CN115386805A - 一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢及其制造方法，耐候钢的化学成分按重量计为：C：0.05～0.08％，Si：0.20～0.50％，Mn：1.00～1.50，Cu：0.20～0.50％，Cr：0.20～0.65％，Mo：0.10～0.25％，N i：0.20～0.40％，Nb：0.010～0.045％，V：0.01～0.05％，T i：0.007～0.020％，P≤0.015％，S≤0.005％，Al：0.01～0.03％，N＜0.004％，其余为铁Fe以及不可避免的杂质；该桥梁耐候钢制造方法为：电炉或转炉冶炼、炉外精炼、板坯连铸、加热、轧制、冷却、热处理；根据上述成分及工艺，轧材可得到如下良好的综合性能：屈服强度Rp0.2＞600MPa，抗拉强度Rm＞750MPa，断后伸长率A＞18％，均匀延伸率Agt＞7％，‑40℃的平均冲击功KV2＞220J,屈强比Rp0.2/Rm≤0.80，ASTMG101‑01耐腐蚀指数I＞6.4，可广泛满足于高性能桥梁耐候钢制造要求。

Description

一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢及其制造方法
技术领域
本发明属于合金钢加工技术领域，具体是一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢及其制造方法。
背景技术
高性能桥梁耐候钢因具有高强度、高韧性、低屈强比、易焊接、耐腐蚀和抗疲劳等多项优良性能，此外，具备自重轻、维护成本低等优势，可广泛应用于架造铁路、公路、跨海、跨江桥梁建设等重点工程，成为目前桥梁钢研究和应用的重点方向。
桥梁耐候钢一般为含量小于0.04％的低磷焊接结构用钢，其表面能形成保护性锈层，可以有效阻滞腐蚀介质的渗入和传输，其耐大气腐蚀性能为普通桥梁钢的2～8倍；国内桥梁耐候钢主要以Q375qENH和Q420qENH为主，Q500qENH桥梁钢在局部地方得到示范应用；目前，Q500qENH桥梁钢在实验室条件下，控制较好的屈强比结果为≤0.85，但实际生产中其屈强比完全控制在低于0.85，尚有较大的难度，随着跨海大桥、国际特大桥梁等一系列重大交通工程的陆续实施，开发屈服强度≥550MPa的桥梁耐候钢势在必行；随着高性能桥梁钢强度的增加，其高强度与低屈强比、高韧性与低屈强比的匹配难度显著增大，因此，针对更高强度(屈服强度≥500MPa)的高性能桥梁耐候钢，难以实现低成本、高强度、高韧性、低屈强比、耐腐蚀等多种性能兼顾或匹配的问题，如何采用合理的微合金化设计和适当的控轧空冷技术相结合开发低成本高性能桥梁耐候钢，成为桥梁钢工程建设的迫切需求和技术难题。
发明内容
解决的技术问题：
针对现有技术的不足，本发明提供了一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢及其制造方法，其中的耐候钢具有高强度、高韧性、低屈强比、易焊接和高耐蚀性的桥梁结构用钢，通过使用该制造工艺，显著提高桥梁钢强度的同时，保持了其高塑性和高韧性，实现了低屈强比的控制，有效解决了传统桥梁耐候钢高强度、高塑韧性与低屈强比协同的突出矛盾。
技术方案：
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢，该耐候钢的化学成分按重量百分比为：
C：0.05～0.08％，Si：0.20～0.50％，Mn：1.00～1.50，Cu：0.20～0.50％，Cr：0.20～0.65％，Mo：0.10～0.25％，Ni：0.20～0.40％，Nb：0.010～0.045％，V：0.01～0.05％，Ti：0.007～0.020％，P≤0.015％，S≤0.005％，Al：0.01～0.03％，N＜0.004％，其余为铁Fe以及不可避免的杂质。
在一种可能的实现方式中，在该耐候钢的化学成分中，Nb、V以及Ti所占整个耐候钢的化学成分不超过0.20％。
本发明各元素的作用及配比依据如下：
C：提高钢的淬透性，具有强烈的固溶强化作用，可显著提高钢的强度；同时C与Ti结合形成TiC，TiC具有抑制奥氏体再结晶从而细化相变后组织以及沉淀强化作用；本发明中碳含量为0.05～0.07％，碳含量低于0.05％时，钢的淬透性较低和强度都较低，碳含量高于0.07％，钢的塑韧性、加工性能和焊接性能恶化。
Si：在钢中具有较高的固溶度，能够增加钢中铁素体的体积分数，细化晶粒，有利于提高韧性，同时具有一定的脱氧能力但过量的Si将恶化钢的韧性及焊接性能，因此本发明中硅含量的范围为0.20～0.50％。
Mn：显著提高钢的淬透性，降低钢的相变温度，具有一定的固溶强化作用，是一种重要的强韧化元素，但是Mn含量较高时，其在铸坯中的偏析倾向增加，钢的回火脆性敏感性增大，另外对焊接性能不利；因此，本发明中锰含量的范围为1.00％～1.50％。
Cr：显著改善钢的钝化能力，提高耐大气腐蚀性能；铬促进中温转变贝氏体的形成，有利于提高钢种M/A岛的数量，对降低屈强比有利，但过高的铬不但增加了钢板的制造成本，而且对韧性和焊接性能不利；因此，本发明中铬含量的范围为0.30～0.65％。
Ni：提高强度同时能改善韧性，并显著提高淬透性，可有效阻止铜的热脆引起的热裂；另外，镍可促使锈层结晶颗粒细化，促进γ-FeOOH转变为α-FeOOH稳定相，增加钢的耐大气腐蚀能力；但过高的Ni会提高氧化皮的粘附性，压入钢中会在表面形成热轧缺陷，此外不利于焊接性能；因此，本发明中Ni含量的范围为0.20～0.40％。
Mo：显著提高钢的淬透性，降低回火脆性，提高钢的耐延迟断裂性能，强烈推迟珠光体相变，有利于获得贝氏体；Mo对稳定锈层和提升耐蚀性能有利，其与Nb、V等微合金元素复合析出，有利于提高沉淀强化能力，本发明中Mo含量的范围为0.10～0.25％。
Cu：具有一定的固溶和沉淀强化作用，显著提高钢的耐大气腐蚀性能，但过高的铜含量，对焊接性能不利，且热轧时易发生网裂；本发明中铜含量的范围为0.20～0.50％。
Nb：具有较强细化相变后组织的作用。通过固溶铌及形变诱导析出Nb(C,N)对奥氏体再结晶强烈抑制作用，获得具有高缺陷密度的未再结晶奥氏体，提高后续相变率并细化相变后组织，此外，固溶于奥氏体中的铌提高淬透性比较显著，本发明中铌含量的范围为0.010～0.045％。
Ti：对钢进行微钛处理后，形成的TiN、Ti(C,N)可有效抑制轧前均热和焊接热影响区原始奥氏体晶粒的粗化，提高低温韧性，有利于改善钢的焊接性能。过少的钛不利于发挥其所述作用，其含量不宜低于0.007％，过多的钛易形成放行的TiN夹杂，降低低温韧性，其含量不宜超过0.020％。因此，本发明中钛含量的范围为0.007～0.020％。
V：V在钢中以两种形式存在：固溶于钢中的钒和碳氮化钒析出相，其中，固溶钒能够明显提高钢的淬透性，而V是一种相当强烈的碳化物形成元素，适量的V具有明显的沉淀析出强化作用，但V含量过高，沉淀强化作用显著，会使基材和热影响区韧性变差同时不利于钢的焊接性能，因此，本发明中钒含量的范围为0.01～0.05％。
Al：钢中的主要脱氧元素，微量的Al可以减少夹杂物含量，并细化晶粒，提高冲击韧性；但含量过高会导致Al的氧化物夹杂增多，不利于钢的纯净度，进而影响钢的焊接性及耐候性，本发明中Al含量的控制范围为0.010～0.030％。
P和S：钢中的杂质元素，显著降低塑韧性和焊接性能，防止由于铜的晶界偏析及CuS(或Cu2S)析出引起钢坯及轧材表面开裂，因此，本发明中磷、硫的含量分别控制在P≤0.015％和S≤0.005％的范围内。
N：降低钢的韧性和焊接性能，因此，氮含量控制在0.004％以内。
一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢，该耐候钢的制造方法包括如下具体步骤：
S1、电炉或转炉冶炼；
S2、炉外精炼；
S3、板坯连铸或模铸；
S4、连铸坯加热；
其中，连铸坯或铸锭开坯后放入加热炉中加热，此时加热的温度为1200～1250℃，加热时间为1～5h；
S5、控制轧制；
S6、控制冷却；
轧制工序采用两阶段控轧工艺：
在第一阶段中，开轧温度≥1130℃，终轧温度≥1000℃，粗轧轧制3～6道次，累计压下率≥60％；
在第二阶段中，开轧温度≥930℃，精轧轧制5～10道次，终轧温度为800～860℃，累计压下率≥70％，然后以15～25℃/s的速度冷却至420～500℃，最后空冷至室温；
S7、热处理；
对钢板进行热处理时的回火温度为530～570℃，保温时间20～120分钟，保温后空冷至室温，此时即可获得最终所需的耐候板。
上述在进行保温处理时，将保温时间设为t分钟，t＝钢板的厚度+10～50，其中的钢板的厚度单位为mm。
通过上述工艺，该桥梁耐候钢的基体组织为多边形铁素体和粒状贝氏体(粒状贝氏体约占70～80％，多边形铁素体约20～35％)，平均晶粒尺寸约为3.6μm，并有大量细小的纳米相；钢板的屈服强度达630MPa，抗拉强度达790MPa，断后伸长率大于18％，均匀延伸率大于7.0％，-40℃的平均冲击功大于220J，洛氏硬度HB210，机加工性能、焊接性能和腐蚀性能优良，满足高性能桥梁耐候钢的制造要求。
有益效果:
本方案中，在保证桥梁耐候钢屈服强度Rs≥600MPa，抗拉强度Rm≥750MPa的同时，实现了断后延伸率≥18％，均匀延伸率大于7.0％，-40℃的平均冲击功大于220J的高塑韧性，同时屈强比≤0.80，耐腐蚀的综合性能优良，在提高桥梁钢强度的同时，保持了其高塑性和高韧性，实现了低屈强比的控制，有效解决了传统桥梁耐候钢高强度、高塑韧性与低屈强比协同的突出矛盾，具有广阔的应用前景。
附图说明
图1是本发明低屈强比高韧性600MPa级桥梁耐候钢微观组织的示意图；
图2是本发明的低屈强比高韧性600MPa级桥梁耐候钢中析出相的TEM像示意图；
图3是本发明的低屈强比高韧性600MPa级桥梁耐候钢的XRD图谱。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢及其制造方法，其中的耐候钢具有高强度、高韧性、低屈强比、易焊接和高耐蚀性的桥梁结构用钢，通过使用该制造工艺，显著提高桥梁钢强度的同时，保持了其高塑性和高韧性，实现了低屈强比的控制，有效解决了传统桥梁耐候钢高强度、高塑韧性与低屈强比协同的突出矛盾。
本申请实施例中的技术方案为解决上述问题，总体思路如下：
实施例1：
本实施例说明整个耐候钢的具体制造方法，包括如下具体步骤：S1、电炉或转炉冶炼；S2、炉外精炼；S3、板坯连铸或模铸；S4、连铸坯加热；其中，连铸坯或铸锭开坯后放入加热炉中加热，此时加热的温度为1200～1250℃，加热时间为1～5h；S5、控制轧制；S6、控制冷却；轧制工序采用两阶段控轧工艺：在第一阶段中，开轧温度≥1130℃，终轧温度≥1000℃，粗轧轧制3～6道次，累计压下率≥60％；
在第二阶段中，开轧温度≥930℃，精轧轧制5～10道次，终轧温度为800～860℃，累计压下率≥70％，然后以15～25℃/s的速度冷却至420～500℃，最后空冷至室温；S7、热处理；对钢板进行热处理时的回火温度为530～570℃，保温时间20～120分钟，保温后空冷至室温，此时即可获得最终所需的耐候板。上述在进行保温处理时，将保温时间设为t分钟，t＝钢板的厚度+10～50，其中的钢板的厚度单位为mm。
其中，首先采用真空感应炉冶炼150kg化学组成如表1所示的钢水，然后进行浇注，该钢锭开坯并热锻成断面120mm×120mm的钢坯，将钢坯加热至1240℃，保温2h；
然后采用如下两阶段轧制方案，第一段的粗轧开轧温度1180℃，累计压下率60％，第二阶段的精轧开轧温度950℃，终轧温度800℃，累计压下率70％，轧制后喷水冷却至500℃，然后空冷至室温；随后在530℃回火1h空冷至室温。
表1为本发明实施例钢和对比钢的熔炼化学成分(质量百分比，％)
Figure BDA0003830174530000061
注：“—”表示本钢中Mo含量很低，可忽略不计。
实施例2：
首先采用真空感应炉冶炼150kg化学组成如表1所示的钢水，然后进行浇注，该钢锭开坯并热锻成断面120mm×120mm的钢坯，将钢坯加热至1230℃，保温2h；
然后采用如下两阶段轧制方案，第一段的粗轧开轧温度1150℃，累计压下率65％，第二阶段的精轧开轧温度940℃，终轧温度820℃，累计压下率70％，轧制后喷水冷却至470℃，然后空冷至室温；随后在550℃回火1h空冷至室温。
实施例3：
首先采用真空感应炉冶炼150kg化学组成如表1所示的钢水，然后进行浇注，该钢锭开坯并热锻成断面120mm×120mm的钢坯，将钢坯加热至1220℃，保温2h；
然后采用如下两阶段轧制方案，第一段的粗轧开轧温度1130℃，累计压下率70％，第二阶段的精轧开轧温度930℃，终轧温度800℃，累计压下率80％，轧制后喷水冷却至450℃，然后空冷至室温；随后在540℃回火1h空冷至室温。
表2为本发明实施例钢和对比钢的力学性能
Figure BDA0003830174530000071
最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (8)

1.一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢，其特征在于，该耐候钢的化学成分按重量百分比为：
C：0.05～0.08％，Si：0.20～0.50％，Mn：1.00～1.50，Cu：0.20～0.50％，Cr：0.20～0.65％，Mo：0.10～0.25％，Ni：0.20～0.40％，Nb：0.010～0.045％，V：0.01～0.05％，Ti：0.007～0.020％，P≤0.015％，S≤0.005％，Al：0.01～0.03％，N＜0.004％，其余为铁Fe以及不可避免的杂质。
2.如权利要求1所述的一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢，其特征在于：在该耐候钢的化学成分中，Nb、V以及Ti所占整个耐候钢的化学成分不超过0.20％。
3.如权利要求1所述的一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢，其特征在于：该耐候钢的制造方法包括如下具体步骤：
S1、电炉或转炉冶炼；
S2、炉外精炼；
S3、板坯连铸或模铸；
S4、连铸坯加热；
S5、控制轧制；
S6、控制冷却；
S7、热处理。
4.如权利要求3所述的一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢的制造方法，其特征在于：在所述S4中，连铸坯或铸锭开坯后放入加热炉中加热，此时加热的温度为1200～1250℃，加热时间为1～5h。
5.如权利要求3所述的一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢的制造方法，其特征在于：在所述S5和S6中，轧制工序采用两阶段控轧工艺：
在第一阶段中，开轧温度≥1130℃，终轧温度≥1000℃，粗轧轧制3～6道次，累计压下率≥60％；
在第二阶段中，开轧温度≥930℃，精轧轧制5～10道次，终轧温度为800～860℃，累计压下率≥70％，然后以15～25℃/s的速度冷却至420～500℃，最后空冷至室温。
6.如权利要求3所述的一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢的制造方法，其特征在于：在所述S7中，对钢板进行热处理时的回火温度为530～570℃，保温时间20～120分钟，保温后空冷至室温，此时即可获得最终所需的耐候板。
7.如权利要求6所述的一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢的制造方法，其特征在于：在进行保温处理时，将保温时间设为t分钟，t＝钢板的厚度+10～50，其中的钢板的厚度单位为mm。
8.如权利要求3所述的一种低屈强比高韧性桥梁耐候钢的制造方法，其特征在于：制得所述耐候钢的金相组织为回火态的粒状贝氏体和多边形铁素体构成，其中的粒状贝氏体占整体的70～80％，多边形铁素体占整体的20～30％，所述耐候钢的平均晶粒尺寸为3.6μm，存在纳米相，且残余奥氏体含量忽略不计。
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