CN111536066B - 一种集成风机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种集成风机，包括壳体、两个第一导流管、两个第一叶轮和第一导流板。壳体包括相对的第一侧壁和第二侧壁、设于壳体中将壳体分隔为第一腔体和进气腔体的第一隔板。第一侧壁设有与进气腔体连通的进风口，第二侧壁设有与第一腔体连通的第一出口风，第一隔板设置有两个第一连通孔。两个第一导流管安装于第一隔板上，第一导流管和对应的第一连通孔连通。两个第一叶轮设于第一腔体中，第一叶轮和对应的第一导流管连通，两个第一叶轮同步旋转且旋转方向相反。第一导流板设于两个第一叶轮之间，其上下端面分别面向两个第一叶轮的输出端。本发明集成风机具有较小的体积，便于运输和使用，并具有较高的工作稳定性和更高的效能。

Description

一种集成风机

技术领域

本发明涉及了气体输送机械设备技术领域，具体的是一种集成风机。

背景技术

集成风机广泛用于各领域的通风、排尘、冷却等工序中。在生产现场布置集成风机时，常因为集成风机的体积过大，而增加整体布局的难度。

传统的风机，其进风方向和出风方向是垂直的，一般是在风机的上端设置进风口，在风机的侧壁设置出风口，生产现场需要设置配合风机的进风口和出风口的输气管道，传统风机的结构不便于现场管道的排布。

因为，有必要研发出新的集成风机，已解决上述技术问题。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种集成风机，其具有较小的体积，能够便于运输和使用，并且具有较高的工作稳定性和更高的效能。

本发明公开了一种集成风机，包括：

壳体，其内部中空，所述壳体包括第一侧壁、与所述第一侧壁相对设置的第二侧壁、设于所述壳体中且均与所述第一侧壁和所述第二侧壁相接的第一隔板，所述第一隔板用于将所述壳体分隔为第一腔体和进气腔体，所述第一侧壁的中部设置有与所述进气腔体连通的进风口，所述第二侧壁的中部设置有与所述第一腔体连通的第一出口风，所述第一隔板设置有沿竖直方向间隔排布的两个第一连通孔，所述第一连通孔用于将所述第一腔体和所述进气腔体连通；

与两个所述第一连通孔对应设置的两个第一导流管，其设于所述第一腔体中并安装于所述第一隔板上，任一所述第一导流管的输入端和与其对应的所述第一连通孔连通；

与两个所述第一导流管对应设置的两个第一叶轮，其设于所述第一腔体中并安装于所述第一腔体面向所述第一隔板的侧壁上，任一所述第一叶轮的输入端和与其对应的所述第一导流管的输出端连通，两个所述第一叶轮同步旋转且旋转方向相反；以及

第一导流板，其设于两个所述第一叶轮之间，所述第一导流板的上下端面分别面向两个所述第一叶轮的输出端，以将两个所述第一叶轮排出的气流从所述第一出风口导出。

作为优选，所述进气腔体中沿水平方向设有分流板，所述分流板和所述第一侧壁、所述第二侧壁及所述第一隔板均相接，所述分流板同时和所述进气腔与所述第一隔板相对的侧壁相接，所述分流板与所述第一隔板的连接处位于两个所述第一连通孔之间。

作为优选，任一所述第一导流管和与其对应的所述第一连通孔同轴设置。

作为优选，位于上方的所述第一叶轮旋转轨迹最低点的运动方向朝向所述第一出口风，位于下方的所述第一叶轮旋转轨迹最高点的运动方向朝向所述第一出口风。

作为优选，所述壳体对应于所述第一腔体的外侧壁设有与两个所述第一叶轮对应设置的两个第一电机，任一所述第一电机通过第一法兰盘安装于所述壳体上，任一所述第一电机的输出轴穿过所述壳体和与其对应的所述第一叶轮连接。

作为优选，所述第一导流管从其输入端至输出端内径逐渐减小。

本发明的有益效果如下：

本发明集成风机通过设置气流从进风口进入进气腔体，进气腔体中的气体可通过第一连通孔进入第一导流管，再通过第一导流管传输至第一叶轮，经过第一叶轮的作用后，再由第一叶轮输出至第一腔体中，第一腔体中的第一导流板再将第一腔体中的气流导出。进气腔体中的气体同时可以通过第二连通孔进入第二导流管，再通过第二导流管传输至第二通叶轮，经过第二叶轮的作用后，再由第二叶轮输出至第二腔体中，第二腔体中的第二导流板再将第二腔体中的气流导出。这种设置方案，使得集成风机中的气流的运动始终保持稳定有序的状态，能够避免气流紊乱，提高工作效率和稳定性。

本发明集成风机通过设置第一电机通过与其对应的第一法兰盘直接安装于第三侧壁上，第二电机通过与其对应的第二法兰盘安装于第四侧壁上，减少了电机支架的制作工序，取消了电机传动组件的设置，减少了集成风机的外形尺寸。

本发明集成风机通过设置第一腔体中设置两个第一叶轮同步旋转且旋转方向相反，以及设置第二腔体中设置两个第二叶轮同步旋转且旋转方向相反，其效果优于只采用一个叶轮。当需要达到同等风量风压时，如果只采用一个叶轮，则需要设置叶轮具有足够大的体积，从而使得集成风机的整体体积过大。本实施例采用两个第一叶轮和两个第二叶轮同时运转，减小了叶轮的尺寸，使得集成风机比传统风机的体积更小，从而使集成风机的运输更加方便，节省运输成本。

为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例中集成风机正视图的纵向剖视图；

图2是本发明实施例中集成风机右视图的纵向剖视图，主要为了展示第一叶轮组的旋转方向；

图3是本发明实施例中集成风机后视图的纵向剖视图；

以上附图的附图标记：1-第一隔板；2-第二隔板；3-第一腔体；4-进气腔体；5-第二腔体；6-进风口；7-第一出风口；8-第二出风口；9-第一叶轮；10-第一导流板；11-第二叶轮；12-第二导流板；13-第一电机；14-第二电机；15-第一导流管；16-第二导流管；17-分流板；18-圆管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参考附图1-3，本实施例提供了一种集成风机，包括壳体、两个第一叶轮9、两个第二叶轮11、两个第一电机13和两个第二电机14。

壳体包括沿第一水平方向相对的第一侧壁和第二侧壁，以及沿第二水平方向相对的第三侧壁和第四侧壁。第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和第四侧壁均是沿竖直方向设置。壳体的上端和底端均是封闭状。第一水平方向和第二水平方向垂直。

壳体内部中空，在壳体内沿竖直方向设有第一隔板1和第二隔板2。第一隔板1和第二隔板2沿第二水平方向依次排布。第一隔板1和第二隔板2均沿第一水平方向延伸，第一隔板1与第一侧壁和第二侧壁相接，第二隔板2也与第一侧壁和第二侧壁相接，从而在第三侧壁和第一隔板1之间形成第一腔体3，在第一隔板1和第二隔板2之间形成进气腔体4，在第二隔板2和第四侧壁之间形成第二腔体5。

在另一个可选的实施方案中，集成风机壳体中不设置第二隔板2、第二叶轮11、第二电机14，即壳体中仅设有第一腔体3和进气腔体4，第二腔体5可以根据生产现场的需求来确定是否设置。

第一侧壁的中部设置有进风口6，进风口6和进气腔体4连通。在进风口6处设有方形法兰，以便于和外界管道安装。通过设置进气腔体4开设有进风口6，以使得气流能够从进风口6流入进气腔体4中。

第一隔板1设置有沿竖直方向间隔排布的两个第一连通孔，第一连通孔用于将第一腔体3和进气腔体4连通。两个第一连通孔的轴线平行于第二水平方向。第二隔板2上设置有沿竖直方向间隔排布的两个第二连通孔。第二连通孔用于将进气腔体4和第二腔体5连通。两个第二连通孔的轴线平行于第二水平方向。从而进气腔体4中的气流能够分别流入第一腔体3和第二腔体5中。

第二侧壁的中部设置有与第一腔体3连通的第一出口风7。第二侧壁的中部设置有第二腔体5连通的第二出风口8。第一出风口7处和第二出风口8处均设有方形法兰。

在生产现场，需要布置与进风口6、第一出风口7和第二出风口8相配合的管道，以输入和输出气流。本实施例设置第一出风口7和第二出风口8均设于壳体的第一侧壁，进风口6设于壳体的第二侧壁，从而便于配合第一出风口7、第二出风口8和进风口6的管道的设置。传统的风机，其从风机的上端出风，则配合出风的管道需要从风机的上端与风机的出风部位连接，当风机的高度较高时，非常不便于安装拆卸。本实施例通过设置第一出风口7和第二出风口8均设于壳体的第一侧壁，进风口6设于壳体的第二侧壁，使得生产现场管道具有足够的布置空间，对管道的布置更加方便。

在第一腔体3中设有与两个第一连通孔对应设置的两个第一导流管15。两个第一导流管15沿纵向安装于第一隔板1上，任一个第一导流管15的输入端和与其对应的第一连通孔连通。

在第一腔体3中还设有与两个第一导流管15对应设置的两个第一叶轮9。两个第一叶轮9安装于第一腔体3面向所述第一隔板1的侧壁上。两个第一叶轮9在第一腔体3中沿纵向依次排布。

任一个第一叶轮9的输入端和与其对应的第一导流管15的输出端连通，从而进气腔体4中的气流可以通过第一连通孔流入第一导流管15中，最终流入第一叶轮9中。两个第一叶轮9同步旋转且旋转方向相反。位于上方的第一叶轮9，其旋转轨迹的最低点的运动方向朝向第一出风口7。位于下方的第一叶轮9，其旋转轨迹的最高点的运动方向也朝向第一出风口7。从而气流在两个第一叶轮9的作用下发生转动而被赋予预设方向和速度。在两个第一叶轮9之间设有第一导流板10。第一导流板10的上下端面分别面向两个第一叶轮9的输出端，第一导流板10与第三侧壁和第一隔板1相接。经过两个第一叶轮9作用后的气流能够撞击在第一导流板10的上下两个端面，从而在第一导流板10的作用下，气流沿第一出风口7被导出。通过设置两个第一叶轮9的特定旋转方向，可以赋予其作用后的气流一个预设方向，此预设方向可以使气流在第一导流板10的作用下能够均沿第一出风口7被导出。

本实施例中第一导流管15从其输入端至输出端内径逐渐减小，可以起到很好的导流效果，并能够使气流集中到对应的第一叶轮9中。第一导流管15输入端的尺寸较大且第一导流管15输入端的开口尺寸和与其对应的第一连通孔的开口尺寸相同，能够保证足够的气体流量以及便于引入气体，并且便于第一导流管15与第一连通孔边缘的连接。设置第一导流管15和与其对应的第一连通孔同轴设置，能够进一步提高进风的效率。

第一腔体3中设置两个第一叶轮9同时运转，其效果优于只采用一个叶轮。当需要达到同等风量风压时，如果只采用一个叶轮，则需要设置叶轮具有足够大的体积，从而使得集成风机的整体体积过大。本实施例采用两个第一叶轮9同时运转，减小了叶轮的尺寸，使得集成风机比传统风机的体积更小，从而使集成风机的运输更加方便，节省运输成本。

在第二腔体5中设有与两个第二连通孔对应设置的两个第二导流管16。两个第二导流管16沿纵向安装于第二隔板2上，任一个第二导流管16的输入端和与其对应的第二连通孔连通。

在第二腔体5中还设有与两个第二导流管16对应设置的两个第二叶轮11。两个第二叶轮11安装于第二腔体5面向第二隔板2的侧壁上。两个第二叶轮11在第二腔体5中沿纵向依次排布。

任一个第二叶轮11的输入端和与其对应的第二导流管16的输出端连通，从而进气腔体4中的气流可以通过第二连通孔流入第二导流管16中，最终流入第二叶轮11中。两个第二叶轮11同步旋转且旋转方向相反。位于上方的第二叶轮11，其旋转轨迹的最低点的运动方向朝向第二出风口8。位于下方的第二叶轮11，其旋转轨迹的最高点的运动方向也朝向第二出风口8。从而气流在两个第二叶轮11的作用下转动而被赋予预设方向和速度。在两个第二叶轮11之间设有第二导流板12。第二导流板12与第二隔板2和第四侧壁相接。第二导流板12的上下端面分别面向两个第二叶轮11的输出端，经过两个第二叶轮11作用后的气流能够撞击在第二导流板12的上下两个端面，从而在第二导流板12的作用下，沿第二出风口8被导出。本实施例采用两个第二叶轮11同时运转，减小了叶轮的尺寸，使得集成风机比传统风机的体积更小，从而使集成风机的运输更加方便，节省运输成本。

本实施例中第二导流管16从其输入端至输出端内径逐渐减小，可以起到很好的导流效果，并能够使气流集中到对应的第二叶轮11中。第二导流管16输入端的尺寸较大且第二导流管16输入端的开口尺寸和与其对应的第二连通孔的开口尺寸相同，能够保证足够的气体流量以及便于引入气体，并且便于第二导流管16与第二连通孔边缘的连接。设置第二导流管16和与其对应的第二连通孔同轴设置，能够进一步提高进风的效率。

为了使得风机内的气流的运行更加稳定有序，本实施例在进气腔体4中设置了分流板17，分流板17沿水平方向设置。分流板17沿第二水平方向相对的两端分别与第一隔板1和第二隔板2相接，分流板17沿第一水平方向相对的两端分别与第一侧壁和第二侧壁相接。分流板17与第一隔板1的连接处位于两个第一连通孔之间，分流板17与第二隔板2的连接处位于两个第二连通孔之间。从而分流板17能够对进气腔体4中的气体进行分流，使得进气腔体4中气流能够稳定有序的向两个第一叶轮和两个第二叶轮中流动。

为了对集成风机进一步降噪。本实施例在第一导流板10对应于两个第一叶轮9输出端处焊接了圆管18。在第二导流板12对应于两个第二叶轮11输出端处也焊接了圆管18。同时在分流板17面向进风口6的一端焊接了圆管18，在进风口6的上下两端也焊接了圆管18，圆管18均是沿第二水平方向设置。圆管18具有光滑的曲面表面。可以降低气体流动时的噪音。

本实施例通过设置气流从进风口6进入进气腔体4，进气腔体4中的气体可通过第一连通孔进入第一导流管15，再通过第一导流管15传输至第一叶轮9，经过第一叶轮9的作用后，再由第一叶轮9输出至第一腔体3中，第一腔体3中的第一导流板10再将第一腔体3中的气流导出。进气腔体4中的气体同时可以通过第二连通孔进入第二导流管16，再通过第二导流管16传输至第二叶轮11，经过第二叶轮11的作用后，再由第二叶轮11输出至第二腔体5中，第二腔体5中的第二导流板12再将第二腔体5中的气流导出。这种设置方案，使得集成风机中的气流的运动始终保持稳定有序的状态，能够避免气流紊乱，提高工作效率和稳定性。

壳体的第三侧壁与第一腔体3对应设置，壳体的第四侧壁于第二腔体5对应设置。第三侧壁背向第一腔体3设有两个第一电机13以分别控制两个第一叶轮9的旋转。第四侧壁背向第二腔体5设有两个第二电机14以分别控制两个第二叶轮11的旋转。第一电机13和第二电机14安装于壳体的外侧。

在第三侧壁上固定有与两个第一电机13对应设置的第一法兰盘。第一电机13通过与其对应的第一法兰盘安装于第三侧壁上，第一电机13的输出轴穿过第三侧壁后再和与其对应的第一叶轮9连接，从而能够控制与其对应的第一叶轮9旋转。在第一电机13上设有与第一法兰盘对应的螺栓孔，第一电机13和与其对应的第一法兰盘通过螺丝拧紧以实现安装。通过将第一电机13直接安装于第三侧壁上，减少了电机支架的制作工序，取消了电机传动组件的设置，减少了集成风机的外形尺寸。

在第四侧壁上固定有与两个第二电机14对应设置的第二法兰盘。第二电机14通过与其对应的第二法兰盘安装于第四侧壁上，第二电机14的输出轴穿过第四侧壁后再和与其对应的第二叶轮11连接。在第二电机14上设有与第二法兰盘对应的螺栓孔，第二电机14和与其对应的第二法兰盘通过螺丝拧紧以实现安装。通过将第二电机14直接安装于第四侧壁上，减少了电机支架的制作工序，取消了电机传动组件的设置，减少了集成风机的外形尺寸。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (3)

1.一种集成风机，其特征在于，包括：

壳体，其内部中空，所述壳体包括第一侧壁、与所述第一侧壁相对设置的第二侧壁、设于所述壳体中且均与所述第一侧壁和所述第二侧壁相接的第一隔板，所述第一隔板用于将所述壳体分隔为第一腔体和进气腔体，所述第一侧壁的中部设置有与所述进气腔体连通的进风口，所述第二侧壁的中部设置有与所述第一腔体连通的第一出风口，所述第一隔板设置有沿竖直方向间隔排布的两个第一连通孔，所述第一连通孔用于将所述第一腔体和所述进气腔体连通；所述进气腔体中沿水平方向设有分流板，所述分流板和所述第一侧壁、所述第二侧壁及所述第一隔板均相接，所述分流板同时和所述进气腔与所述第一隔板相对的侧壁相接，所述分流板与所述第一隔板的连接处位于两个所述第一连通孔之间；

与两个所述第一连通孔对应设置的两个第一导流管，其设于所述第一腔体中并安装于所述第一隔板上，任一所述第一导流管的输入端和与其对应的所述第一连通孔连通；

与两个所述第一导流管对应设置的两个第一叶轮，其设于所述第一腔体中并安装于所述第一腔体面向所述第一隔板的侧壁上，任一所述第一叶轮的输入端和与其对应的所述第一导流管的输出端连通，两个所述第一叶轮同步旋转且旋转方向相反；位于上方的所述第一叶轮旋转轨迹最低点的运动方向朝向所述第一出风口，位于下方的所述第一叶轮旋转轨迹最高点的运动方向朝向所述第一出风口；所述壳体对应于所述第一腔体的外侧壁设有与两个所述第一叶轮对应设置的两个第一电机，任一所述第一电机通过第一法兰盘安装于所述壳体上，任一所述第一电机的输出轴穿过所述壳体和与其对应的所述第一叶轮连接；以及

第一导流板，其设于两个所述第一叶轮之间，所述第一导流板的上下端面分别面向两个所述第一叶轮的输出端，以将两个所述第一叶轮排出的气流从所述第一出风口导出。

2.根据权利要求1所述的集成风机，其特征在于，任一所述第一导流管和与其对应的所述第一连通孔同轴设置。

3.根据权利要求1所述的集成风机，其特征在于，所述第一导流管从其输入端至输出端内径逐渐减小。