CN111599964B - 电池包和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池包和车辆，其中电池包包括：壳体和电池模组。壳体的底壁开设有壳体进风口，壳体的侧壁上开设有壳体出风口；电池模组设置在壳体内，电池模组的底部形成有电池模组进风口，壳体进风口与电池模组进风口正对紧贴设置且相互连通，电池模组的横向两端形成有电池模组出风口，电池模组出风口与壳体出风口相连通。该电池包可减少壳体内部的风道结构，以使电池包的整体结构更加简单，进而使电池包的整体造价较低，并且采用从电池包底部进冷却气体，而从电池包侧部出冷却气体的方式，以配合电池模组从底部进冷却气体并且从侧部出冷却气体的方式，可使对电池包整体的换热制冷效果更好，进而提升了电池包的安全性。

Description

电池包和车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种电池包和车辆。

背景技术

传统风冷电池包由于冷却气体的流动方式的限制，需要在电池包内分别设置进风通道和出风通道结构，从而导致电池包的整体结构较复杂，导致电池包的制造成本较高，并且电池包的整体换热制冷效果较差，导致电池包的安全性较差，存在改进空间。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种电池包，该电池包可减少壳体内部的风道结构，以使电池包的整体结构更加简单，进而使电池包的整体造价较低，并且该电池包整体的换热制冷效果更好，以有效提升电池包的安全性。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种电池包，包括：壳体，所述壳体的底壁开设有壳体进风口，所述壳体的侧壁上开设有壳体出风口；电池模组，所述电池模组设置在所述壳体内，所述电池模组的底部形成有电池模组进风口，所述壳体进风口与所述电池模组进风口正对紧贴设置且相互连通，所述电池模组的横向两端形成有电池模组出风口，所述电池模组出风口与所述壳体出风口相连通。

进一步，所述壳体进风口构造为吹气进风口。

进一步，所述电池模组包括：电芯和风冷板，所述风冷板上具有冷却风道，每个所述电芯夹设在相邻的两个所述风冷板的两个所述冷却风道之间，所述冷却风道具有风冷板进风口和风冷板出风口，所述风冷板进风口形成在所述风冷板的竖向底部且构造为所述电池模组进风口的子进风口，所述风冷板出风口形成在所述风冷板的横向端部且构造为所述电池模组出风口的子出风口。

进一步，所述冷却风道包括：多条子风道，多条所述子风道的多个进风端分别与所述风冷板进风口连通，多条所述子风道的多个出风端分别与所述风冷板出风口连通。

进一步，相邻的两条所述子风道由导风凸肋分隔，所述导风凸肋与所述电芯的侧壁相止抵。

进一步，所述导风凸肋包括：长凸肋和短凸肋，所述短凸肋设置在相邻的两条所述长凸肋之间，所述短凸肋沿横向平直延伸，所述长凸肋包括：平直段和竖直段，所述平直段沿横向平直延伸，所述竖直段沿竖向延伸，且所述竖直段的下端靠近所述进风口。

进一步，所述风冷板还包括：电芯防爆阀排烟结构，所述电芯防爆阀排烟结构设置在所述风冷板的上端且位于所述冷却风道的上方，所述电芯防爆阀排烟结构的下端开设有电芯防爆阀连通孔，所述电芯的防爆阀与所述电芯防爆阀连通孔正对贴合设置。

进一步，所述电芯防爆阀排烟结构上具有沿纵向贯通的排烟孔，所述排烟孔与所述电芯防爆阀连通孔连通，多个所述风冷板的多个所述排烟孔相连通以组成排烟通道，所述电池模组的排烟出口设置在所述电池模组的纵向两端，所述排烟出口与所述排烟通道相连通。

进一步，所述风冷板具有电芯安装空间，所述电芯安装空间形成在所述风冷板的至少一个侧壁上，所述冷却风道形成在所述电芯安装空间内，相邻的两个所述风冷板之间设置有定位配合结构，所述定位配合结构上开设有沿纵向贯通的固定孔，所述电池模组还包括：固定筋，所述固定筋适于依次穿过多个所述风冷板之间的多个所述固定孔以使多个所述风冷板相连接。

进一步，所述定位配合结构包括：定位对插组件，所述风冷板的一侧壁上设置有向内凹陷的对插配合孔，所述风冷板的另一侧壁上设置有向外突出的插接配合套筒，所述对插配合孔与所述插接配合套筒相连通，所述风冷板的所述插接配合套筒与相邻的另一所述风冷板的所述对插配合孔配合插接以组成所述定位对插组件，所述固定孔形成在所述插接配合套筒上。

进一步，所述风冷板还包括：上支撑结构和下支撑结构，所述上支撑结构设置在所述风冷板的上端，所述下支撑结构设置在所述风冷板的下端，所述上支撑结构与所述下支撑结构之间限定出所述电芯安装空间，所述电芯限位支撑在所述上支撑结构与所述下支撑结构之间，所述定位对插组件分别形成在所述上支撑结构和所述下支撑结构上。

相对于现有技术，本发明所述的电池包具有以下优势：

本发明所述的电池包，该电池包可减少壳体内部的风道结构，以使电池包的整体结构更加简单，进而使电池包的整体造价较低，并且采用从电池包底部进冷却气体，而从电池包侧部出冷却气体的方式，以配合电池模组从底部进冷却气体并且从侧部出冷却气体的方式，可使对电池包整体的换热制冷效果更好，进而提升了电池包的安全性。

本发明的另一目的在于提出一种车辆，包括上述的电池包，该车辆的电池包的整体结构更加简单，以使电池包的整体造价较低，并且该电池包的换热制冷效果更好，安全性更高。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据本发明实施例的电池包的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的电池包的***图；

图3是根据本发明实施例的电池模组的***图；

图4是根据本发明实施例的电池模组的局部结构示意图；

图5是根据本发明实施例的电池模组的仰视图；

图6是根据本发明实施例的风冷板的结构示意图；

图7是根据本发明实施例的电池模组的局部结构示意图。

附图标记说明：

1000-电池包，100-电池模组，200-壳体，201-壳体进风口，202-壳体出风口，101-电池模组进风口，102-电池模组出风口，1-电芯，11-防爆阀，2-风冷板，3-冷却风道，4-电芯安装空间，31-风冷板进风口，32-风冷板出风口，33-子风道，34-导风凸肋，341-长凸肋，342-短凸肋，3411-平直段，3412-竖直段，343-导流斜面，21-电芯防爆阀排烟结构，211-电芯防爆阀连通孔，212-排烟孔，5-定位对插组件，51-对插配合孔，52-插接配合套筒，53-固定孔，6-固定筋，22-上支撑结构，23-下支撑结构，221-端部上支撑块，222-中部上支撑块，231-端部下支撑块，232-内部下支撑块，215-对插孔，216-插接件，24-电芯隔片，7-端板，71-固定筋配合孔，8-密封圈，300-BDU，400-BMS。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面参考图1-图7描述根据本发明实施例的电池包1000。

根据本发明实施例的电池包1000可以包括：壳体200和电池模组100。

如图1-图5所示，壳体200的底壁开设有壳体进风口201，壳体200的侧壁上开设有壳体出风口202。即制冷气体适于从壳体进风口201流入电池包1000，并最终从壳体出风口202流出电池包1000，以达到对制冷气体流向的控制。

其中，壳体200包括上壳体和下壳体，上壳体和下壳体均可由钣金冲压加工而成，以使壳体200的整体结构强度更大，而壳体进风口201形成在下壳体的底壁上，壳体出风口202形成在下壳体的侧壁上，并且，上壳体与下壳体通过法兰面进行密封，以保证壳体200的整体密封性，从而保证了除壳体进风口201和壳体出风口202外，壳体200再无漏风的位置。

进一步，电池模组100设置在壳体200内且固定在下壳体的底壁上，以使壳体200能够对电池模组100起到有效的保护作用。电池模组100的底部形成有电池模组进风口101，并且壳体进风口201与电池模组进风口101正对紧贴设置且相互连通，其中，壳体进风口201为制冷气体从壳体200外进入壳体200内的位置，而电池模组进风口101为流入壳体200内的制冷气体从电池模组100外流入电池模组100内的位置。也就是说，由于壳体进风口201与电池模组进风口101正对紧贴设置且相互连通，即二者是直接连通的，并且壳体进风口201与电池模组进风口101之间还设置有密封圈8，以实现二者之间的密封连通。

由此，可使电池模组100与壳体200的安装更加方便，并且无需在壳体进风口201与电池模组进风口101之间设置单独的导风通道，也就无需考虑风道的密封，即有效的减少了电池包1000内的风道结构，使电池包1000的整体结构更加简单，造价更低。

而电池模组100的横向两端形成有电池模组出风口102，并且电池模组出风口102与壳体出风口202相连通。也就是说，从电池模组进风口101流入的制冷气体流经电池模组100并对电池模组100进行制冷后从电池模组100的横向两端的电池模组出风口102流出，之后再流过壳体200内的其他部件，最终从壳体出风口202流出电池包1000，以形成完整的制冷循环，从而实现了对电池模组100以及电池包1000整体有效的制冷，以保证电池包1000的整体安全性。

其中，采用从电池包1000的底部进制冷气体，并从电池包1000的侧部出制冷气体，以配合电池模组100从底部进制冷气体，并从电池模组100的侧部出制冷气体的形式，可实现对电池模组100更好的制冷效果，并且可使制冷气体能够流经电池包1000内的各个位置，以进一步保证换热制冷效果。

具体地，电池包1000整体的冷却方式为：制冷气体从电池包1000底部的壳体进风口201直接通过电池模组进风口101进入电池模组100内，之后制冷气体经过对电池模组100的冷却后从电池模组出风口102排出到电池包1000内部，再之后制冷气体流经电池包1000内的其他区域并对电池包1000内的BDU300(Battery Disconnect Unit，电池包1000断路单元)和BMS400(Battery management system，电池管理***)等进行冷却，最终从壳体200出风后排出电池包1000，以完成制冷循环。

根据本发明实施例的电池包1000，该电池包1000可减少壳体200内部的风道结构，以使电池包1000的整体结构更加简单，进而使电池包1000的整体造价较低，并且采用从电池包1000底部进冷却气体，而从电池包1000侧部出冷却气体的方式，以配合电池模组100从底部进冷却气体并且从侧部出冷却气体的方式，可使对电池包1000整体的换热制冷效果更好，进而提升了电池包1000的安全性。

结合图1-图5所示实施例，壳体进风口201构造为吹气进风口。也就是说，电池包1000整体采用的是吹风的冷却方式对电池包1000进行冷却，即冷却气体从壳体进风口201处被吹进电池包1000内部，而并非被吸进电池包1000内部，例如，可采用制冷风机与壳体进风口201连通，以向电池包1000内部输送冷却气体。由此，可使流过电池包1000内部的冷却气体的气流更强劲，以使制冷效果更好，并且可进一步避免在电池包1000内部设置风道结构。

结合图3-图7所示实施例，电池模组100包括：电芯1和风冷板2，其中，电芯1可以是一个，风冷板2为两个；或者电芯1为多个，风冷板2也为多个，每个电芯1沿厚度方向(纵向)设置在相邻的两个风冷板2之间，同时，每个风冷板2也沿厚度方向(纵向)设置在相邻的两个电芯1之间，即电池模组100以电芯1和风冷板2交替叠加的方式成组。

其中，每个风冷板2上均具有冷却风道3，而每个电芯1夹设在相邻的两个风冷板2的两个冷却风道3之间。也就是说，两个风冷板2的两个冷却风道3可同时对同一个电芯1进行制冷，以使电芯1的冷却换热效果更好，进而使电池模组100的制冷换热效果更好。

其中，冷却风道3形成在风冷板2的至少一个侧壁上。具体地，风冷板2包括：内部风冷板2和端部风冷板2，端部风冷板2设置在电池模组100的两端，而内部风冷板2位于两个端部风冷板2之间，其中，端部风冷板2只有一侧壁上具有冷却风道3，而内部风冷板2的两个侧壁上均设置有冷却风道3，每个侧壁上至少具有一个冷却风道3，而每个冷却风道3均对应一个电芯1，因此，也可以说，每个风冷板2能够同时对两个或四个电芯1进行冷却换热，可使换热效率更高，进而使冷却效果更好。

进一步，冷却风道3具有风冷板进风口31和风冷板出风口32，其中，风冷板进风口31形成在风冷板2的竖向底部且构造为电池模组进风口101的子进风口，而风冷板出风口32形成在风冷板2的横向端部且构造为电池模组出风口102的子出风口。也就是说，从壳体进风口201进入的冷却气体可分别同时通过多个子进风口进入电池模组100内部，并能够同时对电池模组100内所有的电芯1进行同步制冷换热，以进一步提高了电池模组100整体的换热效率，进而提高了电池包1000整体的换热效率。

并且，每个风冷板2的风冷板进风口31只与其自身的风冷板出风口32连通，不与其他风冷板2的风冷板出风口32连通，因此在电池模组100内部形成了多条同步运行的制冷路线，以避免发生乱流的现象，并且可有效提高换热效率。

如图6和图7所示，风冷板2整体采用注塑成型制造工艺制造而成，可有效保证风冷板2整体的强度。其中，冷却风道3包括：多条子风道33，多条子风道33的多个进风端分别与风冷板进风口31连通，并且，多条子风道33的多个出风端分别与风冷板出风口32连通。即冷却风道3是由多条独立的子风道33组成的，多条子风道33相互独立，以避免产生乱流的现象，因此可使冷却气体能够更平顺的流过风冷板2，以避免冷却气体在风冷板2内滞留而影响冷却换热效果，因此，可使风冷板2对电芯1的冷却换热效果更好，进而使电池模组100整体的换热效果更好。

进一步，相邻的两条子风道33由导风凸肋34分隔，导风凸肋34与电芯1的侧壁相止抵。其中，导风凸肋34一体形成在风冷板2上，以保证设置稳定性。导风凸肋34为多条，多条导风凸肋34等间距设置，以使每条子风道33的宽度相等，以便于电芯1各处的均匀制冷换热。由此，可使电芯1的各处换热更均匀，以提升风冷板2的换热效果。

其中，使导风凸肋34与电芯1的侧壁相止抵，以使电芯1能够限位夹设在相邻两个风冷板2的导风凸肋34之间，以保证电芯1的设置稳定性，并且，还可对电芯1的膨胀具有一定的缓冲作用，以有效的吸收电芯1在充放电时的膨胀，从而避免造成电芯1以及电池模组100的损坏。

参照图6，每条导风凸肋34的靠近风冷板进风口31的一端上形成有导流斜面343。导流斜面343可起到有效的导流作用，以使从风冷板进风口31流入的冷却气体能够被导风凸肋34平均分散到其两侧的两条子风道33内，以进一步保证每条子风道33流过的制冷气体能够相等，从而进一步提升对电芯1的均衡制冷效果。

结合图6和图7所示实施例，导风凸肋34包括：长凸肋341和短凸肋342，短凸肋342设置在相邻的两条长凸肋341之间，同时，长凸肋341也设置在相邻的两个短凸肋342之间，例如，长凸肋341为三条，短凸肋342为两条。其中，短凸肋342沿横向平直延伸，而长凸肋341包括：平直段3411和竖直段3412，平直段3411沿横向平直延伸，竖直段3412沿竖向延伸，且竖直段3412的下端靠近进风口。其中，竖直段3412适于将从风冷板进风口31进入的冷却气体导入到冷却通道内，再由短凸肋342将冷却气体平均分配到子风道33内。而未将所有导风凸肋34均设置成长凸肋341是因为，如果风冷板进风口31处具有过多的竖直段3412，则冷却气体将很难进入冷却通道内，因此，采用长凸肋341加短凸肋342的形式可有效保证进气量。

结合图3、图6和图7所示实施例，风冷板2还包括：电芯防爆阀排烟结构21，电芯防爆阀排烟结构21设置在风冷板2的上端且位于冷却风道3的上方，以用于在电芯1发生热失控时，电芯1从防爆阀11处排出的烟尘以及高温气体能够通过电芯防爆阀排烟结构21及时的排出到电池模组100外，以避免对电池模组100造成损坏。

其中，电芯防爆阀排烟结构21的下端开设有电芯防爆阀连通孔211，电芯1的防爆阀11与电芯防爆阀连通孔211正对贴合设置。每个电芯防爆阀连通孔211构造为半圆形结构，相邻两个风冷板2的两个电芯防爆阀连通孔211组成一个完整的近似圆形的孔以与设置在这两个风冷板2之间的电芯1的防爆阀11正对设置，防爆阀11排出的烟尘以及高温气体会通过电芯防爆阀连通孔211流入到电芯防爆阀排烟结构21内，以避免烟尘以及高温气体的扩散，并且不会对电芯1的极柱造成影响，从而保证了电芯1以及电池模组100的安全性。

进一步，电芯防爆阀排烟结构21上具有沿纵向贯通的排烟孔212，排烟孔212与电芯防爆阀连通孔211连通，多个风冷板2的多个排烟孔212相连通以组成排烟通道，电池模组100的排烟出口设置在电池模组100的纵向两端，排烟出口与排烟通道相连通，从而保证了无论电池模组100内的哪一个电芯1发生热失控时，排出的烟尘及高温气体均能够从排烟通道流过并最终从排烟出口排出到电池模组100外，以避免发生热失控的电芯1对其他电芯1造成损害，因此，可有效避免危及其他正常运行的电芯1，进而有效的提升了电池模组100整体的安全性。

如图3、图6和图7所示，风冷板2具有电芯安装空间4，电芯安装空间4形成在风冷板2的至少一个侧壁上，而冷却风道3形成在电芯安装空间4内，即内部风冷板2的两个侧壁上均具有电芯安装空间4，而端部风冷板2只有一个侧壁上具有电芯安装空间4，电芯1适于限位设置在相邻的两个风冷板2的两个电芯安装空间4之间，以保证电芯1的设置稳定性，进而保证了电池模组100的整体稳定性。

其中，为便于电池模组100的组装固定，本发明使相邻的两个风冷板2之间设置有定位配合结构，以在电池模组100组装时，能够将所有的风冷板2依次定位组装起来，以提升装配速度以及装配准确性。

进一步，定位配合结构上开设有沿纵向贯通的固定孔53，而电池模组100还包括：固定筋6，固定筋6适于依次穿过多个风冷板2之间的多个固定孔53以使多个风冷板2相连接。也就是说，定位配合结构不仅实现了相邻两个风冷板2之间的定位配合，而且还集成了紧固电池模组100的作用，以使同一个结构同时兼具两个作用，因此，更节省布置空间，可使风冷板2的整体结构更紧凑。

即固定筋6与固定孔53的配合实现了多个风冷板2之间的横向以及竖向上的限位连接，以将多块风冷板2串联在一起，而电芯1限位在相邻的两个风冷板2之间，因此，实现了电池模组100整体的稳定成组。

进一步，参照图3，电池模组100还包括：端板7，端板7设置在电池模组100的纵向两端，端板7上具有固定筋配合孔71，固定筋6的端部适于与固定筋配合孔71插接固定，并通过焊接的方式与固定筋配合孔71固定连接，以实现电池模组100的固定成组。

电池模组100具体地成组方式为：首先将所有风冷板2通过定位配合结构进行依次配合安装，并同时将电芯1设置在相邻的两个风冷板2之间，之后将端板7与风冷板2配合对齐，再之后使用固定筋6依次穿过固定筋配合孔71以及固定孔53，以完成所有风冷板2以及端板7的串联，最后将固定筋6的端部与固定筋配合孔71进行焊接固定，以最终完成电池模组100的紧固成组。

结合图3、图6和图7所示实施例，定位配合结构包括：定位对插组件5，风冷板2的一侧壁上设置有向风冷板2内凹陷的对插配合孔51，风冷板2的另一侧壁上设置有向风冷板2外突出的插接配合套筒52，其中，对插配合孔51与插接配合套筒52相连通，且固定孔53形成在插接配合套筒52上，以便于固定筋6穿过风冷板2，以将所有风冷板2串联固定在一起。

其中，风冷板2的插接配合套筒52与相邻的另一风冷板2的对插配合孔51配合插接以组成定位对插组件5，以便于实现相邻两个风冷板2之间的配合安装。

如图6所示，风冷板2还包括：上支撑结构22和下支撑结构23，上支撑结构22设置在风冷板2的上端，下支撑结构23设置在风冷板2的下端，其中，上支撑结构22与下支撑结构23之间限定出电芯安装空间4，电芯1适于限位支撑在上支撑结构22与下支撑结构23之间，以在竖向上实现对电芯1的限位。

其中，定位对插组件5分别形成在上支撑结构22和下支撑结构23上，以便于实现受力结构与紧固结构的重合，即上支撑结构22和下支撑结构23不仅具有对电芯1进行限位支撑的作用，而且还具有配合固定筋6，以在纵向上紧固电池模组100的作用，进而可使风冷板2的结构更紧凑，功能性更强。

进一步，参照图6和图7，至少一个侧壁上具有两个电芯安装空间4，其中，内部风冷板2的两个侧壁上均具有电芯安装空间4，且每个侧壁上均具有两个电芯安装空间4。也就是说，每个内部风冷板2具有四个电芯安装空间4，可同时对四个电芯1进行限位，即内部风冷板2整体为轴对称结构，且每组电池模组100具有两排电芯1。

其中，每个侧壁上的两个电芯安装空间4之间设置有电芯隔片24。电芯隔片24对相邻的两个电芯1起到隔离的作用，以避免两个电芯1相互影响，同时还为两个电芯1预留了膨胀空间，以保证电芯1的安全性。

并且，上支撑结构22和下支撑结构23的外端具有横向止挡壁，横向止挡壁与电芯隔片24还可在横向上限位电芯1，以配合上支撑结构22和下支撑结构23在竖向上的限位作用，以将电芯1稳定的限位安装在相邻的两个风冷板2之间。

如图6所示，上支撑结构22包括：两个端部上支撑块221和设置在两个端部上支撑块221之间的中部上支撑块222，两个端部上支撑块221分别形成在风冷板2的横向两端，中部上支撑块222形成在风冷板2的中部位置。而下支撑结构23包括：两个端部下支撑块231以及两个内部下支撑块232，两个端部下支撑块231分别形成在风冷板2的横向两端，两个内部下支撑块232形成在风冷板2上且位于两个端部下支撑块231之间。

其中，两个端部上支撑块221分别与两个端部下支撑块231上下正对，内部下支撑块232位于端部上支撑块221与中部上支撑块222之间的横向中部位置，中部上支撑块222位于两个内部下支撑块232之间的横向中部位置。由此，可使支撑在上支撑结构22和下支撑结构23之间的电芯1能够受力更加均匀，以避免局部受力过大而造成电芯1的损坏。

并且，固定筋6分别穿设过上支撑结构22和下支撑结构23，以从多个位置将所有风冷板2纵向串联起来，进而保证了电池模组100整体的稳定性以及提升其整体的牢靠程度。

结合图3、图6和图7所示实施例，电芯防爆阀排烟结构21的纵向一端上设置有向内凹陷的对插孔215，电芯防爆阀排烟结构21的纵向另一端上设置有向外突出的插接件216，对插孔215与插接件216相连通，以便于形成排烟孔212以及组成排烟通道。

其中，风冷板2的插接件216与相邻的另一风冷板2的对插孔215配合插接，以便于相邻两个风冷板2的两个电芯防爆阀排烟结构21之间的配合安装，以进一步保证了排烟通道的连贯性以及密封性，从而使从防爆阀11排出的烟尘以及高温气体只能够从电池模组100横向两端的排烟出口排出。

如图2、图3、图5、图6和图7所示，电池模组100下部还具有用于安装密封圈8的安装槽，以便于密封圈8能够稳定的设置在电池模组进风口101与壳体进风口201之间，以起到有效的密封作用，从而避免从壳体进风口201进入的冷却气体不经过电池模组100而进入电池包1000内部，以保证了对电池模组100的冷却效果。

其中，一部分安装槽形成在内部下支撑块232的下端(参照图6和图7)，而另一部分安装槽形成在端板7的下端(参照图3)，密封圈8适于分别与这两部分安装槽配合安装，以便于保证对电池模组100与壳体200之间各处的密封效果。

根据本发明另一方面实施例的车辆，包括上述实施例中描述的电池包1000。对于车辆的其它构造例如变速器、制动***、转向***等均已为现有技术且为本领域的技术人员所熟知，因此这里对于车辆的其它构造不做详细说明。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种电池包（1000），其特征在于，包括：

壳体（200），所述壳体（200）的底壁开设有壳体进风口（201），所述壳体（200）的侧壁上开设有壳体出风口（202）；

电池模组（100），所述电池模组（100）设置在所述壳体（200）内，所述电池模组（100）的底部形成有电池模组进风口（101），所述壳体进风口（201）与所述电池模组进风口（101）正对紧贴设置且相互连通，所述电池模组（100）的横向两端形成有电池模组出风口（102），所述电池模组出风口（102）与所述壳体出风口（202）相连通；

所述电池模组（100）包括：电芯（1）和风冷板（2），所述风冷板（2）上具有冷却风道（3），每个所述电芯（1）夹设在相邻的两个所述风冷板（2）的两个所述冷却风道（3）之间，所述冷却风道（3）具有风冷板进风口（31）和风冷板出风口（32），所述风冷板进风口（31）形成在所述风冷板（2）的竖向底部且构造为所述电池模组进风口（101）的子进风口，所述风冷板出风口（32）形成在所述风冷板（2）的横向端部且构造为所述电池模组出风口（102）的子出风口；

所述风冷板（2）具有电芯安装空间（4），所述电芯安装空间（4）形成在所述风冷板（2）的至少一个侧壁上，所述冷却风道（3）形成在所述电芯安装空间（4）内，相邻的两个所述风冷板（2）之间设置有定位配合结构，所述定位配合结构上开设有沿纵向贯通的固定孔（53），所述电池模组（100）还包括：固定筋（6），所述固定筋（6）适于依次穿过多个所述风冷板（2）之间的多个所述固定孔（53）以使多个所述风冷板（2）相连接；

所述定位配合结构包括：定位对插组件（5），所述风冷板（2）的一侧壁上设置有向内凹陷的对插配合孔（51），所述风冷板（2）的另一侧壁上设置有向外突出的插接配合套筒（52），所述对插配合孔（51）与所述插接配合套筒（52）相连通，所述风冷板（2）的所述插接配合套筒（52）与相邻的另一所述风冷板（2）的所述对插配合孔（51）配合插接以组成所述定位对插组件（5），所述固定孔（53）形成在所述插接配合套筒（52）上。

2.根据权利要求1所述的电池包（1000），其特征在于，所述壳体进风口（201）构造为吹气进风口。

3.根据权利要求1所述的电池包（1000），其特征在于，所述冷却风道（3）包括：多条子风道（33），多条所述子风道（33）的多个进风端分别与所述风冷板进风口（31）连通，多条所述子风道（33）的多个出风端分别与所述风冷板出风口（32）连通。

4.根据权利要求3所述的电池包（1000），其特征在于，相邻的两条所述子风道（33）由导风凸肋（34）分隔，所述导风凸肋（34）与所述电芯（1）的侧壁相止抵。

5.根据权利要求4所述的电池包（1000），其特征在于，所述导风凸肋（34）包括：长凸肋（341）和短凸肋（342），所述短凸肋（342）设置在相邻的两条所述长凸肋（341）之间，所述短凸肋（342）沿横向平直延伸，所述长凸肋（341）包括：平直段（3411）和竖直段（3412），所述平直段（3411）沿横向平直延伸，所述竖直段（3412）沿竖向延伸，且所述竖直段（3412）的下端靠近所述进风口。

6.根据权利要求1所述的电池包（1000），其特征在于，所述风冷板（2）还包括：电芯防爆阀排烟结构（21），所述电芯防爆阀排烟结构（21）设置在所述风冷板（2）的上端且位于所述冷却风道（3）的上方，所述电芯防爆阀排烟结构（21）的下端开设有电芯防爆阀连通孔（211），所述电芯（1）的防爆阀（11）与所述电芯防爆阀连通孔（211）正对贴合设置。

7.根据权利要求6所述的电池包（1000），其特征在于，所述电芯防爆阀排烟结构（21）上具有沿纵向贯通的排烟孔（212），所述排烟孔（212）与所述电芯防爆阀连通孔（211）连通，多个所述风冷板（2）的多个所述排烟孔（212）相连通以组成排烟通道，所述电池模组（100）的排烟出口设置在所述电池模组（100）的纵向两端，所述排烟出口与所述排烟通道相连通。

8.根据权利要求1所述的电池包（1000），其特征在于，所述风冷板（2）还包括：上支撑结构（22）和下支撑结构（23），所述上支撑结构（22）设置在所述风冷板（2）的上端，所述下支撑结构（23）设置在所述风冷板（2）的下端，所述上支撑结构（22）与所述下支撑结构（23）之间限定出所述电芯安装空间（4），所述电芯（1）限位支撑在所述上支撑结构（22）与所述下支撑结构（23）之间，所述定位对插组件（5）分别形成在所述上支撑结构（22）和所述下支撑结构（23）上。

9.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-8中任一项所述的电池包（1000）。

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