CN111604414B - 配电箱门板斜边工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及配电箱制备技术领域,具体公开了配电箱门板斜边工艺,采用斜边专用模具,专用模具包括上模头和下模座,上模头底部对称设有凸模面,凸模面包括凸起边和侧边,凸起边与侧边之间形成斜边,凸起边上均布有多个开孔冲头,侧边上均设有锁孔冲头,下模座上设有凹模槽,凹模槽的底部开设有第一容纳腔和第二容纳腔;具体步骤为:将上模头固定在液压设备上,将下模座固定在冲床上;将待冲型和冲孔的两块门板放置在下模座上,两块门板相对于上模头的中心线对称放置;驱动上模头向下移动,同时完成对两块门板的冲型与冲孔。采用本专利中的工艺,不仅提高了门板生产的效率,同时还使得模具的使用寿命延长。
Description
技术领域
本发明涉及配电箱制备技术领域,特别涉及配电箱门板斜边工艺。
背景技术
高压配电箱是指用于电力***发电、输电、配电、电能转换和消耗中起通断、控制或保护等作用,电压等级在3.6kV~550kV的电器产品,主要包括高压断路器、高压隔离开关与接地开关、高压自动重合与分段器和高压开关柜等几大类。
由于配电箱中电器工作时会产生一定的热量,因此需要在箱壁或箱门上开设散热孔,但如果配电箱是使用在环境比较恶劣的户外,这时候外界的粉尘、爬虫等会从散热孔进入到箱体内部,从而影响电器的工作,因此通常的做法就是在散热孔处粘接过滤层,但这样的方式,过滤层会占用箱体内部的空间,因此为了不用占据箱体内部的空间,目前有箱门进行冲压,使其上形成向外的凸起,凸起与箱门的其他地方形成斜边,而散热孔开设在凸起上,但这样的方式又增加了箱门生产的工艺步骤,效率下降。
发明内容
本发明提供了配电箱门板斜边工艺,以解决现有技术中门板的冲型与冲孔工艺步骤较多,生产效率下降的问题。
为了达到上述目的,本发明的技术方案为:
配电箱门板斜边加工专用模具,采用斜边专用模具,专用模具包括上模头和下模座,所述上模头底部对称设有凸模面,凸模面包括凸起边和设置在凸起边两侧的侧边,凸起边与侧边之间形成斜边,凸起边上均布有多个开孔冲头,靠近上模头中心线的两个侧边上均设有锁孔冲头,下模座上设有与凸模面匹配的凹模槽,凹模槽的底部开设有第一容纳腔和第二容纳腔;
具体工艺包括以下步骤:
步骤1:将上模头固定在液压设备上,将下模座固定在冲床上,使开孔冲头竖向投影全部位于第一容纳腔内,锁孔冲头的竖向投影位于第二容纳腔内;
步骤2:将待冲型和冲孔的两块门板放置在下模座上,两块门板相对于上模头的中心线对称放置;
步骤3:驱动上模头向下移动,同时完成对两块门板的冲型与冲孔。
本技术方案的技术原理和效果在于:
采用本方案不仅能够同时完成对门板的冲型和冲孔,同时还能一次性完成对两块门板的冲型与冲孔,这样不仅解决了现有技术中生产效率不高的问题,同时在冲压时,上模头受力均匀,能够极大的提高上模头的使用寿命;原因在于,假定只设有一个凸模面与凹模槽,由于门板上的锁孔只有一个,且位于门板靠近侧边的地方,因此整个上模头在冲压时受到的反作用力实际上是不平衡的,因此本方案还能够使得上模头的使用寿命延长。
进一步,所述锁孔冲头的高度不超过侧边与凸起边之间的距离。
有益效果:这样设置,当锁孔冲头与门板接触时,上模头的冲压力已大部分压在了门板上,这样门板在冲压过程中不会产生一端翘起的情况。
进一步,所述下模座顶面设有位于中心线上的挡条,挡条的高度小于门板的厚度。
有益效果:挡条的设置对两侧的门板起到定位作用。
进一步,所述下模座的顶面靠近下模座的侧边上还对称设有挡板,两块挡板之间的距离不低于门板的长度。
有益效果:挡板对门板起到限位且防止移动的作用。
进一步,所述挡板的内侧边上固定有弹性条,两根弹性条之间的距离不低于门板的长度。
有益效果:假定上模头在安装时产生了偏差,那么上模头在冲压时可能会直接撞击到挡板上,造成安全事故,因此在挡板的内侧设置弹性条,弹性条能够给上模头一定的缓冲力。
进一步,所述第一容纳腔的顶部固定有承重板,承重板上开设有多个与开孔冲头位置一一对应的落料孔,落料孔的直径大于开孔冲头的直径,承重板的表面与凹模槽的底面齐平。
有益效果:承重板的设置是为了避免上模头对门板进行冲孔时,门板向第一容纳腔内产生较大的形变,这样提高门板生产的质量。
进一步,所述第一容纳腔内滑动连接有承重板,第一容纳腔的底部固定有多根支撑架,承重板与支撑架之间固定连接有弹性件,承重板上开设有多个与开孔冲头位置一一对应的落料孔,承重板的顶面超出凹模槽的底面。
有益效果:由于承重板顶面超出凹模槽的底面,因此本方案中承重板不仅能够承载冲压的力,同时门板完成冲压后,当上模头离开门板时,承重板在弹性件复位作用下快速向上滑动,从而将门板顶出凹模槽,这样方便操作人员将冲型与冲孔后的门板取走。
进一步,多根支撑架之间具有缝隙,缝隙的宽度大于落料孔的孔径。
有益效果:这样从落料孔落下的废料能够从缝隙排出。
进一步,所述承重板为矩形板,承重板的侧边上固定有限位块,第一容纳腔的侧壁上开设有竖槽,限位块滑动连接在滑槽内。
有益效果:由于承重板底部连接的是弹性件,弹性件在恢复形变时,可能会使得承重板产生周向的移动等情况,因此通过限位块与滑槽的配合,可以使得承重板平稳的向上移动。
进一步,所述限位块设有多个,且均布在承重板的四个侧边上。
有益效果:这样设置能够提高承重板在上下滑动过程中的稳定性。
附图说明
图1为本发明实施例1中上模头的结构示意图;
图2为本发明实施例1中下模座的正向剖视图;
图3为本发明实施例1中下模座的俯视图;
图4为本发明实施例2中下模座的正向剖视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明:
说明书附图中的附图标记包括:门板1、上模头10、下模座11、凸起边12、侧边13、斜边14、开孔冲头15、锁孔冲头16、凹模槽17、第一容纳腔18、第二容纳腔19、承重板20、落料孔21、挡条22、挡板23、弹性条24、支撑架25、弹性件26、限位块27、竖槽28。
实施例1基本如附图1和图2所示:
配电箱门板斜边工艺,采用了斜边专用模具,专用模具包括上模头10与下模座11,在上模头10的底部设有两个凸模面,两个凸模面相对于上模头10的中心线对称设置,其中凸模面包括凸起边12和设置在凸起边12两侧的侧边13,凸起边12与侧边13均为水平设置,凸起边12与侧边13之间形成斜边14,斜边14与水平面之间的夹角不低于30°,本申请中夹角为33°。
在凸起边12上固定有多个开孔冲头15,多个开孔冲头15均布在凸起边12上,开孔冲头15用于冲出门板1上的散热孔,在靠近上模头10中心线的两个侧边13上均固定有锁孔冲头16,其中锁孔冲头16的高度不超过侧边13与凸起边12之间的距离,但要不低于门板1的厚度。
在下模座11上设有与凸模面相匹配的凹模槽17,其中在凹模槽17的底部开设有供开孔冲头15进入的第一容纳腔18,在下模座11上还开设有供锁孔冲头16进入的第二容纳腔19,第一容纳腔18与第二容纳腔19均为贯通设置,这样冲孔后的废料直接排出,不会残留在下模座11内。
在第一容纳腔18的顶部固定有承重板20,其中承重板20上开设有多个落料孔21,各落料孔21的位置与开孔冲头15的位置一一对应,落料孔21的直径大于开孔冲头15的直径,另外承重板20的表面与凹模槽17的底面保持在同一水平面上。
结合图3所示,在下模座11的顶面上还固定有位于中心线上的挡条22,其中挡条22的高度小于门板1的厚度;在下模座11的顶面靠近下模座11的侧边13上还固定有两块相互对称的挡板23,其中两块挡板23之间的距离不低于门板1的长度;另外为了减少安全事故,在挡板23的内侧边13上固定有弹性条24,两根弹性条24之间的距离不低于门板1的长度。
具体的工艺包括以下步骤:
步骤1:将上模头10固定在液压设备上,将下模座11固定在冲床上,使开孔冲头15竖向投影一一落在落料孔21中,锁孔冲头16的竖向投影位于第二容纳腔19内。
步骤2:将通过激光切割的两块门板1放置在下模座11上,具体为,推动门板1从两根弹性条24之间伸入,与挡条22相抵后停止移动,两块门板1相对于上模头10的中心线对称放置。
步骤3:液压设备驱动上模头10向下移动,并同时完成对两块门板1的冲型与冲孔。
步骤3中,开孔冲头15首先与门板1接触,挤压门板1向凹模槽17内产生形变,同时冲出门板1上的散热孔,冲孔后产生的废料从落料孔21经第一容纳腔18排出,随后锁孔冲头16与门板1接触,并在门板1上冲出锁孔,冲孔后产生的废料从第二容纳腔19排出,由于锁孔冲头16的高度不超过侧边13与凸起边12之间的距离,且不低于门板1的厚度,因此当锁孔冲头16与门板1接触时,上模头10的冲压力已大部分压在了门板1上,这样门板1在冲压过程中不会产生一端翘起的情况。
另外本实施例中能够同时对两块门板1进行冲型与冲孔,一方面这样能够提高生产的效率,另一方面,假定只设有一个凸模面与凹模槽17,要同时完成冲型和冲孔,由于门板1上的锁孔只有一个,且位于门板1靠近侧边13的地方,因此整个上模头10在冲压时受到的反作用力实际上是不平衡的,而上模头10与下模座11按照本实施例中的设计,在冲压时,受力均匀,能够极大的提高上模头10的使用寿命。
实施例2基本如附图4所示:
与实施例1的区别在于:承重板20滑动连接在第一容纳腔18内,且在第一容纳腔18的底部固定有多根支撑架25,相邻支撑架25之间形成有缝隙,且缝隙的宽度大于落料孔21的孔径,在承重板20与支撑架25之间固定有多个弹性件26,承重板20未受力时,其顶面超出凹模槽17的底面,为了防止承重板20发生晃动,将承重板20设置为矩形板,且在承重板20的侧边13上固定多个限位块27,多个限位块27均布在承重板20的四个侧边13上,在第一容纳腔18的侧壁上开设有多个竖槽28,限位块27滑动连接在竖槽28内。
由于承重板20顶面超出凹模槽17的底面,因此本实施例中的承重板20不仅能够承载冲压的力,同时门板1完成冲压后,当上模头10离开门板1时,承重板20在弹性件26复位作用下快速向上滑动,从而将门板1顶出凹模槽17,这样方便操作人员将冲型与冲孔后的门板1取走。
以上所述的仅是本发明的实施例,方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出,对于本领域的技术人员来说,在不脱离本发明结构的前提下,还可以作出若干变形和改进,这些也应该视为本发明的保护范围,这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准,说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (7)
1.配电箱门板斜边工艺,采用斜边专用模具,专用模具包括上模头和下模座,其特征在于:所述上模头底部对称设有凸模面,凸模面包括凸起边和设置在凸起边两侧的侧边,凸起边与侧边之间形成斜边,凸起边上均布有多个开孔冲头,靠近上模头中心线的两个侧边上均设有锁孔冲头,下模座上设有与凸模面匹配的凹模槽,凹模槽的底部开设有第一容纳腔和第二容纳腔;所述锁孔冲头的高度不超过侧边与凸起边之间的距离;所述第一容纳腔内滑动连接有承重板,第一容纳腔的底部固定有多根支撑架,承重板与支撑架之间固定连接有弹性件,承重板上开设有多个与开孔冲头位置一一对应的落料孔,承重板的顶面超出凹模槽的底面;
具体工艺包括以下步骤:
步骤1:将上模头固定在液压设备上,将下模座固定在冲床上,使开孔冲头竖向投影全部位于第一容纳腔内,锁孔冲头的竖向投影位于第二容纳腔内;
步骤2:将待冲型和冲孔的两块门板放置在下模座上,两块门板相对于上模头的中心线对称放置;
步骤3:驱动上模头向下移动,同时完成对两块门板的冲型与冲孔。
2.根据权利要求1所述的配电箱门板斜边工艺,其特征在于:所述下模座顶面设有位于中心线上的挡条,挡条的高度小于门板的厚度。
3.根据权利要求2所述的配电箱门板斜边工艺,其特征在于:所述下模座的顶面靠近下模座的侧边上还对称设有挡板,两块挡板之间的距离不低于门板的长度。
4.根据权利要求3所述的配电箱门板斜边工艺,其特征在于:所述挡板的内侧边上固定有弹性条,两根弹性条之间的距离不低于门板的长度。
5.根据权利要求4所述的配电箱门板斜边工艺,其特征在于:多根支撑架之间具有缝隙,缝隙的宽度大于落料孔的孔径。
6.根据权利要求5所述的配电箱门板斜边工艺,其特征在于:所述承重板为矩形板,承重板的侧边上固定有限位块,第一容纳腔的侧壁上开设有竖槽,限位块滑动连接在竖槽内。
7.根据权利要求6所述的配电箱门板斜边工艺,其特征在于:所述限位块设有多个,且均布在承重板的四个侧边上。
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