CN111533145B - 一种从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法 - Google Patents

一种从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及了一种从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法，用钛系锂吸附剂对芒硝母液进行吸附处理，分离负载锂离子的钛系锂吸附剂和第一段吸附母液B1；用锰系锂吸附剂对第一段吸附母液B1进行深度吸附提锂处理，分离负载锂离子的锰系锂吸附剂和第二段吸附母液B2。用一定浓度的无机酸作为解吸液，将负载锂的钛系锂吸附剂和锰系锂吸附剂分别进行解吸，解吸完成液为C1和C2。本发明利用了锰系锂吸附剂和钛系锂吸附剂对Li+具有吸附率高、在不同碱度下对Li+的吸附性能好的特点，协同吸附回收芒硝母液中的锂离子，避免了现有生产工艺中锂离子大量流失问题，大大提高锂的总回收率、减少物料消耗量、提高产品价值。

Description

一种从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法
技术领域
本发明涉及了化工分离技术领域，特别涉及了一种从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法。
背景技术
氢氧化锂是最重要的锂盐之一，用途广泛，主要用于化工原料、化学试剂、电池工业等行业。随着高容量锂电池的出现，氢氧化锂可以使高镍三元正极材料具备高能量密度，导致氢氧化锂需求量急剧增大。
目前，市场生产氢氧化锂以锂辉石酸化焙烧-冷冻法为主。该生产技术中，锂辉石经转型煅烧、酸化焙烧、用水浸出过滤后，浸出液通过苛化冷冻后分离出大量的芒硝(Na2SO4·10H2O)，该芒硝中夹带有大量的Li+，将其再溶解后，溶液中Li+含量较高(含量约为2.5-3.5g/L，约占总锂量的20％)。现有技术对于这部分锂的回收，是将该芒硝溶解，并进行蒸发浓缩结晶分离出无水Na2SO4，再将结晶母液(Li+含量约为9～10g/L)并返回主流程冷冻工序中进行冷冻，反复循环。
但是，现有技术回收锂存在多方面的问题：
(1)物料循环量极大。主要是蒸发结晶分离出无水硫酸钠后的结晶母液量极大，以年产1万吨LiOH·H2O生产规模为例，结晶母液量达到10000-12000m3/年，返回主工艺再进行冷冻结晶、过滤、蒸发结晶、过滤，使该四个工段设备负荷量大(增大20-30％)，使投资高、成本高、消耗大。
(2)锂损失量大。由于结晶母液中大量锂未从体系中分离而不断循环富集，使通过蒸发结晶生产的副产品无水Na2SO4中夹带锂含量为0.1-0.2％，导致总锂量的3-5％的损失。
发明内容
本发明的目的在于：针对现有技术从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的工艺中存在的消耗大、成本高、锂回收率低的技术问题，提供了一种从制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法，该回收方法具有消耗低、成本较低、锂回收率高的优点。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法，两段吸附、解吸处理步骤：
第一段吸附处理：用钛系锂吸附剂对芒硝母液进行吸附锂处理，发生下述吸附反应方程(1)，得到负载锂的钛系锂吸附剂A1和第一段吸附母液B1；所述芒硝母液中的锂总量与钛系锂吸附剂用量的质量比为0.003～0.01:1；
H-TO+Li+＝Li-TO+H+ (1)
H-TO为氢型钛吸附剂，Li-TO为锂型钛吸附剂(A1)，TO为吸附剂骨架；
第二段吸附处理：用锰系锂吸附剂对第一段吸附母液B1进行吸附锂处理，发生下述吸附反应方程(2)，得到负载锂离子的锰系锂吸附剂A2和第二段吸附母液B2；所述第一段吸附母液B1中的锂总量与锰系锂吸附剂用量的质量比为0.005～0.008：1；
H-MO+Li+＝Li-MO+H+ (2)
H-MO为氢型锰系锂吸附剂，Li-MO为锂型锰系锂吸附剂(A2)，MO为锰系吸附剂骨架；
解吸处理：将第一段吸附处理得到的负载锂离子的钛系锂吸附剂A1用无机酸进行解吸附，其解吸反应见方程(3)，得到含锂解吸完成液C1；所述无机酸与负载锂离子的钛系锂吸附剂A1接触时间为0.5h～12h；
Li-TO+H+＝H-TO+Li+ (3)
将第二段吸附处理得到的负载锂离子的锰系锂吸附剂(A2)用无机酸进行解吸附，其解吸反应见方程(3)，得到含锂解吸完成液C2；所述无机酸与负载锂离子的锰系锂吸附剂A2接触时间为0.5h～12h；将所述含锂解吸完成液C1和/或含锂解吸完成液C2进行锂产品回收处理，得到锂产品。
Li-MO+H+＝H-MO+Li+ (4)
本发明采用的是二段吸附、解吸方法回收副产芒硝母液中的锂，先后使用钛系锂吸附剂和锰系锂吸附剂，通过控制合适的吸附条件，充分发挥钛系锂吸附剂在强碱性下对Li+吸附性能好、锰系锂吸附剂在中性下对Li+吸附性能好的特点，协同吸附回收芒硝母液中的锂离子，避免了现有生产工艺中锂离子大量流失问题，大大提高锂的总回收率，同时使得吸附剂的溶损率较低，保证吸附剂得到很好的重复使用性能。
进一步地，第一段吸附处理中所述芒硝母液的浓度为2.5g/L～3.5g/L。
进一步地，第一段吸附处理中，芒硝母液中的锂总量与钛系锂吸附剂用量的质量比为0.005～0.08：1。
进一步地，第一段吸附处理中，吸附反应温度为20℃～95℃。优选地，第一段吸附处理中，所述芒硝母液的温度为40℃～90℃。发明人通过大量的实验研究发现，第一段吸附过程中，吸附反应的温度会影响整个过程锂总的回收效率，第二段吸附过程中，温度的变化对锂总的回收效率影响不大，第一段吸附过程中，随着温度的增加，可以提高锂总的回收率，但是研究发现随着温度增大，每吸附-解吸循环周期吸附剂损失率也会增大，损失率增大会减少吸附剂的循环使用次数，吸附反应温度为20℃～95℃。在此范围内通过调节各种影响因素，可以使得整个过程达到较高的锂总的回收率及较低的损失率，优选地，吸附反应温度为60℃～90℃。
进一步地，负载锂的钛系锂吸附剂A1负载锂的钛系锂吸附剂A1解吸和负载锂离子的锰系锂吸附剂A2解吸过程中，无机酸的加入量按H+的摩尔量控制，H+的摩尔量为吸附剂负载的锂的摩尔量的100％～130％。
进一步地，解吸处理后的负载锂离子的钛系锂吸附剂A1用作第一段吸附处理步骤中的钛系锂吸附剂进行循环吸附。
进一步地，解吸处理后的负载锂离子的锰系锂吸附剂A2用作第二段吸附处理步骤中的锰系锂吸附剂进行循环吸附。
进一步地，第一段吸附处理中，分离第一段吸附母液B1和钛系锂吸附剂A1后，用水洗涤钛系锂吸附剂。通过水洗除钛系锂吸附剂表面残留的芒硝母液，避免钠离子附着在锰系锂吸附剂表面造成解吸含锂溶液污染。优选地，用水洗钛系锂吸附剂直至洗水中SO4 2-含量小于0.3g/l。
进一步地，在第二段吸附处理中，分离第二段吸附母液B2和锰系锂吸附剂A2后，用水洗涤锰系锂吸附剂。通过水洗除锰系锂吸附剂表面残留的芒硝母液，避免钠离子附着在锰系锂吸附剂表面造成解吸含锂溶液污染。优选地，用水洗锰系锂吸附剂直至洗水中SO4 2-含量小于0.3g/l。
进一步地，所述钛系锂吸附剂是掺杂偏钛酸型锂吸附剂Li2MxTi1-xO3、掺杂正钛酸锂型吸附剂Li4MxTi5-xO12中的一种或两种混合物，其中M为Ce、Sn、Nb、Zr、Mo、Ta、Mg、Mn、Hf中的一种或多种；每克所述钛系锂吸附剂对锂的吸附容量为4～40mg。
进一步地，所述锰系锂吸附剂是掺杂锰酸锂吸附剂LiNxMn4-xO2、Li4NxMn5-xO12中的一种或两种混合物，其中N为Ce、Cr、Mo、Zr、Ti、Mg、Mn、Hf中的一种或多种；每克所述钛系锂吸附剂对锂的吸附容量为4～40mg。
进一步地，所述无机酸中氢离子的浓度为0.10mol/L～0.40mol/L。优选地，所述无机酸中氢离子的浓度为0.20mol/L～0.30mol/L。
进一步地，所述无机酸是稀硫酸，所述稀硫酸的浓度为0.05mol/L～0.2mol/L。
进一步地，第一段吸附处理中，进行吸附锂处理是采用柱式吸附锂处理或搅拌吸附锂处理。
进一步地，第二段吸附处理中，进行吸附锂处理是采用柱式吸附锂处理或搅拌吸附锂处理。
进一步地，解吸过程中采用柱式解吸附或搅拌解吸附。
进一步地，所述第一段吸附处理、所述第二段吸附处理以柱的形式进行吸附，所述解吸处理以柱的形式进行解吸，采用吸附柱的形式进行芒硝母液的吸附处理，既可以提高吸附效率，又可以减少吸附剂和母液分离的难度；并且可以减少吸附剂相互碰撞，保持吸附剂结构形态稳定。
进一步地，解吸处理：将第一段吸附处理得到的负载锂离子的钛系锂吸附剂A1用无机酸进行柱式解吸附，得到含锂解吸完成液C1；所述无机酸与负载锂离子的钛系锂吸附剂A1接触时间为0.5h～12h；
将第二段吸附处理得到的负载锂离子的锰系锂吸附剂A2用无机酸进行柱式解吸附，得到含锂解吸完成液C2；所述无机酸与负载锂离子的锰系锂吸附剂A2接触时间为0.5h～12h。
进一步地，柱中钛系锂吸附物质主要由钛系锂吸附活性物质与粘接剂经造粒而制成，所述钛系锂吸附物质中钛系锂吸附活性物质的重量占总重量的75％～90％；所述钛系锂吸附物质的粒径为0.5mm～2mm。
进一步的，柱中锰系锂吸附物质主要由锰系锂吸附活性物质与粘接剂经造粒而制成，所述锰系锂吸附物质中锰系锂吸附活性物质的重量占总重量的75％～90％；所述锰系锂吸附物质的粒径为0.5mm～2mm。
进一步地，所述被吸附或被解吸液体通过柱的流速为5mL/min～30mL/min。
进一步地，解吸处理过程中，使用的无机酸是稀硫酸，其浓度为0.05mol/L-0.2mol/L。所得到的解吸完成液是硫酸锂溶液。该制氢氧化锂副产芒硝母液中的锂可以以硫酸锂形式得以回收，也可以用于制备各种高纯度锂产品(99.99％以上)，可以进一步加工成Li3PO4、Li2CO3、LiF等，并且，同时分离得到硫酸钠晶体。
进一步地，还包括将第一段、第二段吸附母液B1和B2混合后进行蒸发结晶处理，得到无水硫酸钠副产品。
进一步地，将所述含锂解吸完成液C1和/或含锂解吸完成液C2进行锂产品回收处理，包括以下步骤：将含锂解吸完成液C1和/或含锂解吸液C2，蒸发浓缩、沉淀处理，得到锂产品。
优选地，所述沉淀处理是加入沉淀剂进行沉淀处理。
进一步地，所述沉淀剂是含有碳酸根、氟离子或磷酸根的试剂。例如碳酸钠试剂、氟化钠试剂、磷酸钠试剂。
由于该解吸完成液中Na+含量极低，可作为含锂原料液(硫酸锂)，通过蒸发浓缩、沉淀处理，直接生产纯度达99.99％高纯锂产品(如高纯碳酸锂、高纯氟化锂、高纯磷酸锂等)，同时制高纯锂产品后分离得到母液，经蒸发、结晶，生产副产品无水硫酸钠。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本发明采用的是二段吸附方法回收副产芒硝母液中的锂，使用了钛系锂吸附剂和锰系锂吸附剂，充分发挥了两种不同的吸附剂的技术优势，充分吸附回收芒硝母液中的锂离子，该工艺大大提高锂的总回收率，锂总的回收率可达95％以上，也大大降低了冷冻苛化物料量，使成本大大降低。
2、二段吸附法回收芒硝母液中的锂离子后，吸附剂进行解吸，所得解吸液完成液中Na+含量极低，可生产纯度达99.99％高纯锂产品(如高纯度碳酸锂、氟化锂、磷酸锂)，该产品价值是原产品价值的4-8倍，使锂产品的价值得到大大提升。
附图说明
图1是本发明从锂辉石之氢氧化锂副产芒硝母液中分离锂的工艺流程图。
图2是本发明制锂产品工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作详细的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
取来自锂辉石制氢氧化锂工厂副产的芒硝母液(组成见表1)1000mL，在25℃条件下，以流速20.0mL/min通入自制粒状钛系吸附剂(Li2MxTi1-xO3，M＝Mn，x＝0.02)吸附柱(内径5.0cm，，吸附剂松装密度为0.55g/cm3，带保温夹套)，进行吸附，吸附柱中吸附剂装填量按被吸附母液中的锂总量：钛系锂吸附剂用量＝0.005：1(质量比)，加入625.0g(其活性物质，即钛系锂吸附剂占本粒状吸附剂总量的80wt％，其余为粘结剂和添加剂)，吸附剂粒度范围0.5～2.0mm≥95％。流出速度为20.0mL/min，待芒硝母液全部从吸附柱流出，再通入200mL蒸馏水洗涤该吸附柱，收集吸附母液L1与及吸附洗液L1-1并测定其组成。然后在25℃条件下以流速为5.0mL/min向吸附柱中通入1000mL浓度为0.2mol/L的稀硫酸(用分析纯硫酸和纯水配制)进行解吸，解吸液流出速度控制在5.0mL/min。待解吸液全部从吸附柱流出后，通入100mL蒸馏水清洗填料，收集解吸母液L及解吸洗涤液L解吸1-1，并对吸附母液及解析液进行分析，结果如表2所示，此时吸附剂得到再生，可以循环使用。
表1实施例采用的副产芒硝母液主要组成
Figure BDA0002481303790000081
表2实施例1钛系吸附柱吸附液和解吸液分析
Figure BDA0002481303790000082
实施例2
取来自锂辉石制氢氧化锂工厂副产的芒硝母液(组成见表1)1000mL，在25℃条件下，以流速20.0mL/min通入自制粒状钛系吸附剂(Li2MxTi1-xO3，M＝Mn，x＝0.02)吸附柱(内径5.0cm，吸附剂松装密度为0.55g/cm3，带保温夹套)，进行吸附，吸附柱Ⅰ中吸附剂装填量按被吸附母液中的锂总量：钛系锂吸附剂用量＝0.005：1(质量比)加入625.0g(其活性物质，即钛系锂吸附剂占本粒状吸附剂总量的80wt％，其余为粘结剂和添加剂)，吸附剂粒度范围0.5～2.0mm≥95％。流出速度为20.0mL/min，待芒硝母液全部从吸附柱流出，再通入200mL蒸馏水洗涤该吸附柱，收集吸附母液L1与及吸附洗液L1-1并测定其组成。然后在25℃条件下以流速为5.0mL/min向吸附柱中通入1000mL浓度为0.2mol/L的稀硫酸(用分析纯硫酸和纯水配制)进行解吸，解吸液流出速度控制在5.0mL/min。待解吸液全部从吸附柱流出后，通入100mL蒸馏水清洗填料，收集解吸母液L解吸1及解吸洗涤液L解吸1-1测定组成，并进行分析分析结果如表3所示，此时吸附剂得到再生，可以循环使用。将吸附母液L1与吸附洗液L1-1混合得到母液LA，将LA以流速30.0mL/min通入自制粒状钛系吸附剂(Li2MxTi1-xO3，M＝Mn，x＝0.02)吸附柱Ⅱ(内径5.0cm，吸附剂松装密度为0.55g/cm3，带保温夹套)，进行吸附，吸附柱Ⅱ中吸附剂装填量按被吸附溶液中的锂总量：钛系锂吸附剂用量＝0.006：1(质量比)加入143.1g钛吸附剂(其活性物质，即钛系锂吸附剂占本粒状吸附剂总量的80wt％，其余为粘结剂和添加剂)，吸附剂粒度范围0.5～2.0mm≥95％。得到吸附母液L2，待L2全部从吸附柱流出，再通入200mL蒸馏水洗涤该吸附柱，收集该洗涤液L2-2并混合为母液LB。然后在25℃条件下以流速为5.0mL/min向吸附柱中通入165mL浓度为0.20mol/L的稀硫酸(用分析纯硫酸和纯水配制)进行解吸，流出速度控制在5.0mL/min。待该解吸液全部从吸附柱流出后，通入100mL蒸馏水清洗填料，收集解吸母液L解吸2及解吸洗涤液L解吸2-2测定组成，并进行分析，结果如表4所示，此时吸附剂得到再生，可以循环使用。
表3实施例2钛系吸附柱Ⅰ吸附液和解吸液组成及分析
Figure BDA0002481303790000091
Figure BDA0002481303790000101
表4实施例2钛系吸附柱Ⅱ吸附液和解吸液组成及分析
Figure BDA0002481303790000102
表3钛系吸附柱Ⅰ和表4钛系吸附柱Ⅱ锂总回收率为86.87％。
实施例3
如图1所示工艺流程，取来自锂辉石制氢氧化锂工厂副产的芒硝母液(组成见表1)1000mL，在25℃条件下，以流速20.0mL/min通入自制粒状钛系吸附剂(Li2MxTi1-xO3，M＝Mn，x＝0.02)吸附柱(内径5.0cm，吸附剂松装密度为0.55g/cm3，带保温夹套)，进行吸附，吸附柱Ⅰ中吸附剂装填量按被吸附母液中的锂总量：钛系锂吸附剂用量＝0.008：1(质量比)加入390.6g(其活性物质，即钛系锂吸附剂占本粒状吸附剂总量的80wt％，其余为粘结剂和添加剂)，吸附剂粒度范围0.5～2.0mm≥95％。流出速度为20.0mL/min，待芒硝母液全部从吸附柱流出，再通入200mL蒸馏水洗涤该吸附柱，收集吸附母液L1与及吸附洗液L1-1并测定其组成，并进行分析，结果如表5所示，然后在25℃条件下以流速为5.0mL/min向吸附柱中通入1000mL浓度为0.2mol/L的稀硫酸(用分析纯硫酸和纯水配制)进行解吸，解吸液流出速度控制在5.0mL/min。待解吸液全部从吸附柱流出后，通入100mL蒸馏水清洗填料，收集解吸母液L解吸1及解吸洗涤液L解吸1-1测定组成，此时吸附剂得到再生，可以循环使用。将吸附母液L1与吸附洗液L1-1混合得到母液LA，测定其pH＝8.5，后将LA以流速30.0mL/min通入自制粒状锰系吸附剂(LiNxMn4-xO2，N＝Mo，x＝0.02)吸附柱Ⅱ(内径5.0cm，，吸附剂松装密度为0.45g/cm3，带保温夹套)，进行吸附，吸附柱Ⅱ中吸附剂装填量按被吸附溶液中的锂总量：锰系锂吸附剂用量＝0.006：1(质量比)加入143.1g锰吸附剂(其活性物质，即锰系锂吸附剂占本粒状吸附剂总量的80wt％，其余为粘结剂和添加剂)，吸附剂粒度范围0.5～2.0mm≥95％。得到吸附母液L2，待L2全部从吸附柱流出，再通入200mL蒸馏水洗涤该吸附柱，收集该洗涤液L2-2并混合为母液LB，测定其pH＝6.5。然后在25℃条件下以流速为5.0mL/min向吸附柱中通入890mL浓度为0.08mol/L的稀硫酸(用分析纯硫酸和纯水配制)进行解吸，流出速度控制在5.0mL/min。待该解吸液全部从吸附柱流出后，通入100mL蒸馏水清洗填料，收集解吸母液L解吸2及解吸洗涤液L解吸2-2测定组成，并进行分析，结果如表6所示，此时吸附剂得到再生，可以循环使用。
如图2所述的制锂产品工艺流程，所述含锂解吸液经蒸发浓缩后直接制电池级碳酸锂的方法：将上述含锂解吸液L解吸1、L解吸1-1、L解吸2和L解吸2-2混合，蒸发浓缩，待溶液中锂离子含量达到15g/L时，加入由分析纯和纯水配制的碳酸钠饱和溶液51ml，在90℃下搅拌进行沉锂反应1.0h，待反应结束后陈化4h，过滤，并用蒸馏水清洗过滤产物，在100℃下鼓风干燥滤饼8h，得到电池级碳酸锂(其纯度见表7)。
将吸附母液LB中Li+含量极低，则可直接进行蒸发或冷冻，得到Na2SO4·10H2O。
表5实施例3钛系吸附柱Ⅰ吸附液和解吸液组成及分析
Figure BDA0002481303790000111
Figure BDA0002481303790000121
表6实施例3锰系吸附柱Ⅱ吸附液和解吸液组成及分析
Figure BDA0002481303790000122
表5钛系吸附柱Ⅰ和表6锰系吸附柱Ⅱ锂总回收率为93.7％。
表7实施例3解吸液蒸发沉锂得到碳酸锂的纯度及质量
Figure BDA0002481303790000123
实施例4
如图1所示工艺流程，取来自锂辉石制氢氧化锂工厂副产的芒硝母液(组成见表1)1000mL，在25℃条件下，以流速15.0mL/min通入自制粒状钛系吸附剂(Li2MxTi1-xO3，M＝Mn，x＝0.02)吸附柱(内径5.0cm，吸附剂松装密度为0.55g/cm3，带保温夹套)，进行吸附，吸附柱Ⅰ中吸附剂装填量按被吸附母液中的锂总量：钛系锂吸附剂用量＝0.005：1(质量比)加入625.0g(其活性物质，即钛系锂吸附剂占本粒状吸附剂总量的80wt％，其余为粘结剂和添加剂)，吸附剂粒度范围0.5～2.0mm≥95％。流出速度为15.0mL/min，待芒硝母液全部从吸附柱流出，再通入200mL蒸馏水洗涤该吸附柱，收集吸附母液L1与及吸附洗液L1-1并测定其组成。并进行分析，结果如表8所示，然后在25℃条件下以流速为5.0mL/min向吸附柱中通入1100mL浓度为0.2mol/L的稀硫酸(用分析纯硫酸和纯水配制)进行解吸，解吸液流出速度控制在5.0mL/min。待解吸液全部从吸附柱流出后，通入100mL蒸馏水清洗填料，收集解吸母液L解吸1及解吸洗涤液L解吸1-1测定组成，此时吸附剂得到再生，可以循环使用。将吸附母液L1与吸附洗液L1-1混合得到母液LA，测定其pH＝8.5，后将LA以流速30.0mL/min通入自制粒状锰系吸附剂(LiNxMn4-xO2，N＝Mo，x＝0.02)吸附柱Ⅱ(内径5.0cm，，吸附剂松装密度为0.45g/cm3，带保温夹套)，进行吸附，吸附柱Ⅱ中吸附剂装填量按被吸附母液中的锂总量：锰系锂吸附剂用量＝0.006：1(质量比)加入125.7g锰吸附剂(其活性物质，即锰系锂吸附剂占本粒状吸附剂总量的80wt％，其余为粘结剂和添加剂)，吸附剂粒度范围0.5～2.0mm≥95％。得到吸附母液L2，待L2全部从吸附柱流出，再通入200mL蒸馏水洗涤该吸附柱，收集该洗涤液L2-2并混合为母液LB，测定其pH＝6.5。然后在25℃条件下以流速为5.0mL/min向吸附柱中通入830mL浓度为0.08mol/L的稀硫酸(用分析纯硫酸和纯水配制)进行解吸，流出速度控制在5.0mL/min。待该解吸液全部从吸附柱流出后，通入100mL蒸馏水清洗填料，收集解吸母液L解吸2及解吸洗涤液L解吸2-2测定组成，并进行分析，结果如表9所示，此时吸附剂得到再生，可以循环使用。
如图2所述的制锂产品工艺流程，所述含锂解吸液经蒸发浓缩后直接制电池级氟化锂的方法：将上述含锂解吸液L解吸1、L解吸1-1、L解吸2和L解吸2-2混合，蒸发浓缩，待锂离子含量达到15g/L时，将母液加入16.17g氟化钠中，在酸性溶液60-100℃下洗涤、分离，在100-150℃下鼓风干燥6h，得到电池级氟化锂(其纯度见表10)。
将吸附母液LB中Li+含量极低，则可直接进行蒸发或冷冻，得到Na2SO4·10H2O。
表8实施例4钛系吸附柱Ⅰ吸附液和解吸液组成及分析
Figure BDA0002481303790000141
表9实施例4锰系吸附柱Ⅱ吸附液解吸液组成及分析
Figure BDA0002481303790000142
表8钛系吸附柱Ⅰ和表9锰系吸附柱Ⅱ锂总回收率为98.90％。
表10实施例4解吸液蒸发沉锂得到氟化锂的纯度及质量
Figure BDA0002481303790000143
Figure BDA0002481303790000151
实施例5
如图1所示工艺流程，取来自锂辉石制氢氧化锂工厂副产的芒硝母液(组成见表1)1000mL，在60℃条件下，以流速10.0mL/min通入自制粒状钛系吸附剂(Li2MxTi1-xO3，M＝Mn，x＝0.02)吸附柱(内径5.0cm，吸附剂松装密度为0.55g/cm3，带保温夹套)，进行吸附，吸附柱Ⅰ中吸附剂装填量按被吸附母液中的锂总量：钛系锂吸附剂用量＝0.005：1(质量比)加入625.0g(其活性物质，即钛系锂吸附剂占本粒状吸附剂总量的80wt％，其余为粘结剂和添加剂)，，吸附剂粒度范围0.5～2.0mm≥95％。流出速度为10.0mL/min，待芒硝母液全部从吸附柱流出，再通入200mL蒸馏水洗涤该吸附柱，收集吸附母液L1与及吸附洗液L1-1并测定其组成，并进行分析，结果如表11所示，然后在25℃条件下以流速为5.0mL/min向吸附柱中通入1100mL浓度为0.2mol/L的稀硫酸(用分析纯硫酸和纯水配制)进行解吸，解吸液流出速度控制在5.0mL/min。待解吸液全部从吸附柱流出后，通入100mL蒸馏水清洗填料，收集解吸母液L解吸1及解吸洗涤液L解吸1-1测定组成，此时吸附剂得到再生，可以循环使用。将吸附母液L1与吸附洗液L1-1混合得到母液LA，测定其pH＝8.5，后将LA以流速30.0mL/min通入自制粒状锰系吸附剂(LiNxMn4-xO2，N＝Mo，x＝0.02)吸附柱Ⅱ(内径5.0cm，，吸附剂松装密度为0.45g/cm3，带保温夹套)，进行吸附，吸附柱Ⅱ中吸附剂装填量按被吸附母液中的锂总量：锰系锂吸附剂用量＝0.006：1(质量比)加入117.2g锰吸附剂(其活性物质，即锰系锂吸附剂占本粒状吸附剂总量的80wt％，其余为粘结剂和添加剂)，吸附剂粒度范围0.5～2.0mm≥95％。得到吸附母液L2，待L2全部从吸附柱流出，再通入200mL蒸馏水洗涤该吸附柱，收集该洗涤液L2-2并混合为母液LB，测定其pH＝6.5。然后在25℃条件下以流速为5.0mL/min向吸附柱中通入740mL浓度为0.08mol/L的稀硫酸(用分析纯硫酸和纯水配制)进行解吸，流出速度控制在5.0mL/min。待该解吸液全部从吸附柱流出后，通入100mL蒸馏水清洗填料，收集解吸母液L解吸2及解吸洗涤液L解吸2-2测定组成，并进行分析，结果如表12所示，此时吸附剂得到再生，可以循环使用。
如图2所述的制锂产品工艺流程，所述含锂解吸液经蒸发浓缩后直接制电池级磷酸锂的方法：将上述含锂解吸液L解吸1、L解吸1-1、L解吸2和L解吸2-2混合，蒸发浓缩，待锂离子含量达到15g/L时，加入20.1g磷酸钠，在一定温度下进行沉锂反应1.0h，待反应结束后陈化4h，用蒸馏水清洗过滤产物，在100℃下鼓风干燥6h，得到电池级磷酸锂(其纯度见表13)。
将吸附母液LB中Li+含量极低，则可直接进行蒸发或冷冻，得到Na2SO4·10H2O。
表11实施例5钛系吸附柱Ⅰ吸附液和解吸液组成及分析
Figure BDA0002481303790000161
表12实施例5锰系吸附柱Ⅱ吸附液和解吸液组成及分析
Figure BDA0002481303790000162
Figure BDA0002481303790000171
表11钛系吸附柱Ⅰ和表12锰系吸附柱Ⅱ锂总回收率为98.97％。
表13实施例5解吸液蒸发沉锂得到磷酸锂的纯度及质量
Figure BDA0002481303790000172
实施例6
如图1所示工艺流程，取来自氢氧化锂工厂制氢氧化锂的副产芒硝母液(组成见表1)1000mL，在60℃条件下，以流速5.0mL/min通入自制粒状钛系吸附剂(Li2MxTi1-xO3，M＝Mn，x＝0.02)吸附柱(内径5.0cm，吸附剂松装密度为0.55g/cm3，，带保温夹套)，进行吸附，吸附柱Ⅰ中吸附剂装填量按被吸附母液中的锂总量：钛系锂吸附剂用量＝0.003:1(质量比)加入1041.6g(其活性物质，即钛系锂吸附剂占本粒状吸附剂总量的80wt％，其余为粘结剂和添加剂)，吸附剂粒度范围0.5～2.0mm≥95％。流出速度为5.0mL/min，待芒硝母液全部从吸附柱流出，再通入200mL蒸馏水洗涤该吸附柱，收集吸附母液L1与及吸附洗液L1-1并测定其组成。然后在25℃条件下以流速为5.0mL/min向吸附柱中通入1100mL浓度为0.2mol/L的稀硫酸(用分析纯硫酸和纯水配制)进行解吸，解吸液流出速度控制在5.0mL/min。待解吸液全部从吸附柱流出后，通入100mL蒸馏水清洗填料，收集解吸母液L解吸1及解吸洗涤液L解吸1-1测定组成，并进行分析，结果如表14所示，此时吸附剂得到再生，可以循环使用。将吸附母液L1与吸附洗液L1-1混合得到母液LA，测定其pH＝8.5，后将LA以流速30.0mL/min通入自制粒状锰系吸附剂(LiNxMn4-xO2，N＝Mo，x＝0.02)吸附柱Ⅱ(内径5.0cm，，吸附剂松装密度为0.45g/cm3，带保温夹套)，进行吸附，吸附柱Ⅱ中吸附剂装填量按被吸附母液中的锂总量：锰系锂吸附剂用量＝0.006：1(质量比)加入97.4g锰吸附剂(其活性物质，即锰系锂吸附剂占本粒状吸附剂总量的80wt％，其余为粘结剂和添加剂)，吸附剂粒度范围0.5～2.0mm≥95％。得到吸附母液L2，待L2全部从吸附柱流出，再通入200mL蒸馏水洗涤该吸附柱，收集该洗涤液L2-2并混合为母液LB，测定其pH＝6.5。然后在25℃条件下以流速为5.0mL/min向吸附柱中通入620mL浓度为0.08mol/L的稀硫酸(用分析纯硫酸和纯水配制)进行解吸，流出速度控制在5.0mL/min。待该解吸液全部从吸附柱流出后，通入100mL蒸馏水清洗填料，收集解吸母液L解吸2及解吸洗涤液L解吸2-2测定组成，并进行分析，结果如表15所示，此时吸附剂得到再生，可以循环使用。
如图2所述的制锂产品工艺流程，所述含锂解吸液经蒸发浓缩后直接制电池级磷酸锂的方法：将上述含锂解吸液L解吸1、L解吸1-1、L解吸2和L解吸2-2混合，蒸发浓缩，待锂离子含量达到15g/L时，加入用分析纯和纯水配制的碳酸钠饱和溶液51.52ml，在90℃下进行沉锂反应1.0h，待反应结束后陈化4h，用蒸馏水清洗过滤产物，在100℃下鼓风干燥8h，得到电池级碳酸锂(其纯度见表16)。
将吸附母液LB中Li+含量极低，则可直接进行蒸发或冷冻，得到Na2SO4·10H2O。
表14实施例6钛系吸附柱Ⅰ吸附液和解吸液组成及分析
Figure BDA0002481303790000181
Figure BDA0002481303790000191
表15实施例6锰系吸附柱Ⅱ吸附液和解吸液组成及分析
Figure BDA0002481303790000192
表14钛系吸附柱Ⅰ和表15锰系吸附柱Ⅱ锂总回收率为99.1％。
表16实施例6解吸液蒸发沉锂得到碳酸锂的纯度及质量
Figure BDA0002481303790000193
对比例1
对比例1研究了第一段吸附处理中，不同的芒硝母液温度对锂总的回收率及每个吸附-解吸循环周期钛系吸附剂损失率的影响，对比例1实验过程、条件与实施例6相同，仅改变了芒硝母液温度，结果如表17所示。
表17对比例1不同的芒硝母液温度对锂总的回收率及每个吸附-解吸循环周期钛系吸附剂损失率的影响
Figure BDA0002481303790000201
第一段吸附过程中，吸附反应的温度会影响整个过程锂总的回收效率，第二段吸附过程中，温度的变化对锂总的回收效率影响不大，第一段吸附过程中，随着温度的增加，可以提高锂总的回收率，但是研究发现随着温度增大，每吸附-解吸循环周期吸附剂损失率也会增大，损失率增大会减少吸附剂的循环使用次数，吸附反应温度为20℃～95℃。在此范围内通过调节各种影响因素，可以使得整个过程达到较高的锂总的回收率及较低的损失率，优选地，吸附反应温度为60℃～90℃。
对比例2
对比例2研究了无机酸中氢离子的浓度对锂总的回收率及每吸附-解吸循环周期钛系和锰系吸附剂损失率的影响，对比例2实验过程、条件与实施例6相同，仅改变了用于解吸的酸液中氢离子浓度，结果如表18所示。
表18对比例2不同的无机酸中氢离子的浓度对锂总的回收率及每吸附-解吸循环周期钛系和锰系吸附剂损失率的影响
Figure BDA0002481303790000211
对比例3
对比例3研究了第一段吸附处理中，所述芒硝母液中的锂总量与钛系锂吸附剂用量的质量比对锂总的回收率的影响，对比例3实验过程、条件与实施例6相同，仅改变了所述芒硝母液中的锂总量与钛系锂吸附剂用量的质量比，结果如表19所示。
表19对比例3所述芒硝母液中的锂总量与钛系锂吸附剂用量的质量比对锂总的回收率的影响
Figure BDA0002481303790000212
Figure BDA0002481303790000221
当芒硝母液总锂总量和钛系吸附剂用量发生变化的情况下，一段吸附过程中钛系吸附剂对于锂的回收率降低，而且一段解吸母液的pH值偏高，不利于二段锰系吸附剂进行吸附转化，最终锂总的回收率受到影响。特别是对比例3-e中一段吸附中钛系吸附剂用量偏少，一段吸附母液pH偏高，不仅锂总的回收率降低，而且对于二段吸附的锰系吸附剂造成溶损增加。所以，一段吸附处理中钛系吸附剂用量不得太少。
本发明采用的是二段吸附方法回收副产芒硝母液中的锂，使用了钛系锂吸附剂和锰系锂吸附剂，充分发挥了两种不同的吸附剂的技术优势，充分吸附回收芒硝母液中的锂离子，该工艺大大提高锂的总回收率，锂总的回收率可达95％以上，也大大降低了冷冻苛化物料量，使成本大大降低。二段吸附法回收芒硝母液中的锂离子后，吸附剂进行解吸，所得解吸液完成液中Na+含量极低，可生产纯度达99.99％高纯锂产品(如高纯度碳酸锂、氟化锂、磷酸锂)，该产品价值是原产品价值的4-8倍，使锂产品的价值得到大大提升。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法，其特征在于，包括两段吸附、解吸处理步骤：
第一段吸附处理：用钛系锂吸附剂对芒硝母液进行吸附锂处理，得到负载锂的钛系锂吸附剂A1和第一段吸附母液B1；所述芒硝母液中的锂总量与钛系锂吸附剂用量的质量比为0.003~0.010：1；其中，第一段吸附处理中，吸附反应温度为20℃～95℃；其中，所述钛系锂吸附剂是掺杂偏钛酸型锂吸附剂Li2MxTi1-xO3、掺杂正钛酸锂型吸附剂Li4MxTi5 - xO12中的一种或两种混合物，其中M为Ce、Sn、Nb、Zr、Mo、Ta、Mg、Mn、Hf中的一种或多种；每克所述钛系锂吸附剂对锂的吸附容量为4~40 mg；
第二段吸附处理：用锰系锂吸附剂对第一段吸附母液B1进行吸附锂处理，得到负载锂离子的锰系锂吸附剂A2和第二段吸附母液B2；所述第一段吸附母液B1中的锂总量与锰系锂吸附剂用量的质量比为0.005~0.008：1；其中，所述锰系锂吸附剂是掺杂锰酸锂吸附剂LiNxMn4-xO2、Li4NxMn5-xO12中的一种或两种混合物，其中N为Ce、C r 、Mo、Zr、Ti、Mg、Mn、Hf中的一种或多种；每克所述锰系锂吸附剂对锂的吸附容量为4~40 mg；
解吸处理：将第一段吸附处理得到的负载锂离子的钛系锂吸附剂A1用无机酸进行解吸附，得到含锂解吸完成液C1；所述无机酸与负载锂离子的钛系锂吸附剂A1接触时间为0.5h～12h；
将第二段吸附处理得到的负载锂离子的锰系锂吸附剂A2用无机酸进行解吸附，得到含锂解吸完成液C2；所述无机酸与负载锂离子的锰系锂吸附剂A2接触时间为0.5h～12h；
将所述含锂解吸完成液C1和/或含锂解吸完成液C2进行锂产品回收处理，得到锂产品；
其中，所述无机酸中氢离子的浓度为0.10mol/L ～0.40mol/L。
2.根据权利要求1所述的从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法，其特征在于，第一段吸附处理中所述芒硝母液的浓度为2.5 g/L～3.5 g/L。
3.根据权利要求1所述的从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法，其特征在于，第一段吸附处理中，芒硝母液中的锂总量与钛系锂吸附剂用量的质量比为 0.005~0.008：1。
4.根据权利要求1所述的从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法，其特征在于，第一段吸附处理中，吸附反应温度为40℃～95℃。
5.根据权利要求1所述的从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法，其特征在于，所述无机酸中氢离子的浓度为0.20mol/L ～0.30mol/L。
6.根据权利要求1所述的从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法，其特征在于，负载锂的钛系锂吸附剂A1解吸和负载锂离子的锰系锂吸附剂A2解吸过程中，无机酸的加入量按H+的摩尔量控制，H+的摩尔量为吸附剂负载的锂的摩尔量的100%~130%。
7.根据权利要求1所述的从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法，其特征在于，解吸处理后的负载锂离子的钛系锂吸附剂A1用作第一段吸附处理步骤中的钛系锂吸附剂进行循环吸附；解吸处理后的负载锂离子的锰系锂吸附剂A2用作第二段吸附处理步骤中的锰系锂吸附剂进行循环吸附。
8.根据权利要求1-7任意一项所述的从锂辉石制氢氧化锂副产芒硝母液中回收锂的方法，其特征在于，所述第一段吸附处理、所述第二段吸附处理以柱的形式进行吸附，所述解吸处理以柱的形式进行解吸，被吸附或被解吸液体通过柱的流速为5mL/min～30mL/min。
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