CN111561855B - 一种焊缝检验装置及检验方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种焊缝检验装置及检验方法。包括：主尺、第一连接滑块和第二连接滑块；所述第一连接滑块、所述第二连接滑块沿所述主尺的长度方向在所述主尺上可自由滑动或定位；所述主尺上的一端垂直设有第一检测尖端，所述第一连接滑块垂直所述主尺的长度方向上设有第二检测尖端，所述第一检测尖端和所述第二检测尖端的尖部均位于同一检测水平线上。本发明能够同时测量出焊缝熔宽、余高、咬边深度或凹陷深度等几何量，测量过程连贯性好、检测方法简单、精度显著提高、测量误差大幅缩小。

Description

一种焊缝检验装置及检验方法

技术领域

本发明涉及焊缝检验技术领域，特别是涉及一种焊缝检验装置及检验方法。

背景技术

现代技术要求高能束流焊接结构的焊缝熔宽、余高等几何量均要求严格控制在特定范围内。目前测量焊缝几何量常用的测量工具包括焊缝检验规和游标卡尺。测量工具包括数显式和刻度线读数式，其中数显式的读数更加便捷。

数显焊缝检验装置，是以数字显示测量示值的焊缝几何量测量工具，主要测量焊缝余高、咬边、凹陷等。数字显示仪常由电子显示屏、开关键、清零键、公英制转换键和电池仓等构成。数显游标卡尺，也是基于数字显示测量示值，是常用的长度测量工具。

现有的焊缝检验规，无论是数显式还是刻度线读数式，均是在焊缝两侧的固定距离位置设置两个基准测量平面且此两个基准测量平面位于同一平面内，基于上述两个基准测量平面和垂直测量平面的高度尺完成焊缝余高、咬边或凹陷的测量。

现有的焊缝检验规没有考虑焊接变形对上述焊缝几何尺寸的测量误差影响，也无法同时测量焊缝熔宽、咬边宽度等几何量，只能另外借助于游标卡尺等测量工具。

同时，对于同一横截面部位的焊缝，当采用焊缝检验规完成焊缝余高的测量后，若想测量该截面的咬边深度，还需要移动两个基准测量平面的位置，造成基准误差增大。同理，当采用游标卡尺完成该横截面焊缝熔宽的测量后，若想测量该截面的咬边宽度，也需要重新找准基准测量位置后再行测量，即基准误差也很可能变大。

针对上述不足，如何提供一种焊缝检验装置及检验方法，在尽量减少测量基准误差的基础上，满足既能够消除焊接变形对焊缝几何尺寸的测量误差影响，同时又能够方便快捷地测量焊缝余高、咬边、凹陷和宽度的需求，是本领域技术人员需要解决的技术难题。

发明内容

（1）要解决的技术问题

本发明实施例第一方面提供了一种焊缝检验装置，包括主尺、第一连接滑块和第二连接滑块。能实现对焊缝的熔宽、余高、咬边深度或凹陷深度等指标的测量。

本发明实施例第二方面提供了一种焊缝检验方法，能显著提高焊缝的熔宽的检验效率。

本发明实施例第三方面提供了一种焊缝检验方法，能显著提高焊缝的余高的检验效率。

本发明实施例第四方面提供了一种焊缝检验方法，能显著提高焊缝的咬边深度或凹陷深度的检验效率。

（2）技术方案

本发明的实施例第一方面提出了一种焊缝检验装置，包括：主尺、第一连接滑块和第二连接滑块；

所述第一连接滑块、所述第二连接滑块沿所述主尺的长度方向在所述主尺上可自由滑动或定位；

所述主尺上的一端垂直设有第一检测尖端，所述第一连接滑块垂直所述主尺的长度方向上设有第二检测尖端，所述第一检测尖端和所述第二检测尖端的尖部均位于同一检测水平线上；

所述第二连接滑块包括高度检测尺和第三检测尖端，所述第三检测尖端沿着所述高度检测尺的长度方向连接在所述高度检测尺的长度方向的一端，且所述高度检测尺相对所述主尺的垂直方向可自由滑动或定位，所述第三检测尖端设置在所述第一检测尖端与所述第二检测尖端之间的空间上。

进一步地，所述第一连接滑块和所述第二连接滑块套设在所述主尺上。

进一步地，所述主尺相对所述第一检测尖端的另一端设有手柄。

进一步地，所述高度检测尺套设在所述第二连接滑块上。

进一步地，所述第一连接滑块上设有第一检测显示仪，所述第二连接滑块上设有第二检测显示仪；所述第一检测显示仪用于检测并显示所述第二检测尖端相对所述第一检测尖端的距离，所述第二检测显示仪用于检测并显示所述高度检测尺移动的距离以及用于检测并显示所述第三检测尖端相对所述第一检测尖端的距离。

进一步地，还包括外置的外置显示仪，所述外置显示仪用于显示所述第二检测尖端相对所述第一检测尖端的距离、显示所述高度检测尺移动的距离以及显示所述第三检测尖端相对所述第一检测尖端的距离。

进一步地，所述手柄沿所述主尺长度方向设有平行的第一滑道和第二滑道，所述第一滑道上设有沿所述第一滑道可移动或定位的第一推扭，所述第二滑道上设有沿所述第二滑道可移动或定位的第二推扭，所述第一推扭与所述第一连接滑块连接，所述第二推扭与所述第二连接滑块连接。

本发明的实施例第二方面提出了一种焊缝的检验方法，包括：

移动所述第一连接滑块，将所述第一检测尖端和所述第二检测尖端的尖部交汇于一点，记录此时所述第一连接滑块在所述主尺上的刻度为第一刻度；

将所述第一检测尖端和所述第二检测尖端分别位于焊缝两侧的焊趾部位，记录此时所述第一连接滑块在所述主尺上的刻度为第二刻度，则所述第二刻度与所述第一刻度之间的距离为焊缝的熔宽。

本发明的实施例第三方面提出了一种焊缝的检验方法，包括：

移动所述第一连接滑块、所述第二连接滑块，将所述第一检测尖端、所述第二检测尖端和所述第三检测尖端的尖部交汇于一点；

将所述第一检测尖端和所述第二检测尖端分别位于焊缝两侧的焊趾部位；

记录此时所述高度检测尺在所述第二连接滑块上的刻度为第三刻度；

移动所述第二连接滑块和所述高度检测尺，使得所述高度检测尺位于焊缝的余高的正上方；

再移动所述高度检测尺直至所述第三检测尖端与焊缝的余高接触，记录此时所述高度检测尺在所述第二连接滑块上的刻度为第四刻度；

所述第四刻度与所述第三刻度之间的距离为焊缝的余高值。

本发明的实施例第四方面提出了一种检验方法，包括：

移动所述第一连接滑块、所述第二连接滑块，将所述第一检测尖端、所述第二检测尖端和所述第三检测尖端的尖部交汇于一点；

将所述第一检测尖端和所述第二检测尖端分别位于焊缝两侧的焊趾部位；

记录此时所述高度检测尺在所述第二连接滑块上的刻度为第五刻度；

移动所述第二连接滑块和所述高度检测尺，使得所述高度检测尺位于焊缝的咬边或凹陷正上方；

再移动所述高度检测尺直至所述第三检测尖端与咬边或凹陷接触，记录此时所述高度检测尺在所述第二连接滑块上的刻度为第六刻度；

所述第六刻度与所述第五刻度之间的距离为焊缝的咬边深度或凹陷深度。

（3）有益效果

本发明统一了同一横截面焊缝的几何量测量基准，消除了现有测量工具对两个或多个基准测量平面的依赖性，避免了焊接变形对焊缝几何尺寸的测量误差影响，也解决了常规焊缝检验规在检测空间曲面焊缝、带有一定倾角焊缝时对基准平面的依赖，简化了测量基准，提高了检测效率。

同时，本发明能够同时测量出焊缝熔宽、余高、咬边深度或凹陷深度等几何量，测量过程连贯性好、检测方法简单、精度显著提高、测量误差大幅缩小，适用范围更广。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例的一种焊缝检验装置的俯视结构示意图。

图2是本发明实施例的一种焊缝检验装置的主视结构示意图。

图3是附图2的侧视结构示意图。

图4是本发明实施例中第二连接滑块的结构示意图。

图5是本发明实施例中手柄的结构示意图。

图6是本发明实施例的一种焊缝检验装置初始清零位置的状态示意图。

图7是本发明实施例测量带有一定焊接变形或带有一定倾角的焊缝熔宽和余高的示意图。

图8是本发明实施例测量带有凹形空间曲面焊缝熔宽和余高的示意图。

图9是本发明实施例测量带有凸形空间曲面焊缝熔宽和余高的示意图。

图10是本发明实施例测量带有凹形空间曲面焊缝熔宽和咬边深度的示意图。

图11是本发明实施例测量带有凹形空间曲面焊缝熔宽和凹陷深度的示意图。

图中：1-主尺；2-第一连接滑块；3-第二连接滑块；4-第一检测显示仪；5-第二检测显示仪；6-高度检测尺；7-第一检测尖端；8-第二检测尖端；9-第三检测尖端；10-紧固螺钉；11-第一限位凸台；12-第二限位凸台；13-手柄；131-第一滑道；132-第二滑道；133-第一推扭；134-第二推扭；135-第一按钮；136-第二按钮；14-外置显示器；15-第一通道；16-第二通道；17-基准平面块；18-焊缝。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本发明的原理，但不能用来限制本发明的范围，即本发明不限于所描述的实施例，在不脱离本发明的精神的前提下覆盖了零件、部件和连接方式的任何修改、替换和改进。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参照附图1-附图11并结合实施例来详细说明本申请。

参阅附图1-附图2所示，根据本发明实施例第一方面的一种焊缝检验装置，包括：主尺1、第一连接滑块2和第二连接滑块3。

第一连接滑块2、第二连接滑块3沿主尺1的长度方向在主尺1上可自由滑动或定位；主尺1上的一端垂直设有第一检测尖端7，第一连接滑块2垂直主尺1的长度方向上设有第二检测尖端8，第一检测尖端7和第二检测尖端8的尖部均位于同一检测水平线上；第二连接滑块3包括高度检测尺6和第三检测尖端9，第三检测尖端9沿着高度检测尺6的长度方向连接在高度检测尺6的长度方向的一端，且高度检测尺6相对主尺1的垂直方向可自由滑动或定位，第三检测尖端9设置在第一检测尖端7与第二检测尖端8之间的空间上。

在本发明实施例第一方面的一种焊缝检验装置中，测量焊缝熔宽时，可以借助主尺1作为测量依据，以处于同一检测水平线上的第一检测尖端7和第二检测尖端8作为测量基准面，第一检测尖端7和第二检测尖端8的设置统一了同一横截面焊缝的几何量测量的基准，利用第二检测尖端8在主尺1上移动的距离，可以计算出第一检测尖端7和第二检测尖端8的间距，作为焊缝的熔宽值。

同时在测量焊缝的余高值、咬边深度或凹陷深度时，可以以高度检测尺6作为测量依据，以处于同一检测水平线上的第一检测尖端7和第二检测尖端8作为测量基准面，利用高度检测尺6在垂直主尺1方向上移动的距离，作为焊缝的余高、咬边深度或凹陷深度的数值。

本发明实施例，统一了同一横截面焊缝的几何量测量基准，消除了现有测量工具对两个或多个基准测量平面的依赖性，避免了焊接变形对焊缝几何尺寸的测量误差影响，也解决了常规焊缝检验规在检测空间曲面焊缝、带有一定倾角焊缝时对基准平面的依赖，简化了测量基准，提高了检测效率。同时，本发明实施例基于游标卡尺和现有焊缝检验尺的检测功能，能够同时测量出焊缝熔宽、余高、咬边深度或凹陷深度等几何量，测量过程连贯性好、检测方法简单、精度显著提高、测量误差大幅缩小，适用范围更广。

同时，本发明实施例中，高度检测尺6的另一端可以安装第一限位凸台11，第三检测尖端9附近可以安装第二限位凸台12。

进一步地，为便于第一连接滑块2和第二连接滑块3在主尺1上实现固定，在第一连接滑块2和第二连接滑块3上分别在设置紧固螺钉10。

具体地，参阅附图1-附图2所示，根据本发明实施例第一方面的焊缝检验装置，第一连接滑块2和第二连接滑块3可以套设在主尺1上。当第一连接滑块2和第二连接滑块3套设在主尺1上时，一方面可以非常方便地固定第一连接滑块2和第二连接滑块3，且能保证第一连接滑块2、第二连接滑块3沿主尺1的长度方向在自由滑动或定位；另一方面，可以利用主尺1上的刻度与第一连接滑块2的位置计算出熔宽（例如：以第一连接滑块2左端面的位置作为参考来判断主尺1上的刻度的变化情况）。

进一步地，参阅附图1-附图2所示，根据本发明实施例第一方面的焊缝检验装置中，主尺1相对第一检测尖端7的另一端设有手柄13。手柄13的设置一方面可以便于握持和操作，降低手掌外力对其他部件的作用，减少整个装置的变形，从而有利于保持使用精度和使用寿命。

进一步地，参阅附图1-附图4所示，根据本发明实施例第一方面的焊缝检验装置中，高度检测尺6可以套设在第二连接滑块3上。当高度检测尺6可以套设在第二连接滑块3上时，一方面可以非常方便地固定高度检测尺6，且能保证高度检测尺6沿主尺1长度的垂直方向在自由滑动或定位；另一方面，可以利用高度检测尺6上的刻度与第二连接滑块3的位置计算出余高值、咬边深度或凹陷深度等（例如：以第二连接滑块3下端面的位置作为参考来判断高度检测尺6上的刻度的变化情况）。

具体地，参阅附图1-附图2所示，根据本发明第一方面的又一实施例，第一连接滑块2上设有第一检测显示仪4，第二连接滑块3上设有第二检测显示仪4；第一检测显示仪4用于检测并显示第二检测尖端8相对第一检测尖端7的距离，第二检测显示仪5用于检测并显示高度检测尺6移动的距离以及用于检测并显示第三检测尖端9相对第一检测尖端7的距离。第一检测显示仪4和第二检测显示仪5的设置可以自动检测并显示出第二检测尖端8相对第一检测尖端7的距离、高度检测尺6移动的距离以及第三检测尖端9相对第一检测尖端7的距离，从而有利于保证检测结果的准确度、减少人为误差、降低劳动强度。

其中，需要说明的是，第一检测显示仪4和第二检测显示仪5可采用现有技术中诸如数显千分尺工作原理的结构实现对第二检测尖端8相对第一检测尖端7的距离、高度检测尺6移动的距离以及第三检测尖端9相对第一检测尖端7的距离的检测。例如，采用光栅作为测量标尺，每移过一个标尺节距输出一个周期的应变信号，用计数计下光电信号变化的周期即可知道位移量。

具体地，参阅附图2所示，作为本发明第一方面的另一实施例的焊缝检验装置还包括外置的外置显示仪14，所述外置显示仪14用于显示第二检测尖端8相对第一检测尖端7的距离、显示高度检测尺6移动的距离以及显示第三检测尖端9相对所述第一检测尖端的距离7。设置外置的外置显示仪14，在第一检测显示仪4和第二检测显示仪5检测完第二检测尖端8相对第一检测尖端7的距离、高度检测尺6移动的距离以及第三检测尖端9相对所述第一检测尖端7的距离后可通过无线或有线的方式传输至外置显示仪14，外置显示仪14设置于非开敞性结构的外部并可以与第一检测显示仪4和第二检测显示仪5能够通讯连接和实时记录，方便检测读数。

具体地，参阅附图2、附图5所示，作为本发明第一方面的又一实施例中的手柄13沿所述主尺1长度方向设有平行的第一滑道131和第二滑道132，第一滑道131上设有沿第一滑道131可移动或定位的第一推扭133，第二滑道132上设有沿第二滑道132可移动或定位的第二推扭134，第一推扭133与第一连接滑块2连接，第二推扭134与第二连接滑块3连接。第一推扭133能够在第一滑道131内平移滑动且与第一连接滑块2实现同步滑移，第二推扭134能够在第二滑道132内平移滑动且与第二连接滑块3实现同步滑移。当手握手柄13时，通过拇指可以方便地分别推动第一推扭133和第二推扭134实现第一连接滑块2和第二连接滑块3在主尺1上的滑移，从而使得操作更加的方便。

具体地，如附图5所示，紧固螺钉10也可以采用在推扭旁边设置随动的锁紧按钮代替，即第一推钮133旁边设置随动的第一按钮135，第二推钮134旁边设置随动的第二按钮136。当第一连接滑块2和第二连接滑块3在主尺1上滑移至测量位置后，通过按下锁紧按钮即可实现上述连接滑块的锁紧，其功能与紧固螺钉功能相同。

根据本发明实施例第二方面的一种焊缝的检验方法，包括：

移动第一连接滑块2，将第一检测尖端7和所第二检测尖端8的尖部交汇于一点，记录此时第一连接滑块2在主尺1上的刻度为第一刻度；

将第一检测尖端7和第二检测尖端8分别位于焊缝两侧的焊趾部位，记录此时第一连接滑块2在主尺1上的刻度为第二刻度，则第二刻度与第一刻度之间的距离为焊缝的熔宽。

在本发明实施例中，首先移动第一连接滑块2，将第一检测尖端7和所第二检测尖端8的尖部交汇于一点，使得第一连接滑块2移动到主尺1的一端，起到位置归零的目的，记录此时第一连接滑块2在主尺1上的刻度为第一刻度。然后，将第一检测尖端7和第二检测尖端8分开并分别位于焊缝两侧的焊趾部位且第一检测尖端7和第二检测尖端8位于同一检测水平线上统一了同一横截面焊缝的几何量测量的基准，消除了现有测量工具对两个或多个基准测量平面的依赖性，避免了焊接变形对焊缝几何尺寸的测量误差影响。最后，记录此时第一连接滑块2在主尺1上的刻度为第二刻度，则第二刻度与第一刻度之间的距离为焊缝的熔宽。

本检验方法利用本发明实施例第一方面的任一检验装置，借助主尺1作为测量依据，以处于同一检测水平线上的第一检测尖端7和第二检测尖端8作为测量基准面，统一了同一横截面焊缝的几何量测量的基准，利用第二检测尖端8在主尺1上移动的距离，可以方便地计算出第一检测尖端7和第二检测尖端8的间距，作为焊缝的熔宽值。

例如，本发明的另一个实施例中。首先，可以单手握手柄13，通过推动第一推扭133和第二推扭134，将第一连接滑块2和第二连接滑块3均滑移至主尺1的最左端时，滑移高度检测尺6使第三检测尖端9位于基准平面块17的表面，此时第一检测尖端7、第二检测尖端8和第三检测尖端9的尖部交汇于一点，如图6所示。然后，按动第一检测显示仪4和第二检测显示仪5的清零键进行清零。

接着，测量焊缝熔宽。如附图7-附图11所示，通过推动第一推扭133和第二推扭134，将第一检测尖端7和第二检测尖端8分别位于焊缝18两侧的焊趾部位，读取第一检测显示仪4的电子显示屏数值即为选取的焊缝横截面的熔宽尺寸B。

当然，在本发明实施例中，也可以通过外力直接移动第一连接滑块2和第二连接滑块3；在记录熔宽尺寸B时，可以通过观察第一连接滑块2清零时在主尺1上的位置以及当第一检测尖端7和第二检测尖端8分别位于焊缝两侧的焊趾部位时第一连接滑块2在主尺1上的位置进行计算得出。

根据本发明实施例第三方面的一种焊缝的检验方法，包括：

移动第一连接滑块2、第二连接滑块3，将第一检测尖端7、第二检测尖端8和第三检测尖端9的尖部交汇于一点；

将第一检测尖端7和第二检测尖端8分别位于焊缝两侧的焊趾部位；

记录此时高度检测尺6在第二连接滑块3上的刻度为第三刻度；

移动第二连接滑块3和高度检测尺6，使得高度检测尺6位于焊缝的余高的正上方；

再移动高度检测尺6直至第三检测尖端9与焊缝的余高接触，记录此时高度检测尺6在第二连接滑块3上的刻度为第四刻度；

第四刻度与第三刻度之间的距离为焊缝的余高值。

在本发明实施例中，首先移动第一连接滑块2、第二连接滑块3，将第一检测尖端7、第二检测尖端8和第三检测尖端9的尖部交汇于一点，使得第一连接滑块2、第二连接滑块3移动到主尺1的一端、高度检测尺6在垂直主尺1的方向上移动到起始位置，起到位置归零的目的，然后记录归零时高度检测尺6在第二连接滑块3上的刻度为第三刻度。接着，将第一检测尖端7和第二检测尖端8分开并分别位于焊缝两侧的焊趾部位且第一检测尖端7和第二检测尖端8位于同一检测水平线上，实现了统一了同一横截面焊缝的几何量测量的基准的目的，可以有效消除了现有测量工具对两个或多个基准测量平面的依赖性，避免了焊接变形对焊缝几何尺寸的测量误差影响。同时，再移动高度检测尺6直至第三检测尖端9与焊缝的余高接触，记录此时高度检测尺6在第二连接滑块3上的刻度为第四刻度，则第四刻度与第三刻度之间的距离为焊缝的余高值。

本发明实施例的检验方法利用本发明实施例第一方面的任一检验装置，借助高度检测尺6作为测量依据，以处于同一检测水平线上的第一检测尖端7和第二检测尖端8作为测量基准面，在统一同一横截面焊缝的几何量测量的基准的基础上，利用高度检测尺6在垂直主尺1上移动的距离作为余高值。具有测量结果准确、检测过程简单的优点。

例如，本发明的另一个实施例中。首先，可以单手握手柄13，通过推动第一推扭133和第二推扭134，将第一连接滑块2和第二连接滑块3均滑移至主尺1的最左端时，滑移高度检测尺6使第三检测尖端9位于基准平面块17的表面，此时第一检测尖端7、第二检测尖端8和第三检测尖端9的尖部交汇于一点，如图6所示。然后，按动第一检测显示仪4和第二检测显示仪5的清零键进行清零。

接着，测量焊缝的余高值。如图7-图9所示，通过推动第二推扭134使第二连接滑块3滑移至高度检测尺6位于余高正上方，然后滑移高度检测尺6直至第三检测尖端9与焊缝余高接触，读取第二检测显示仪5的电子显示屏数值即为选取的焊缝横截面的横向位置△x和此处的余高值h。

当然，如前所示，在本发明实施例中，也可以通过外力直接移动第一连接滑块2和第二连接滑块3；在记录余高值h时，可以通过观察高度检测尺6清零时在第二连接滑块3上的位置以及当滑移高度检测尺6与焊缝余高接触时高度检测尺6在第二连接滑块3上的位置进行计算得出。

根据本发明实施例第四方面的一种焊缝的检验方法，包括：

移动第一连接滑块2、第二连接滑块3，将第一检测尖端7、第二检测尖端8和第三检测尖端9的尖部交汇于一点；

将第一检测尖端7和第二检测尖端8分别位于焊缝两侧的焊趾部位；

记录此时高度检测尺6在第二连接滑块3上的刻度为第五刻度；

移动第二连接滑块3和高度检测尺6，使得高度检测尺6位于焊缝的咬边或凹陷正上方；

再移动高度检测尺6直至第三检测尖端9与咬边或凹陷接触，记录此时高度检测尺6在第二连接滑块3上的刻度为第六刻度；

第六刻度与第五刻度之间的距离为焊缝的咬边深度或凹陷深度。

在本发明实施例中，首先移动第一连接滑块2、第二连接滑块3，将第一检测尖端7、第二检测尖端8和第三检测尖端9的尖部交汇于一点，使得第一连接滑块2、第二连接滑块3移动到主尺1的一端、高度检测尺6在垂直主尺1的方向上移动到起始位置，起到位置归零的目的，然后记录归零时高度检测尺6在第二连接滑块3上的刻度为第五刻度。接着，将第一检测尖端7和第二检测尖端8分开并分别位于焊缝两侧的焊趾部位且第一检测尖端7和第二检测尖端8位于同一检测水平线上，实现了统一了同一横截面焊缝的几何量测量的基准的目的，可以有效消除了现有测量工具对两个或多个基准测量平面的依赖性，避免了焊接变形对焊缝几何尺寸的测量误差影响。然后，移动第二连接滑块3和高度检测尺6，使得高度检测尺6位于焊缝的咬边或凹陷正上方，移动高度检测尺6直至第三检测尖端9与咬边或凹陷接触，记录此时高度检测尺6在第二连接滑块3上的刻度为第六刻度，则第六刻度与第五刻度之间的距离为焊缝的咬边深度或凹陷深度。

本发明实施例的检验方法利用本发明实施例第一方面的任一检验装置，借助高度检测尺6作为测量依据，以处于同一检测水平线上的第一检测尖端7和第二检测尖端8作为测量基准面，在统一同一横截面焊缝的几何量测量的基准的基础上，利用高度检测尺6在垂直主尺1上移动的距离作为余高值。具有测量结果准确、检测过程简单的优点。

例如，本发明的另一个实施例中。首先，可以单手握手柄13，通过推动第一推扭133和第二推扭134，将第一连接滑块2和第二连接滑块3均滑移至主尺1的最左端时，滑移高度检测尺6使第三检测尖端9位于基准平面块17的表面，此时第一检测尖端7、第二检测尖端8和第三检测尖端9的尖部交汇于一点，如图6所示。然后，按动第一检测显示仪4和第二检测显示仪5的清零键进行清零。

接着，测量焊缝的咬边深度或凹陷深度。如图10-图11所示，当测量同一焊缝横截面的多处△x和h后，借助常规图像处理软件即可很方便地拟合出精确度非常高的焊缝表面几何形貌；同理，当同一焊缝横截面既有余高，又有咬边或凹陷时，通过测量同一焊缝横截面的多处△x处的h、△r和△h后，借助常规图像处理软件也可很方便地拟合出精确度非常高的焊缝表面几何形貌。通过推动第二推扭134使第二连接滑块3滑移至高度检测尺6位于咬边深度或凹陷深度正上方，然后滑移高度检测尺6直至第三检测尖端9与焊缝的咬边深度凹陷深度依次接触，读取第二检测显示仪5的电子显示屏数值即为选取的焊缝横截面的横向位置△x和此处的△h。

当然，如前所示，在本发明实施例中，也可以通过外力直接移动第一连接滑块2和第二连接滑块3；在记录咬边深度△r或凹陷深度△h时，可以通过观察高度检测尺6清零时在第二连接滑块3上的位置以及当滑移高度检测尺6与焊缝余高接触时高度检测尺6在第二连接滑块3上的位置进行计算得出。

需要明确的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。对于方法的实施例而言，相关之处可参见设备实施例的部分说明。本发明并不局限于上文所描述并在图中示出的特定步骤和结构。并且，为了简明起见，这里省略对已知方法技术的详细描述。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不限制于本申请。在不脱离本发明的范围的情况下对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围内。

Claims (8)

1.一种焊缝检验装置，其特征在于，包括：

主尺、第一连接滑块和第二连接滑块；

所述第一连接滑块、所述第二连接滑块沿所述主尺的长度方向在所述主尺上可自由滑动或定位；

所述主尺上的一端垂直设有第一检测尖端，所述第一连接滑块垂直所述主尺的长度方向上设有第二检测尖端，所述第一检测尖端和所述第二检测尖端的尖部均位于同一检测水平线上；

所述第二连接滑块包括高度检测尺和第三检测尖端，所述第三检测尖端沿着所述高度检测尺的长度方向连接在所述高度检测尺的长度方向的一端，且所述高度检测尺相对所述主尺的垂直方向可自由滑动或定位，所述第三检测尖端设置在所述第一检测尖端与所述第二检测尖端之间的空间上；

所述第一检测尖端与所述第二检测尖端共面设置，所述第三检测尖端贴合所述第一检测尖端与所述第二检测尖端的所在平面设置；

所述主尺相对所述第一检测尖端的另一端设有手柄，所述手柄沿所述主尺长度方向设有平行的第一滑道和第二滑道，所述第一滑道上设有沿所述第一滑道可移动或定位的第一推扭，所述第二滑道上设有沿所述第二滑道可移动或定位的第二推扭，所述第一推扭与所述第一连接滑块连接，所述第二推扭与所述第二连接滑块连接。

2.根据权利要求1所述的一种焊缝检验装置，其特征在于，所述第一连接滑块和所述第二连接滑块套设在所述主尺上。

3.根据权利要求1所述的一种焊缝检验装置，其特征在于，所述高度检测尺套设在所述第二连接滑块上。

4.根据权利要求1所述的一种焊缝检验装置，其特征在于，所述第一连接滑块上设有第一检测显示仪，所述第二连接滑块上设有第二检测显示仪；所述第一检测显示仪用于检测并显示所述第二检测尖端相对所述第一检测尖端的距离，所述第二检测显示仪用于检测并显示所述高度检测尺移动的距离以及用于检测并显示所述第三检测尖端相对所述第一检测尖端的距离。

5.根据权利要求4所述的一种焊缝检验装置，其特征在于，还包括外置的外置显示仪，所述外置显示仪用于显示所述第二检测尖端相对所述第一检测尖端的距离、显示所述高度检测尺移动的距离以及显示所述第三检测尖端相对所述第一检测尖端的距离。

6.一种焊缝的检验方法，采用权利要求1-5中任一项所述的焊缝检验装置，其特征在于，包括：

移动所述第一连接滑块，将所述第一检测尖端和所述第二检测尖端的尖部交汇于一点，记录此时所述第一连接滑块在所述主尺上的刻度为第一刻度；

将所述第一检测尖端和所述第二检测尖端分别位于焊缝两侧的焊趾部位，记录此时所述第一连接滑块在所述主尺上的刻度为第二刻度，则所述第二刻度与所述第一刻度之间的距离为焊缝的熔宽。

7.一种焊缝的检验方法，采用权利要求1-5中任一项所述的焊缝检验装置，其特征在于，包括：

移动所述第一连接滑块、所述第二连接滑块，将所述第一检测尖端、所述第二检测尖端和所述第三检测尖端的尖部交汇于一点；

将所述第一检测尖端和所述第二检测尖端分别位于焊缝两侧的焊趾部位；

记录此时所述高度检测尺在所述第二连接滑块上的刻度为第三刻度；

移动所述第二连接滑块和所述高度检测尺，使得所述高度检测尺位于焊缝的余高的正上方；

再移动所述高度检测尺直至所述第三检测尖端与焊缝的余高接触，记录此时所述高度检测尺在所述第二连接滑块上的刻度为第四刻度；

所述第四刻度与所述第三刻度之间的距离为焊缝的余高值。

8.一种焊缝的检验方法，采用权利要求1-5中任一项所述的焊缝检验装置，其特征在于，包括：

移动所述第一连接滑块、所述第二连接滑块，将所述第一检测尖端、所述第二检测尖端和所述第三检测尖端的尖部交汇于一点；

将所述第一检测尖端和所述第二检测尖端分别位于焊缝两侧的焊趾部位；

记录此时所述高度检测尺在所述第二连接滑块上的刻度为第五刻度；

移动所述第二连接滑块和所述高度检测尺，使得所述高度检测尺位于焊缝的咬边或凹陷正上方；

再移动所述高度检测尺直至所述第三检测尖端与咬边或凹陷接触，记录此时所述高度检测尺在所述第二连接滑块上的刻度为第六刻度；

所述第六刻度与所述第五刻度之间的距离为焊缝的咬边深度或凹陷深度。

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