升降板612上，螺栓锁紧装置640和螺纹点胶装置250分别固定连接在第一电机丝杆组件661的水平滑块674上。需要说明的是，在本实施例中，螺栓锁紧装置640和螺纹点胶装置650固定连接在同一个水平滑块674上，在这种情况下，第一电机丝杆组件661和第二电机丝杆组件662的结构相同，但也可以设置两个第二电机丝杆组件662上的水平滑块674，这两个水平滑块674连接在同一个水平丝杆672上，螺栓锁紧装置640和螺纹点胶装置650分别与两个水平滑块674一对一配合连接，在这种情况下，第一电机丝杆组件661和第二电机丝杆组件662的结构可以相同相同，也可以不同(不同之处在于水平滑块674的个数)。无论螺栓锁紧装置240和螺纹点胶装置250如何安装，都需要确保螺栓锁紧装置640的执行末端和螺纹点胶装置650的执行末端之间的间距等于驱动电机壳体上相邻两个待锁紧的螺栓之间的水平间距。

螺栓锁紧装置640可以为常规的装置，例如锁紧***等，在本实施例中，螺栓锁紧装置640包括固定连接在十字滑台660上的安装架641、竖直固定连接在安装架641上的上支撑套642、穿插在上支撑套642内的传动杆643、与传动杆643传动连接的锁紧电机644、套设在传动杆643上的压簧645、可拆卸连接在上支撑套642下端的连接盖646、上端穿插在上支撑套642内且下端经连接盖646从上支撑套642穿出的连接杆647以及安装在连接杆647下端的锁紧头(图中未示出)，其中，锁紧头作为螺栓锁紧装置640的执行末端，其可以为与到锁紧螺栓配合的一字锁紧头、十字锁紧头、星形锁紧头或内六角锁紧头，传动杆643的下端具有横截面为非圆形的杆段，连接杆647上端具有横截面与传动杆642下端的杆段相同的传动孔，通过杆段穿插在该传动孔实现传动杆643和连接杆647之间的传动连接。上支撑套642的内侧壁设置有内凸环648，连接杆647的上端具有直接或通过端面轴承间接抵顶在连接盖646上端的外凸环649，压簧645的上端抵顶在内凸环671上，下端抵顶在外凸环672上，这样，可通过拆卸连接盖646实现连接杆647的快速拆装，同时压簧645的存在使得锁紧头具有一定的回弹空间，避免因升降位置不准确而损伤驱动电机壳体。

螺纹点胶装置650包括固定连接在十字滑台240上的点胶气缸651、固定连接在点胶气缸651的活塞杆上的点胶架652以及分别安装在点胶架652上的胶桶653和点胶枪654，其中，点胶气缸651通过固定连接在安装架641上间接固定连接在十字滑台650上，且点胶气缸651的活塞杆竖直朝下布置，胶桶653的出胶口和点胶枪654的进胶孔连通，点胶枪654的出胶口作为螺纹点胶装置650的执行末端。

本实施例提供的壳体锁紧设备还包括用于驱动旋转机构620上下移动的升降机构680，总成随行工装330与旋转机构620配合。旋转机构620和升降机构680共同构成随行工装升降旋转装置。

升降机构680包括固定连接在对应机架的工作台板上且位于对应的输送装置下方的支架681、竖直滑动连接在支架681上的升降座682、用于驱动升降座682滑动的升降气缸683或升降电动推杆、竖直固定连接在升降座682上的支撑套684以及转动连接在支撑套684上端的支承盘686，其中，支架681上设置有两组滑轨组687，每组滑轨组687包括至少两个竖直布置滑轨，升降座682有两组，分别与两组滑轨组687一对一配合，各升降座682同时滑动连接在对应的滑轨组687中的所有滑轨上，两个升降座682之间固定连接有过渡板688，支撑套684的下端通过固定连接在过渡板688上间接与升降座682固定连接；各升降气缸683或升降电动推杆通过固定连接在过渡板688上实现与对应的升降座682之间的传动连接，这样有助于确保各滑轨组687同步动作。支承盘686位于两个滚轮轨道201之间，支承盘686上设置有多个以支承盘686的轴线为中心匀布的垫块686a，其中两个垫块686a上设置有定位柱686b，便于防止总成随行工装330在升降过程中产生偏移。

旋转机构620包括穿插在支撑套684内的旋转杆621、固定连接在旋转杆621下端的膜片联轴器622以及固定连接在膜片联轴器622下端的旋转电机623，其中，旋转电机623的机壳固定连接在过渡板688上，旋转杆621的上端固定连接在支承盘686上，且支撑套684和旋转杆621之间设置有轴承，即支承盘686通过固定连接在旋转杆621上实现与支撑套684的转动连接。总成随行工装330与支承盘686配合。

使用时，待锁紧壳体的驱动电机放置在总成随行工装330上，当总成随行工装330被输送到升降板612正下方的位置时，随行工装升降旋转装置将随行工装330顶起，使其脱离输送装置200，之后升降板612下降，使得螺纹点胶装置650的点胶枪654靠近其中一个螺栓并执行点胶动作，接着升降板612向上抬升一段距离，随行工装升降旋转装置带动驱动电机旋转预定角度，使得被点胶的螺栓移动到螺栓锁紧装置640下方，然后降板612下降，利用螺纹点胶装置650对新的螺栓进行点胶，同时利用螺栓锁紧装置640对已经点胶的螺栓进行锁紧，以此循环，直至完成所有的螺栓点胶和锁紧动作。最后，各装置复位，使得总成随行工装330输送装置的带动下被送入下一个工序中。

如图2所示，油封组装工位306上设置有油封组装设备700，如图17-图20所示，并参考其他附图，油封组装设备700包括油封组装机架710，该油封组装机架710具有一个油封组装工作台板711，对应的输送装置从油封组装工作台板711上方穿过，油封组装工作台板711在位于对应的输送装置的两个滚轮轨道201之间的位置处设置有油封顶升机构730，对应的输送装置旁或对应的输送装置上方设置有用于压紧驱动电机的下压机构720。

下压机构720包括固定连接在油封组装工作台板711上的支撑架721、竖直滑动连接在支撑架721上且竖直布置的齿条722、一端转动连接在支撑架721上的摆臂723、固定连接在摆臂723上且与齿条722啮合的齿轮724以及用于驱动齿条722滑动的下压气缸725，其中，下压气缸725的缸体固定连接在油封组装工作台板711或支撑架721上，齿轮724的中心轴与摆臂723和支撑架721之间的转动连接轴位于同一直线上。这样，在下压气缸725的驱动下，齿条722可上下滑动，进而通过齿轮724带动摆臂723摆动，实现压紧驱动电机或松开驱动电机的动作。优选的，摆臂723未与支撑架721连接的一端设置有尼龙压块726，这样可通过尼龙压块726压紧驱动电机，避免损伤驱动电机。

顶升机构730包括直接或间接安装在油封组装工作台板711上的直线轴承731、竖直滑动连接在直线轴承731内的顶升杆732、固定连接在顶升杆732下端的顶升气缸733、固定连接在顶升杆732的上端的压杆737以及从上向下依次套设在压杆737上的油封套734、弹簧735和挡圈736，其中，顶升气缸733的缸体通过固定连接在下文将会提及的支架321上间接固定连接在油封组装工作台板711上，顶升气缸733的活塞杆竖直朝向布置，且其上端固定连接在顶升杆732上，两者最好同轴布置，挡圈736固定连接在压杆737上，弹簧735的下端抵顶在挡圈736上，上端抵顶在油封套734上，油封套734滑动连接在压杆737上，优选的，油封套734的内孔为台阶孔，压杆737的上端设置有可抵顶在上述台阶孔的台阶面上的凸缘，这样可避免使用时油封套734从压杆737上脱离。此外，压杆737的上端开设有直径大于或等于驱动电机的输出轴直径的避让孔。

油封组装工作台板711上设置有与总成随行工装330配合的第二升降机构740，第二升降机构740和升降机构680的区别在于，支承盘686上设置有用于供压杆737穿过的中心孔，油封套734位于支承盘686上方，直线轴承731通过安装在支撑套684内间接安装在油封组装工作台板711上，即直线轴承731穿插在支撑套684内。

进一步，在本实施例中，第二升降机构740上设置有第二旋转机构750，第二旋转机构750和旋转机构620的区别在于，第二旋转机构750没有在旋转杆621下端设置膜片联轴器622，而是在旋转杆621下端固定连接从动带轮(图中未示出)，同时在旋转电机623的输出轴上固定连接主动带轮751，主动带轮751和从动带轮之间绕设有同步带(图中未示出)，旋转电机623的机壳通过固定连接在过渡板688上间接与升降座682固定连接，直线轴承731通过安装在旋转杆621内间接安装在支撑套684内，具体的，旋转杆621为空心管，直线轴承731的外圈和旋转杆621的内壁之间设置有垫圈，直线轴承731通过该垫圈和旋转杆621紧密连接，旋转杆621和支撑套684的内壁之间设置有轴承，以确保旋转杆621的旋转动作不受支撑套684和顶升杆732的影响。

使用时，待组装油封的驱动电机被放置在总成随行工装330上，当其被输送装置输送到与下压机构720对应的位置处时，第二升降机构740将总成随行工装330顶起，使其脱离输送装置，同时利用第二旋转机构750将驱动电机旋转至预定的装配角度；之后，下压机构720的下压气缸725驱动尼龙压块726将驱动电机压紧在总成随行工装330上，同时人工或机械手将油封放置在油封套734内，并通过顶升气缸733将其压入驱动电机的输出轴上，在这个过程中，驱动电机的输出轴穿入压杆737的避让孔内，油封套734抵顶在驱动电机的壳体上，并逐渐压缩弹簧735，使得油封从油封套734脱出并被压入驱动电机的输出轴；最后，各机构复位，使得总成随行工装330在输送装置的带动下被送入下一个工序中。

总成组装线300上的其他工位与常规的驱动电机生产线相同，此处不再详述。此外，如图1-图20所示，转子组装线200和/或总成组装线300的各个工位上都设置有用于阻挡对应的随行工装继续被输送的阻挡机构和用于防止对应的随行工装回退的防回退机构。阻挡机构和防回退机构都可以采用常规的机构，此处不再详述。

上面结合附图对本发明做了详细的说明，但是本发明的实施方式并不仅限于上述实施方式，本领域技术人员根据现有技术可以对本发明做出各种变形，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种驱动电机生产线，其特征在于，包括定转子合装设备以及分别位于所述定转子合装设备的左右两侧的转子组装线和总成组装线，所述总成组装线和所述转子组装线都呈环形布置，所述转子组装线与所述定转子合装设备对应的位置设置有转子出料工位，所述总成组装线和所述定转子合装设备对应的位置处设置有合装上料工位，所述定转子合装设备的前后两侧分别设置有合装工位和定子上料工位。

2.如权利要求1所述的驱动电机生产线，其特征在于，所述定转子合装设备包括合装工作台板、固定连接在所述合装工作台板上的滑轨组、滑动连接在所述滑轨组上的滑板、用于驱动所述滑板滑动的移动气缸、设置在所述滑板下方的顶压组件、分别设置在所述滑轨组两侧的夹爪组件以及位于两个所述夹爪组件上方的压装组件，所述滑轨组的一端朝向所述合装工位，另一端朝向所述定子上料工位。

3.如权利要求1或2所述的驱动电机生产线，其特征在于，所述转子组装线上放置有与转子配合的转子随行工装，所述总成组装线上放置有与驱动电机的壳体配合的总成随行工装。

4.如权利要求3所述的驱动电机生产线，其特征在于，所述转子组装线上依次设置有转子上料工位、转子轴上料工位、铁芯组装工位、后平衡板锁紧工位、充磁工位、表磁工位、动平衡测试工位、轴承组装工位、后盖组装工位以及所述转子出料工位；所述总成组装线依次设置有壳体进料工位、前盖锁紧工位、翻转工位、所述合装工位、后盖锁紧工位、油封组装工位、接线盒锁紧工位、线束组装工位以及出料工位。

5.如权利要求4所述的驱动电机生产线，其特征在于，所述转子组装线和/或所述总成组装线包括多个首尾连接的输送装置，所述输送装置包括两个相互平行布置的滚轮轨道，所述转子组装线和/或所述总成组装线的各个工位上都设置有用于阻挡对应的随行工装继续被输送的阻挡机构和用于防止对应的随行工装回退的防回退机构。

6.如权利要求5所述的驱动电机生产线，其特征在于，所述后平衡板锁紧工位上设置有后平衡板锁紧设备，所述后平衡板锁紧设备包括穿设有对应的所述输送装置的后平衡板锁紧机架、位于对应的所述输送装置正上方的锁紧装置以及位于对应的所述输送装置下方的随行工装升降装置，所述转子随行工装包括同时抵顶在两个所述滚轮轨道上的托板、设置在所述托板上的转子定位座以及设置在所述转子定位座上的转子止转件。

7.如权利要求5所述的驱动电机生产线，其特征在于，所述铁芯组装工位上设置有铁芯组装设备，所述铁芯组装设备包括设有对应的所述输送装置的铁芯组装机架、位于对应的所述输送装置正上方的压芯装置以及位于对应的所述输送装置下方的随行工装升降装置，所述压芯装置包括竖直布置在所述机架上的压芯导杆、竖直滑动连接在所述压芯导杆上的压芯滑座、用于驱动所述压芯滑座滑动的压芯电动推杆、水平固定连接在所述压芯滑座下端的横移滑轨、滑动连接在所述横移滑轨上的压芯滑板、用于驱动所述压芯滑板滑动的横移气缸以及分别固定连接在所述压芯滑板上的压芯压头和检测相机，所述检测相机的镜头朝下布置，且所述检测相机和所述压芯压头排列所形成的直线与所述横移滑轨的长度方向相同。

8.如权利要求5所述的驱动电机生产线，其特征在于，该驱动电机的壳体上待锁紧的螺栓以该驱动电机壳体的轴线为中心匀布，所述前盖锁紧工位和所述后盖锁紧工位上分别设置有壳体锁紧设备，所述壳体锁紧设备包括壳体锁紧机架，所述壳体锁紧机架上设置有用于带动驱动电机旋转的旋转机构、位于所述旋转机构上方且竖直滑动连接在所述机架上的升降板、用于驱动所述升降板滑动的升降驱动装置、安装在所述升降板上的十字滑台以及安装在所述十字滑台上的螺栓锁紧装置和螺纹点胶装置，所述螺栓锁紧装置的执行末端和所述螺纹点胶装置的执行末端之间的间距等于驱动电机壳体上相邻两个待锁紧的螺栓之间的水平间距。

9.如权利要求5所述的驱动电机生产线，其特征在于，所述油封组装工位上设置有油封组装设备，所述油封组装设备包括油封组装工作台板，所述输送装置从所述油封组装工作台板上方穿过，所述油封组装工作台板在位于对应的输送装置的两个所述滚轮轨道之间的位置处设置有油封顶升机构，对应的所述输送装置旁或对应的所述输送装置上方设置有用于压紧驱动电机的下压机构。

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