CN111575581A - 一种耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板及其制造方法 - Google Patents

一种耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本申请公开一种耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板，以质量百分数计包括0.14wt％≤C≤0.22wt％；0.30wt％≤Si≤0.60wt％；0.30wt％≤Mn≤1.00wt％；0.010wt％≤Ti≤0.020wt％；0.02wt％≤Nb≤0.04wt％；0.50wt％≤Ni≤1.0wt％；0.20wt％≤Cu≤0.50wt％；0.9wt％≤Cr≤1.3wt％；0.08wt％≤Sb≤0.12wt％；0.0010wt％≤B≤0.0020wt％；0＜S≤0.003wt％；0＜P≤0.012wt％；所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板可兼顾钢板硬度、塑性、韧性、耐磨性和耐腐蚀性的问题。

Description

一种耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板及其制造方法
技术领域
本申请属于钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板及其制造方法。
背景技术
耐磨钢板作为常用的工程机械用钢，广泛用于如矿山、煤矿、冶金等领域的设备上，因矿山、煤矿、冶金等领域的工作环境较为恶劣，因此要求耐磨钢板的耐腐蚀性和耐磨性较高。
但是传统耐磨钢板为了增加钢板的耐磨性，通常通过增加碳含量或Ti含量的方法，上述方法虽然增加了钢板的耐磨性但是不能保证钢板的耐腐蚀性，且上述方法会以钢板的硬度、塑性或韧性作为代价以此来满足高耐磨性的要求。
因此，如何在不影响钢板硬度、塑性和韧性的前提下大幅改善钢板的耐磨性和耐腐蚀性，成为当前冶金和耐磨行业亟待解决的关键技术难题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板及其制造方法，以解决现有技术中无法同时兼顾钢板硬度、塑性、韧性、耐磨性和耐腐蚀性的问题。
为实现上述发明目的，本申请实施例一方面提供了一种耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板以质量百分数计包括：0.14wt％≤C≤0.22wt％；0.30wt％≤Si≤0.60wt％；0.30wt％≤Mn≤1.00wt％；0.010wt％≤Ti≤0.020wt％；0.02wt％≤Nb≤0.04wt％；0.50wt％≤Ni≤1.0wt％；0.20wt％≤Cu≤0.50wt％；0.9wt％≤Cr≤1.3wt％；0.08wt％≤Sb≤0.12wt％；0.0010wt％≤B≤0.0020wt％；0＜S≤0.003wt％；0＜P≤0.012wt％；其余为铁和其他不可避免的杂质，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的耐酸腐蚀指数I为7.0～15；其中耐酸腐蚀指数的计算公式为：
I＝26.01(％Cu)+3.88(％Ni)+1.20(％Cr)+1.49(％Si)+17.28(％P)-7.29(％Cu)(％Ni)-9.10(％Ni)(％P)-33.39(％Cu)2
其中，括号内元素符号为相应元素的质量百分数，％元素符号表示相应元素的质量百分数乘以100。
可选地，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板以质量百分数计包括：0.14wt％≤C≤0.18wt％；0.30wt％≤Si≤0.50wt％；0.30wt％≤Mn≤0.60wt％；0.012wt％≤Ti≤0.018wt％；0.02wt％≤Nb≤0.03wt％；0.50wt％≤Ni≤0.8wt％；0.25wt％≤Cu≤0.45wt％；0.9wt％≤Cr≤1.3wt％；0.08wt％≤Sb≤0.10wt％；0.0015wt％≤B≤0.0020wt％；0＜S≤0.003wt％；0＜P≤0.012wt％；其余为铁和其他不可避免的杂质。
可选地，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板以重量百分数计包括：C：0.15wt％；Si：0.40wt％；Mn：0.45wt％；Ti：0.014wt％；Nb：0.02wt％；Ni：0.65wt％；Cu：0.38wt％；Cr：1.1wt％；Sb：0.10wt％；B：0.0018wt％；S：0.001wt％；P：0.0005wt％；其余为铁和其他不可避免的杂质。
可选地，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的耐酸腐蚀指数I为7～10。
可选地，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板组织包括回火马氏体和碳化物。
可选地，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的屈服强度为1100MPa～1300MPa，抗拉强度为1300MPa～1500MPa，钢板硬度HBW420～480，延伸率为8％～15％，-40℃冲击功为27J～70J。
另一方面，本申请实施例提供了一种耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的制造方法，具体包括以下步骤：将钢水冶炼为板坯，热轧板坯形成钢卷，将钢卷依次经开平、淬火、回火处理，获得耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板。
可选地，所述将钢水冶炼为板坯包括：钢水依次经KR法脱硫、转炉炼钢、RH法精炼处理后，连铸为板坯，其中所述连铸的步骤包括，连铸拉速为0.8～1.3m/min。
可选地，所述热轧板坯形成钢卷包括：所述板坯依次进行再加热、粗轧、精轧、层流冷却后，卷取形成钢卷，其中所述再加热的步骤包括，将所述板坯进行再加热，加热温度为1200～1300℃，保温时间为20～30min；和/或
所述粗轧的步骤包括：粗轧的总压下率为75％～85％，粗轧的单道次压下率为15％～25％；粗轧后的板坯表面温度为1050℃～1100℃；和/或
所述精轧的步骤包括：精轧的总压下率为60％～80％，精轧的单道次压下率为12％～20％；精轧的终轧温度为840℃～890℃；和/或
所述层流冷却的步骤包括，层流冷却的冷却速度为10℃/s～25℃/s；和/或
所述卷取的步骤包括，卷取温度为560～650℃。
可选地，所述淬火的步骤包括，淬火加热温度为850℃～900℃，淬火保温时间为20min～60min；和/或
所述回火的步骤包括，回火温度为150℃～200℃，回火保温时间为30～60min。
与现有技术相比，本申请具有以下有益效果：
本申请实施例所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板中包括较高的耐蚀元素Cr、Ni、Sb、Cu，一方面可以保证钢板的耐蚀性能，其耐酸腐蚀指数I可以达到7.0以上；另一方面较高的Cr含量可以保证在相对比较低的C含量下还有较高的硬度，通过Sb和Cr的复合添加，协同在锈层中富集，并形成一层致密的高于基体几倍的富含Sb、Cr等元素的致密氧化膜，显著阻碍浸蚀性离子传输并更加耐硫酸根和氯离子共存的腐蚀环境。Sb对耐硫酸性、耐盐酸性以及耐含有氯化物的酸腐蚀性有效果，Sb量越多则耐硫酸性越高，但是会对热加工性、钢板以及焊接接头的韧性降低。较高的Ni含量可以保证材料在比较高的强度的同时拥有较好的低温冲击韧性。本申请实施例对各化学元素的适当控制，精确的成分配比、简单的炼钢、轧制与冷却工艺获得钢板较好的力学、焊接，耐酸腐蚀等综合性能。
本申请实施例所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的屈服强度为1100MPa～1300MPa，抗拉强度为1300MPa～1500MPa，钢板硬度HBW420～480，延伸率为8％～15％，-40℃冲击功为27J～70J，其在酸腐蚀条件下的使用寿命能达到Hardox450的2.5倍以上。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请一实施例提供的耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的金相组织图。
图2为本申请另一实施例提供的耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的金相组织图。
具体实施方式
为了使本发明要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一方面，本申请实施例提出了一种耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板。
本申请实施例中，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板以质量百分数计包括：0.14wt％≤C≤0.22wt％；0.30wt％≤Si≤0.60wt％；0.30wt％≤Mn≤1.00wt％；0.010wt％≤Ti≤0.020wt％；0.02wt％≤Nb≤0.04wt％；0.50wt％≤Ni≤1.0wt％；0.20wt％≤Cu≤0.50wt％；0.9wt％≤Cr≤1.3wt％；0.08wt％≤Sb≤0.12wt％；0.0010wt％≤B≤0.0020wt％；0＜S≤0.003wt％；0＜P≤0.012wt％；其余为铁和其他不可避免的杂质，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的耐酸腐蚀指数I为7.0～15。
一实施例中，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的耐酸腐蚀指数I为10～15。
一实施例中，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的耐酸腐蚀指数I为12～15。
其中耐酸腐蚀指数I的计算公式如下所示，
I＝26.01(％Cu)+3.88(％Ni)+1.20(％Cr)+1.49(％Si)+17.28(％P)-7.29(％Cu)(％Ni)-9.10(％Ni)(％P)-33.39(％Cu)2
其中，括号内元素符号为相应元素的质量百分数，％元素符号表示相应元素的质量百分数乘以100。
本申请实施例中加入比较高的耐蚀元素Cr、Ni、Sb、Cu，一方面可以保证钢板的耐蚀性能，其耐酸腐蚀指数I可以达到7.0以上；另一方面较高的Cr含量可以保证在相对比较低的C含量下还有较高的硬度，通过Sb和Cr的复合添加，协同在锈层中富集，并形成一层致密的高于基体几倍的富含Sb、Cr等元素的致密氧化膜，显著阻碍浸蚀性离子传输并更加耐硫酸根和氯离子共存的腐蚀环境。Sb对耐硫酸性、耐盐酸性以及耐含有氯化物的酸腐蚀性有效果，Sb量越多则耐硫酸性越高，但是会对热加工性、钢板以及焊接接头的韧性降低。较高的Ni含量可以保证材料在比较高的强度的同时拥有较好的低温冲击韧性。
一实施例中，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板以质量百分数计包括：0.14wt％≤C≤0.18wt％；0.30wt％≤Si≤0.50wt％；0.30wt％≤Mn≤0.60wt％；0.012wt％≤Ti≤0.018wt％；0.02wt％≤Nb≤0.03wt％；0.50wt％≤Ni≤0.8wt％；0.25wt％≤Cu≤0.45wt％；0.9wt％≤Cr≤1.3wt％；0.08wt％≤Sb≤0.10wt％；0.0015wt％≤B≤0.0020wt％；0＜S≤0.003wt％；0＜P≤0.012wt％；其余为铁和其他不可避免的杂质。
一实施例中，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板以质量百分数计包括：0.15wt％≤C≤0.16wt％；0.35wt％≤Si≤0.45wt％；0.40wt％≤Mn≤0.50wt％；0.013wt％≤Ti≤0.015wt％；0.02wt％≤Nb≤0.25wt％；0.6wt％≤Ni≤0.7wt％；0.35wt％≤Cu≤0.40wt％；0.9wt％≤Cr≤1.1wt％；0.08wt％≤Sb≤0.10wt％；0.0016wt％≤B≤0.0018wt％；0＜S≤0.002wt％；0＜P≤0.010wt％；其余为铁和其他不可避免的杂质。
作为一具体实施例，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板以质量百分数计包括，C：0.15wt％；Si：0.40wt％；Mn：0.45wt％；Ti：0.014wt％；Nb：0.02wt％；Ni：0.65wt％；Cu：0.38wt％；Cr：1.1wt％；Sb：0.10wt％；B：0.0018wt％；S：0.001wt％；P：0.0005wt％；其余为铁和其他不可避免的杂质。
本申请实施例中，各化学元素的添加原理如下：
碳C：碳可提高钢板的淬透性，具有强烈的固溶强化作用，显著提高马氏体耐磨钢板的强度和硬度；但是当碳含量过高时，耐磨钢板的延伸率、冲击功性能降低，焊接性能变差；考虑其他力学性能和加工性能等方面的考虑，本申请实施例将C含量控制为0.14wt％～0.22wt％。
硅Si：Si元素固溶在钢板中，具有一定的固溶强化作用，可以提高钢板的强度。Si含量过高，会抑制渗碳体的形成，同时较高的Si含量会扩大铁素体相的形成。因此，本申请实施例中的Si含量控制为0.30wt％～0.60wt％。
锰Mn：Mn元素是弱碳化物形成元素，通常固溶在钢板中，起到固溶强化的效果；Mn含量过高会导致板坯开裂倾向加大，容易在板坯生产过程中形成纵裂等缺陷，而Mn含量较低则对强度的贡献较小，因此须添加C元素或者其它贵重合金元素如Mo元素等以保证钢板的强度。但是添加C元素会恶化钢板的焊接性能，添加其它贵重元素会提高钢板成本。因此，为了使钢板具有良好的强韧性，本申请实施例中Mn元素的含量控制为0.30wt％～1.00wt％。
钛Ti：Ti元素主要用来固N，Ti与N在高温时形成TiN，板坯加热奥氏体化时，TiN会抑制奥氏体晶粒长大。热轧过程中，Ti与C在较低温度区间形成、TiC，细小的TiC颗粒有利于提高钢板的低温冲击性能。但当Ti含量过高，则会形成粗大的方形TiN析出，钢板在受力时应力会集中在TiN颗粒附近，成为微裂纹的形核长大源，降低钢板的疲劳性能。综合以上，本申请实施例中的Ti元素含量控制为0.010wt％～0.020wt％。
铌Nb：铌是强碳和氮的化合物形成元素，对晶粒细化的作用十分明显。通过热轧过程中NbC应变诱导析出阻碍形变奥氏体的恢复、再结晶，经控制轧制和控制冷却使精轧阶段非再结晶区轧制的形变奥氏体组织在相变时转变为细小的相变产物，以使钢具有高强度和高韧性，适当的含量充分发挥控制轧制的作用。而Nb含量较高会在回火过程中形成较粗大的NbC析出，从而降低钢板的低温冲击功。因此，为控制钢板微观组织和力学性能，本申请实施例中控制Nb元素的含量为0.020wt％～0.040wt％。
铬Cr：Cr元素和Fe元素可以形成连续固溶体，并与C元素形成多种碳化物。Cr元素可取代渗碳体中的Fe元素形成M3C，并可形成M7C3和M23C6，M3C、M7C3和M23C6这些相都可以显著提高钢板的硬度和耐磨性，固溶在钢中的Cr元素和Cr的碳化物会提高钢板的强度。另外由于Cr可显著提高钢板耐蚀性，因此加入高含量的Cr后会显著提高钢板的耐酸腐蚀能力。但较高含量的Cr会形成较粗大的碳化物，从而恶化钢板的冲击性能。因此，为保证钢板的耐蚀性能和强度，本申请实施例中控制Cr元素的含量为0.9wt％～1.3wt％。
锑Sb：Sb通常作为有害元素在钢中不断富集，严重地影响钢材的质量。本申请实施例中Sb是改善耐蚀性的有效元素，通过Sb和Cr的复合添加，协同在锈层中富集，并形成一层致密的高于基体几倍的富含Sb、Cr等元素的致密氧化膜，显著阻碍浸蚀性离子传输并更加耐硫酸根和氯离子共存的腐蚀环境。为了确保获得所需要的耐腐蚀性能，必须发挥二种元素共同的效果。同时Ti和Sb的相互吸引，当Ti偏聚到晶界上时，也将Sb拖曳到晶界上，使得Sb以细小的第二相粒子析出，而非夹杂物形式析出，粒子尺寸在10～30nm之间，从而提高钢板的强度。Sb对耐硫酸性、耐盐酸性以及耐含有氯化物的酸腐蚀性有效果，Sb量越多则耐硫酸性越高，但是会对热加工性、钢板以及焊接接头的韧性降低。因此，本申请实施例中控制Sb元素的含量为0.08wt％～0.10wt％。
铜Cu：Cu是提高钢板耐腐蚀性能的必须添加元素，其在钢板的表面形成致密的硫化物薄膜，可以提高钢板的耐均匀腐蚀和抗局部腐蚀性能，为了达到耐腐蚀保护效果，Cu含量应高于0.2％。但当Cu含量超过0.5％以后，会使钢的热加工性能和焊接性恶化。因此本申请实施例中控制Cu元素的含量为0.20wt％～0.50wt％。
镍Ni：Ni同样是提高耐蚀性的元素，通常与Cu配合使用。为了达到耐腐蚀的保护效果，Ni含量应在0.05％以上。但是当Ni含量超过2.0％以后，其效果达到饱和，不仅会带来成本的增加，而且使钢板的加工性能和焊接性恶化。Ni可以显著改善钢的低温韧性，对冲击韧性和韧脆转变温度具有有利的作用，但考虑到成本因素，本申请实施例中控制Ni元素含量为0.50wt％～1.0wt％。
硼B：B元素添加在钢中会提高钢板的淬透性，形成贝氏体或马氏体组织。B含量较高时，B原子会在晶界富集，降低晶界结合能，从而在受到冲击作用时会发生沿晶解离断裂。因此，本申请实施例中控制B元素的含量为0.0010wt％～0.0020wt％。
P、S、O、N：钢中的有害杂质元素，会显著降低钢的塑韧性和焊接性能，因此应尽可能的减少上述杂质元素含量。
本申请实施例中，对以上所述元素的适当控制，精确的成分配比、简单的炼钢、轧制与冷却工艺获得钢板较好的力学、焊接，耐酸腐蚀等综合性能。
本申请实施例中所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板包含马氏体相和碳化物，其中碳化物主要为碳化铬，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的屈服强度为1100MPa～1300MPa，抗拉强度为1300MPa～1500MPa，钢板硬度HBW420～480，延伸率为8％～15％，-40℃冲击功为27J～70J，其在酸腐蚀条件下的使用寿命能达到Hardox450的2.5倍以上。
另一方面，本申请实施例提出了一种耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的制造方法。
本申请实施例中，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的制造方法，包括以下步骤：
S100，将钢水冶炼为板坯；
所述将钢水冶炼为板坯包括：钢水依次经KR法脱硫、转炉炼钢、RH法精炼处理后，连铸为板坯，其中所述连铸的步骤包括，连铸拉速为0.8～1.3m/min。
S200，热轧板坯形成钢卷；
所述热轧板坯形成钢卷包括：所述板坯依次进行再加热、粗轧、精轧、层流冷却后，卷取形成钢卷，
其中所述再加热的步骤包括，可以将连铸成的钢坯送入均热炉或加热炉中加热，当钢坯加热至1200～1300℃后，保温时间20～30min。此加热温度和保温时间可以使得钢坯中的奥氏体组织均匀化，钢坯中的Nb和Ti等的碳化物充分溶解，而TiN也会部分溶解以阻止原始奥氏体晶粒的长大。
所述粗轧的步骤包括：加热后的钢坯送入粗轧机组进行粗轧，粗轧可以为5道次或7道次，粗轧机的单道次压下率≥15％，钢坯在粗轧机上的总压下率为75％～85％；粗轧的终轧温度为1080℃；钢坯经粗轧后成为中间坯。优选地，粗轧机的单道次压下率为15％～25％。
所述精轧的步骤包括：中间坯送入精轧机组进行精轧，精轧可以为5道次或7道次，精轧机的单道次压下率≥12％，钢坯在精轧机上的总压下率大于60％；精轧的终轧温度为840℃～890℃；优选地，精轧机的单道次压下率为12％～20％，精轧机的总压下率为60％～80％。
所述层流冷却和卷取的步骤包括，精轧后的中间坯可以以冷却速度10℃/S～25℃/s进行冷却，将钢板冷却到560～650℃；钢板在560～650℃条件下卷取成钢卷。
S300，将钢卷依次经开平、淬火、回火处理，获得耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板。
将下线钢卷进行堆冷或者缓慢冷却到室温；然后在低于70℃的条件下进行开平为钢板，
开平后将钢板进行淬火处理，淬火加热温度为850℃～900℃，淬火保温时间为20min～60min；淬火后进行回火处理，回火温度为150℃～200℃，回火保温时间为30～60min。
回火保温后空冷。
以下通过具体实施例对本发明作进一步解释：
实施例1～2所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板及对比例的成分见表1，控轧控冷工艺参数见表2，力学性能见表3，周期浸润试验结果见表4，对比钢种采用Hardox450。
表1
组分(％) C Si Mn Ti Nb Ni Cu Cr B S P Sb
实施例1 0.17 0.40 0.45 0.014 0.02 0.65 0.38 1.0 0.0018 0.001 0.0005 0.09
实施例2 0.17 0.50 0.50 0.018 0.03 0.70 0.45 1.2 0.0020 0.003 0.0004 0.11
对比例1 0.18 0.49 1.20 0.004 0.016 0.08 0.01 0.62 0.0012 0.001 0.007 /
实施例1～2和对比例所述钢板的制备方法，包括以下步骤：
钢水以KR脱硫后经210吨转炉冶炼，经KR法脱硫、转炉冶炼、RH法精炼，连铸为板坯，板坯经再加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取为钢卷，钢卷依次经开平、淬火、回火处理为耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板，可将所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板喷印、打包、入库。
表2
Figure BDA0002484610430000101
实施例1所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的厚度为8mm，其金相组织图如图1所示，图1中钢板金相组织为回火马氏体组织加少量的碳化物。
实施例2所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的厚度为8mm，其金相组织图如图2所示，图2中的钢板金相组织为回火马氏体组织加少量的碳化物。
各实施例及对比例的具体力学性能见表3。
表3
Figure BDA0002484610430000111
实施例1～2所述的耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板屈服强度均大于1100MPa，抗拉强度大于1400MPa。断后延伸率大于10％，-40℃冲击功大于27J。
周期浸润试验：在20℃下，20wt％硫酸中，全浸24h下，其浸润结果如表4所示：
表4
编号 小时失重(g·m<sup>-2</sup>·h) 24小时相对腐蚀速率
实施例1 5.037 9.04％
实施例2 3.498 6.28％
对比例 55.722 100％
通过表4可以看出，相比于对比例，实施例1～2的相对腐蚀速率小于10％，其耐候性大幅提高，其相对腐蚀速率小于同级别马氏体耐磨钢Hardox450的10％。实施例1～2在保证钢板硬度、塑性和韧性的同时，显著提高了其耐酸腐蚀性能。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板，其特征在于，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板以质量百分数计包括：0.14wt％≤C≤0.22wt％；0.30wt％≤Si≤0.60wt％；0.30wt％≤Mn≤1.00wt％；0.010wt％≤Ti≤0.020wt％；0.02wt％≤Nb≤0.04wt％；0.50wt％≤Ni≤1.0wt％；0.20wt％≤Cu≤0.50wt％；0.9wt％≤Cr≤1.3wt％；0.08wt％≤Sb≤0.12wt％；0.0010wt％≤B≤0.0020wt％；0＜S≤0.003wt％；0＜P≤0.012wt％；其余为铁和其他不可避免的杂质，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的耐酸腐蚀指数I为7.0～15；其中耐酸腐蚀指数的计算公式为：
I＝26.01(％Cu)+3.88(％Ni)+1.20(％Cr)+1.49(％Si)+17.28(％P)-7.29(％Cu)(％Ni)-9.10(％Ni)(％P)-33.39(％Cu)2
其中，括号内元素符号为相应元素的质量百分数，％元素符号表示相应元素的质量百分数乘以100。
2.根据权利要求1所述的耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板，其特征在于，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板以重量百分数计包括：0.14wt％≤C≤0.18wt％；0.30wt％≤Si≤0.50wt％；0.30wt％≤Mn≤0.60wt％；0.012wt％≤Ti≤0.018wt％；0.02wt％≤Nb≤0.03wt％；0.50wt％≤Ni≤0.8wt％；0.25wt％≤Cu≤0.45wt％；0.9wt％≤Cr≤1.3wt％；0.08wt％≤Sb≤0.10wt％；0.0015wt％≤B≤0.0020wt％；0＜S≤0.003wt％；0＜P≤0.012wt％；其余为铁和其他不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板，其特征在于，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板以重量百分数计包括：C：0.15wt％；Si：0.40wt％；Mn：0.45wt％；Ti：0.014wt％；Nb：0.02wt％；Ni：0.65wt％；Cu：0.38wt％；Cr：1.1wt％；Sb：0.10wt％；B：0.0018wt％；S：0.001wt％；P：0.0005wt％；其余为铁和其他不可避免的杂质。
4.根据权利要求1所述的耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板，其特征在于，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的耐酸腐蚀指数I为7～10。
5.根据权利要求1所述的耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板，其特征在于，所述耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的屈服强度为1100MPa～1300MPa，抗拉强度为1300MPa～1500MPa，钢板硬度HBW420～480，延伸率为8％～15％，-40℃冲击功为27J～70J。
6.一种如权利要求1～5任一项所述的耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：将钢水冶炼为板坯，热轧板坯形成钢卷，将钢卷依次经开平、淬火、回火处理，获得耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板。
7.根据权利要求6所述的耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板，其特征在于，所述将钢水冶炼为板坯包括：钢水依次经KR法脱硫、转炉炼钢、RH法精炼处理后，连铸为板坯，其中所述连铸的步骤包括，连铸拉速为0.8～1.3m/min。
8.根据权利要求6所述的耐酸腐蚀的马氏体耐磨钢板，其特征在于，所述热轧板坯形成钢卷包括：所述板坯依次进行再加热、粗轧、精轧、层流冷却后，卷取形成钢卷，其中所述再加热的步骤包括，将所述板坯进行再加热，加热温度为1200～1300℃，保温时间为20～30min；和/或
所述粗轧的步骤包括：粗轧的总压下率为75％～85％，粗轧的单道次压下率为15％～25％；粗轧后的板坯表面温度为1050℃～1100℃；和/或
所述精轧的步骤包括：精轧的总压下率为60％～80％，精轧的单道次压下率为12％～20％；精轧的终轧温度为840℃～890℃；和/或
所述层流冷却的步骤包括，层流冷却的冷却速度为10℃/s～25℃/s；和/或
所述卷取的步骤包括，卷取温度为560～650℃。
9.根据权利要求6所述的高耐磨性的马氏体耐磨钢板的制造方法，其特征在于，所述淬火的步骤包括，淬火加热温度为850℃～900℃，淬火保温时间为20min～60min。
10.根据权利要求6所述的高耐磨性的马氏体耐磨钢板的制造方法，其特征在于，所述回火的步骤包括，回火温度为150℃～200℃，回火保温时间为30～60min。
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