CN111528271A - 甘薯储藏预处理设备及预处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及甘薯储藏技术领域，公开了一种甘薯储藏预处理设备及预处理方法，其中甘薯储藏预处理设备包括进出门相对设置的愈伤室和冷却室，所述愈伤室背离所述冷却室的一端连接有第一送风风机，所述第一送风风机的出口和所述愈伤室之间安装有加热装置；所述冷却室背离所述愈伤室的一端连接有第二送风风机。该甘薯储藏预处理设备通过对甘薯进行产后贮藏前的高温短时愈伤‑冷却的预处理，以绿色无污染的物理方法，可有效加快甘薯块根愈伤组织的形成，缩短预处理时间，从而达到减少甘薯储期腐烂和水分损失，保证储藏品质，延长储藏期限的目的。
Description
技术领域
本发明涉及甘薯储藏技术领域，尤其涉及一种甘薯储藏预处理设备及预处理方法。
背景技术
甘薯块根体积大、水分多，皮薄肉嫩，在田间采收、运输装卸和入库贮藏过程中都易受擦伤、刺伤、割伤、碰伤和压伤等机械损伤。为降低甘薯采后损失，阻止病原物的侵入，对采后甘薯应进行适当的预处理，清洗去除表面土传微生物、促进损伤愈合后再进行储藏，有助于提高甘薯抗病性并延长贮藏期限、保证储藏品质。目前生产实践中采用的预处理方法，主要包括愈伤预处理、清洗预处理和化学药剂预处理三种方法。
愈伤预处理主要是传统的低温加热愈伤预处理技术，该技术通常将甘薯挑选后，直接堆积在贮藏设施内进行，甘薯入库后将库温升至30℃～37℃，处理时间通常为2～7天，之后通风降温进入储藏周期。目前市面和研究上，还没有针对甘薯的愈伤预处理的专用型设备，传统低温加热愈伤通常在加热冷库或者土窖中进行。
化学试剂预处理主要是化学药剂喷洒处理刺激愈伤，药剂处理通常为储藏前使用脱落酸(Abscisic Acid，简称ABA)、苯丙噻重氮(Benzothiazole，简称BTH)和水杨酸(Salicylic Acid，简称SA)等外源激素喷洒、浸泡等方式，晾干后入库进行储藏，该方式主要是对甘薯进行外源化学试剂的刺激，促进甘薯在储藏过程中的伤口自我愈合。
清洗预处理主要为清水清洗或化学药剂清洗，主要是依靠清水冲淋清洗、次氯酸钠溶液冲淋清洗、石灰喷洒、农药浸泡或喷淋、和杀菌剂冲淋清洗等方式，对甘薯表面泥土进行清除并对土传微生物进行灭活，之后进行沥干，然后入库进行储藏。
目前，上述三种主流的预处理方法均存在一些使用缺陷，导致甘薯的储藏效果不佳。低温加热愈伤预处理周期较长，人力物力投入量大，条件难以控制，能耗高且愈伤效果层次不齐，降温效果不明显，导致最终甘薯余温不能消散，贮藏期容易腐烂，无法满足生产需要。而清洗预处理和化学药剂预处理则涉及食品安全、化学试剂使用量不规范的问题，外源激素类药品成本较高，且喷淋、浸泡等方式易造成甘薯表面潮湿，沥干时间不够，会加速储藏期的腐烂。
发明内容
本发明实施例提供一种甘薯储藏预处理设备及预处理方法，用以解决现有的甘薯预处理处理周期长、效果不佳、无法满足生产需要的问题。
本发明实施例提供一种甘薯储藏预处理设备，包括进出门相对设置的愈伤室和冷却室，所述愈伤室背离所述冷却室的一端连接有第一送风风机，所述第一送风风机的出口和所述愈伤室之间安装有加热装置；所述冷却室背离所述愈伤室的一端连接有第二送风风机。
本发明实施例还提供一种利用如上述所述的甘薯储藏预处理设备的预处理方法，包括：
对装筐后的甘薯进行清洗；
将清洗后的装有甘薯的甘薯筐送入愈伤室内，所述愈伤室内的温度为60℃～65℃、相对湿度为20％～30％，风速至少为0.5m/s，进行愈伤处理20min～40min；
将愈伤处理后的甘薯移入冷却室内，所述冷却室的温度为15℃～20℃、相对湿度为20％～30％，风速至少为0.5m/s，进行冷却处理；
待所述甘薯的温度降至18℃以下后，取出所述甘薯进行贮藏。
本发明实施例提供的甘薯储藏预处理设备及预处理方法，其中甘薯储藏预处理设备通过愈伤室对甘薯进行高温短时愈伤处理，利用热激调节代谢途径及高温杀灭表皮微生物的方式，使甘薯受伤周皮快速愈合，形成抵御外部病害微生物的生物屏障，再通过冷却室对愈伤后的甘薯进行强风快速冷却，快速降低愈伤后甘薯的余温，避免贮藏过程中呼吸强度的提升和损耗，减少贮藏前期的腐烂情况。该甘薯储藏预处理设备通过对甘薯进行产后贮藏前的高温短时愈伤-冷却的预处理，以绿色无污染的物理方法，可有效加快甘薯块根愈伤组织的形成，缩短预处理时间，从而达到减少甘薯储期腐烂和水分损失，保证储藏品质，延长储藏期限的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例中的一种甘薯储藏预处理设备的结构示意图；
图2是图1中的甘薯储藏预处理设备的俯视图；
图3是本发明实施例中的一种甘薯贮藏前的预处理工艺流程图；
图4是本发明实施例中使用甘薯储藏预处理设备时对同批次甘薯进行的堆叠示意图，其中a表示上层甘薯取样点，b表示中层甘薯取样点，c表示底层甘薯取样点；
图5是本发明的愈伤室中各温度传感器的温度监测变化结果图；
图6是本发明的愈伤室中各湿度传感器的湿度监测变化结果图；
图7是本发明愈伤处理后同批次甘薯位于不同摆放点处的表皮和内核温度测量结果图；
图8是本发明冷却处理后同批次甘薯位于不同摆放点处的表皮和内核温度测量结果图；
图9是实施例1和对比例1～4贮藏后的L*值测试结果图；
图10是实施例1和对比例1～4贮藏后的a*值测试结果图；
图11是实施例1和对比例1～4贮藏后的b*值测试结果图；
图12是实施例1和对比例1～4贮藏后的甘薯褐变度测试结果图；
图13是实施例1和对比例1～4贮藏后的甘薯呼吸强度测试结果图；
图14是实施例1和对比例1～4贮藏后的甘薯组织内部硬度测试结果图；
图15是实施例1和对比例1～4贮藏后的甘薯头尾部硬度测试结果图；
图16是实施例1和对比例1～4贮藏后的甘薯细胞膜透性测试结果图；
图17是实施例1和对比例1～4贮藏后的甘薯丙二醛含量测试结果图；
图18是实施例1和对比例1～4贮藏后的甘薯冷害发生率测试结果图；
图19是实施例1和对比例1～4贮藏后的甘薯腐烂率测试结果图；
图20是实施例1和对比例1～4贮藏后的甘薯失重率测试结果图；
图21是实施例1和对比例1～4贮藏后的甘薯淀粉含量测试结果图；
图22是实施例1和对比例1～4贮藏后的甘薯可溶性糖含量测试结果图；
图23是实施例1和对比例1～4贮藏后的甘薯抗坏血酸含量测试结果图。
附图标记说明：
1、愈伤室； 2、冷却室； 3、第一送风风机；
4、第二送风风机； 5、主送风管； 6、加热装置；
7、回风风道； 8、下送风风道； 9、顶窗；
10、三通调节阀； 11、前端温湿传感器； 12、末端温湿传感器；
13、电动进风阀； 14、排湿风机； 15、滑轨；
16、甘薯筐； 17、愈伤室出风风阀； 18、冷却室出风口；
19、风斗； 20、清洗室； 21、喷淋头；
22、排水口； 23、控制箱； 24、湿帘。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”是为了清楚说明产品部件进行的编号，不代表任何实质性区别。术语“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在发明实施例中的具体含义。
如图1至图2所示，本发明实施例提供的一种甘薯储藏预处理设备，包括进出门相对设置的愈伤室1和冷却室2，愈伤室1背离冷却室2的一端连接有第一送风风机3，第一送风风机3的出口和愈伤室1之间安装有加热装置6。冷却室2背离愈伤室1的一端连接有第二送风风机4。
具体地，愈伤室1和冷却室2相对设置，愈伤室1和冷却室2均可以为一两端开口的中空箱体，箱体的大小可以根据需要合理设计。在一个具体的实施例中，愈伤室1和冷却室2的容积为12m3，可一次性处理700kg～800kg的甘薯。
愈伤室1背离冷却室2的一端依次通过风斗19、加热装置6和主送风管5连接于第一送风风机3的出口；愈伤室1朝向冷却室2的一端设有可开合的第一进出门。打开第一进出门后，可以将待处理的甘薯放入愈伤室1内，也可将愈伤处理完成后的甘薯移出愈伤室1。另外，第一进出门上还可以安装有愈伤室出风风阀17，愈伤室出风风阀17可以为手动风阀或者电动风阀。通过开启第一送风风机3和愈伤室出风风阀17(或者直接开启第一进出门)，可以在愈伤室1内形成隧道式通风方式。第一送风风机3可以采用离心风机，还可以根据需要增设变频器，以调节愈伤室1内的风速。加热装置6可以采用电加热器，更具体地，电加热器可以采用PTC热敏电阻材料作为发热元件，同时具备加强过载保护功能。
冷却室2背离愈伤室1的一端依次通过风斗19和送风管连接于第二送风风机4的出口；冷却室2朝向愈伤室1的一端设有可开合的第二进出门。打开第二进出门后，可以将愈伤处理完成后的甘薯放入冷却室2内，也可将冷却处理完成后的甘薯移出冷却室2，最终放入贮藏窖或冷库中贮藏。另外，第二进出门上还可以安装有冷却室出风口18，冷却室出风口18可以为百叶窗出风口或者其他出风结构。通过开启第二送风风机4和冷却室出风口18(或者直接开启第二进出门)，可以在冷却室2内形成隧道式通风方式。第二送风风机4可以采用离心风机，还可以根据需要增设变频器，以调节冷却室2内的风速。
使用时，可以先在愈伤室1和冷却室2之间的区域将甘薯集中装筐，堆叠整齐后一并向左移送至愈伤室1内进行愈伤处理，待愈伤处理结束，再将甘薯整体由愈伤室1直接向右移送至冷却室2内进行冷却处理，冷却处理完毕后即可从愈伤室1和冷却室2之间的区域卸除。此外，愈伤室1和冷却室2可以同时连续投入使用，在冷却室2处理上一批次的甘薯时，即可将下一批次的甘薯移送至愈伤室1内进行愈伤处理，进而提高整体的处理速度。
本实施例提供的一种甘薯储藏预处理设备，通过愈伤室1对甘薯进行高温短时愈伤处理，利用热激调节代谢途径及高温杀灭表皮微生物的方式，使甘薯受伤周皮快速愈合，形成抵御外部病害微生物的生物屏障，再通过冷却室2对愈伤后的甘薯进行强风快速冷却，快速降低愈伤后甘薯的余温，避免贮藏过程中呼吸强度的提升和损耗，减少贮藏前期的腐烂情况。该甘薯储藏预处理设备通过对甘薯进行产后贮藏前的高温短时愈伤-冷却的预处理，以绿色无污染的物理方法，可有效加快甘薯块根愈伤组织的形成，缩短预处理时间，从而达到减少甘薯储期腐烂和水分损失，保证储藏品质，延长储藏期限的目的。
进一步地，如图1和图2所示，还包括滑轨15和装载小车(图中未示出)，滑轨15的一端延伸至愈伤室1内，滑轨15的另一端延伸至冷却室2内。装载小车可沿滑轨15滑动。具体地，装载小车可以为电动平板车或者手推车，通过装载小车可以轻松省力地实现甘薯在愈伤室1和冷却室2之间的平移。装载小车上可以装载有多个塑料材质的甘薯筐16。
进一步地，如图1所示，愈伤室1的上方设有回风风道7，回风风道7的进口连通于愈伤室1的内腔室，回风风道7的出口连接于第一送风风机3的进口。愈伤室1的下方设有下送风风道8，下送风风道8的进口连接于加热装置6的出口，下送风风道8的出口连通于愈伤室1的内腔室。通过设置下送风风道8和回风风道7可以使热风由下至上通过愈伤室1的内腔室，形成箱式通风方式。
更进一步地，如图1和图2所示，愈伤室1的顶部在长度方向上安装有多个可开关的顶窗9，回风风道7的进口通过顶窗9连通于愈伤室1的内腔室。顶窗9可以采用手动推窗或者电动推窗。回风风道7可以设有多个进口，每个进口与顶窗9一一对应设置。下送风风道8也可以沿愈伤室1的长度方向设有多个出口，保证均匀出风。
更进一步地，如图1所示，加热装置6的出口通过三通调节阀10连接于下送风风道8的进口和愈伤室1的进风口。具体地，三通调节阀10的阀体可以直接与风斗19一体化设计，下送风风道8设于风斗19内并且在风斗19的颈部形成交汇点，三通调节阀10还包括转动设置在交汇点处的阀板，阀板的转轴可以延伸至风斗19外形成把手，也可以直接连接于电机，实现电控。
通过转动阀板可以使其全部遮挡住下送风风道8的进口，此时第一送风风机3的出风全部从愈伤室1的进风口进入内腔室，形成隧道式通风；或者使阀板全部遮挡住愈伤室1的进风口，此时第一送风风机3的出风全部从下送风风道8进入内腔室，顶窗9也可以和三通调节阀10联动开启(或者单独手动开启)，进而形成箱式通风；或者还可以让阀板保持在中间位置，使出风可以同时从愈伤室1的进风口和下送风风道8进入愈伤室1的内腔室，形成隧道式和箱式同步通风。一般在甘薯处理量较小时，可以单独投入隧道式通风；在甘薯处理量较大时，可以单独投入箱式通风，通过箱式通风可以使热空气得到循环利用，有利于提高热量利用率，节约能源。
进一步地，如图1和图2所示，还包括设置于愈伤室1和冷却室2之间的清洗室20，清洗室20内安装有多个喷淋头21。通过喷淋头21可以对装载于甘薯筐16内的甘薯进行清水冲淋清洗，让所有甘薯表面的大块泥土都被清洗掉。清洗室20的底部还设有排水口22，通过排水口22将清洗室20内积累的污水及时排出，可以集中收集处理。
进一步地，如图1所示，愈伤室1内安装有温度传感器和湿度传感器，愈伤室1还安装有与控制箱23相连的电动进风阀13和排湿风机14。具体地，愈伤室1的前段、中段和末段、上部和下部以及左侧和右侧均可以根据需要设置温度传感器和湿度传感器。在一个具体的实施例中，愈伤室1的前段设有前端温湿传感器11，末段设有末端温湿传感器12。温度传感器、湿度传感器、第一送风风机3、加热装置6、电动进风阀13和排湿风机14均与安装在愈伤室1外的控制箱23电连接。当愈伤室1的湿度高于设定湿度时，湿度传感器采集数据至控制箱23，控制箱23判断后发出指令开启电动进风阀13和排湿风机14，外界空气经电动进风阀13进入愈伤室，室内湿空气经排湿风机14排出愈伤室1；当愈伤室1的湿度低于或者等于设定湿度时，停止电动进风阀13和排湿风机14。通过温度传感器和湿度传感器来控制愈伤室1内的温度和湿度保持适宜。进一步地，如图1所示，第二送风风机4的出口和冷却室2之间安装有湿帘24。具体地，湿帘24可以安装在风斗19内。通过湿帘24可以为冷却室2提供冷量，第二送风风机4的送风穿过湿帘24时，大量水分蒸发，从而降低送风温度，再进入冷却室2内，致使室内温度迅速下降。一般多在北方的秋天收获甘薯并贮藏，此时环境温度较低，约为15℃～20℃之间，利用环境温度下的风对甘薯进行冷却即可。若在南方或者夏季投入使用该设备，则可以考虑加装或者投入湿帘24。
进一步地，愈伤室1和冷却室2的外部均设有保温层，保温层从外到内依次由彩钢板、保温苯板和雪花板内衬三层构成。
如图3所示，本发明实施例还提供一种利用如上述所述的甘薯储藏预处理设备的预处理方法，包括：
步骤S300：对装筐后的甘薯进行清洗。具体地，可以直接在清洗室20内进行清洗，也可以在设备外进行人工手动清洗。
步骤S400：将清洗后的装有甘薯的甘薯筐送入愈伤室1内，愈伤室1内的温度为60℃～65℃、相对湿度为20％～30％，风速至少为0.5m/s，进行愈伤处理20min～40min。
步骤S500：将愈伤处理后的甘薯移入冷却室2内，冷却室2的温度为15℃～20℃、相对湿度为20％～30％，风速至少为0.5m/s，进行冷却处理；
步骤S600：待甘薯的温度降至18℃以下后，取出甘薯进行贮藏。
进一步地，在步骤S300之前，还包括：
步骤S100：对收获后的新鲜甘薯进行清理，去除表面的泥土杂质，并剔除有病虫害的甘薯。
步骤S200：将挑选后的甘薯分别放入甘薯筐16中，甘薯装筐的高度小于或者等于甘薯筐16的高度的三分之二，装筐完成后置于阴凉通风处待处理。
下面结合一个具体的实施例来说明。
本实施例中所用甘薯块根的品种为红心甘薯‘烟薯25’，产自山东泗水。本实施例提供一种预处理具有损伤的甘薯的方法，包括如下步骤：
步骤S100，挑选：将收获后的新鲜甘薯(含有具有损伤的甘薯)进行清理甘薯块根表面泥土杂质，剔除有病虫害的甘薯。
步骤S200，装筐：将不同规格的甘薯分别放入甘薯筐16(长×宽×高为510mm×320mm×155mm)中，如图4所示，甘薯装筐不高于甘薯筐16内三分之二处位置(图4中的刻度线位置)，每批次处理甘薯为十二筐堆叠在一起，装筐完成后置于阴凉通风处待处理。
步骤S300，清洗：将装筐后的甘薯，进行清水冲淋清洗，让所有甘薯表面大块泥土都被清洗掉；可以在设备外进行手工冲洗，也可以直接将装好甘薯的甘薯筐16进行横竖各两排的堆叠(如图4所示)，并置于上述的甘薯储藏预处理设备的装载小车上，推入清洗室20内进行自动清洗。
步骤S400，高温短时愈伤预处理：本次实验的处理地点位于山东泗水的中试试验场地，2019年10月20日，当地温度15.5℃。处理前半个小时将加热装置6打开预热，同时启动第一送风风机3和第二送风风机4，调整风速。随后将装载有甘薯的装载小车通过滑轨15送入愈伤室1内，甘薯被置于温度为60℃～65℃、相对湿度为20％～30％，风速为0.5m/s的恒温恒湿愈伤室1中进行热激处理25min。
步骤S500，冷却预处理：愈伤后的甘薯继续置于小推车上，再随滑轨15进入强风快速冷却的冷却室2内，温度为环境温度、相对湿度为20％～30％，风速为1m/s，进行冷却处理10min。
步骤S600，贮藏：待甘薯块根温度降至18℃以下后，置于温度为13±1℃，相对湿度80％～90％的贮藏窖或冷库中贮藏。
(一)设备性能验证：下面通过对挑选、装筐、清洗后的甘薯在本实施例的甘薯储藏预处理设备中进行愈伤和冷却的过程中的设备温湿度参数测试，来说明本设备的愈伤和冷却处理过程中设备的稳定性和预处理后甘薯的均匀性。
(1)挑选、装筐：从田地中选取外观规整、大小均匀(重量200g～300g)、无损伤且无病虫害的新鲜甘薯，在山东泗水当地采收，装筐按照图4所示的方法进行，等待设备预处理。
(2)高温短时愈伤-强风冷却预处理：按照上述实施例的预处理方式对甘薯进行预处理。
(3)设备数据收集：设备进行实际运行过程中，每分钟对愈伤室1内的各温湿度传感器探头采集的温度和湿度数据进行收集记录。
(4)样品表面和核心温度测定：每批次甘薯按照上述实施例的预处理方式进行热激愈伤预处理或冷却预处理后，按照图4示意的取样方式，对同批次两排共12个筐内，上中下层的甘薯进行表面温度和内核温度的测定。测定方法如下：将预处理的甘薯从甘薯筐16中取出后立即用探针式温度计在每个甘薯表层(3mm深)和内部(30mm深)上中下随机测三个点，分别记录表层和内部的温度，计算所有取样点的平均值。
图5表示甘薯在愈伤室1进行高温短时愈伤的过程中，愈伤室1内各温度传感器探头检测的温度的变化情况。测试结果表明，该设备中的愈伤室1在运行“高温短时愈伤”过程中，温度控制均匀、波动较小。上下和前中后共六个不同位置的温度传感器监控温度中，最高为64.84℃，最低为63.02℃，温度差仅有1.82℃。测试结果说明本发明设备中的愈伤室1在大批量处理750kg的结果时，有较好的温度稳定性，对不同摆放位置的甘薯都能进行均匀加热热激，保证热激效果。
图6表示甘薯在愈伤室1进行高温短时愈伤的过程中，愈伤室1内各湿度传感器探头检测的湿度的变化情况。由于该设备的预处理流程中涉及清洗过程，会导致甘薯表面附着大量水分，不仅对后续的“高温短时热激”过程的处理均匀性会有影响，也会对设备内部的构件造成高湿度的负荷，影响设备使用寿命。因此设备中通过设置电动进风阀和排湿风机，可以解决上述问题。测试结果表明，该设备中的愈伤室1在运行“高温短时愈伤”过程中，湿度控制良好。六个探头的平均湿度为25.45％，湿度波动在2.5％以内。测试结果说明本发明设备中的愈伤室1在大批量处理750kg的结果时，有较好的湿度稳定性，不会造成狭窄腔室中过于潮湿的问题，保证热激效果。
图7表示批量甘薯经过愈伤室1的高温短时愈伤过程后，甘薯表皮和内核(即甘薯中心)的温度情况。在经过愈伤室1加热热激预处理后，甘薯的表皮温度普遍低于内核温度，表皮温度处于37.78℃～39.70℃之间，各个取样点的甘薯表皮温度差异不超过2℃；内核温度处于40.22℃～40.88℃之间，各取样点甘薯内核温度差异不超过0.7℃。测试结果说明，本发明设备中的“高温短时热激”设备对甘薯的加热效果均匀，未出现较大的温度差异，保证同批次处理不同位置的甘薯都能得到良好的被热激预处理。
图8表示批量甘薯经过冷却室2的强风快速冷却过程后，甘薯表皮和内核(即甘薯中心)的温度情况。传统的甘薯预处理流程中，没有专门对加热后冷却过程进行设计，通常导致堆叠装筐的甘薯在加热后散热不均匀，在贮藏过程中缓慢散热，造成刺激甘薯过早衰老、甘薯表面形成呼吸凝结水，从而造成大量腐烂现象。而本发明中的一体化预处理设备中通过冷却室2专门对甘薯进行冷却。测试结果说明，在经过冷却室2冷却预处理后，甘薯的表皮温度同样低于内核温度，表皮温度由热激后的37.78℃～39.70℃快速下降至14.82℃～15.44℃，并且各取样点的甘薯表皮温度差异不超过1℃；内核温度由热激后的40.22℃～40.88℃下降至15.26℃～16.58℃，各取样点甘薯内核温度差异不超过1.5℃。测试结果说明，本发明设备中的“冷却”设备对热激后甘薯的降温效果明显，且降温效果均匀，未出现较大的温度差异，保证同批次处理不同位置的甘薯都能良好的被降温预处理，从而保证贮藏过程的甘薯品质。
(二)甘薯预处理后各性能的测试验证：下面通过1个实施例和4个对比例对经过该甘薯储藏预处理设备中进行愈伤和冷却预处理后甘薯的各项性能指标进行对比验证。为了避免伤口本身差异对试验结果的影响，本实验以人工损伤后的甘薯块根进行实验。
具体方法如下：
(1)挑选：从田地中选取外观规整、大小均匀(重量200g～300g)、无损伤且无病虫害的新鲜甘薯，在山东泗水当地采收。
(2)人工损伤：为保证实验准确性，用于实验的甘薯进行人工制造伤口。将擦皮刀和打孔器(直径为20mm)用95％乙醇擦拭消毒后，先利用打孔器在每个甘薯上做半径为1cm的圆形标记，再用擦皮刀沿打孔器标记部位对甘薯表皮擦出直径为2cm，深度为3mm的伤口，每个甘薯分上中下6处伤口；所述擦皮刀为不锈钢脚挫刀(长190mm、宽26mm、厚15mm)。
(3)对人工损伤后的甘薯随机取样，分别作为实施例1和对比例1～4的样品，每组处理400个甘薯，并设3组重复。其中：
实施例1按照本实施例提供的甘薯储藏预处理方法进行实验，依次进行步骤S100～步骤S600。
对比例1是不做任何预处理的空白对照，在进行步骤S100、步骤S200后，不进行清洗-愈伤-冷却处理，直接进行步骤S600，即将甘薯挑选、装筐后直接置于温度为13±1℃，相对湿度80-90％的环境条件下，入库(恒温人工气候室)贮藏。
对比例2采用的是目前商用、实验、农用(实际生产和实验研究)中最常见的一种甘薯清洗-低温短时愈伤预处理的方法，其与实施例1的处理基本相同，区别在于：经过步骤S100～S300后，在步骤S400中，长时间低温热激处理在储藏土窖或者储藏库中进行，热激处理的温度为35℃，热激时间为2天，之后不进行步骤S500，直接进行步骤S600。
对比例3采用的是一种常用的清洗预处理甘薯的方法，其与实施例1的处理基本相同，区别在于：经过步骤S100～S300后，直接进行步骤S600，即挑选、装筐、清洗后直接进行贮藏。
对比例4采用的是一种使用本发明设备但不进行清洗步骤的预处理甘薯的方法，其与实施例1的处理基本相同，区别在于：经过步骤S100～S200后，不进行步骤S300，直接进行步骤S400～S600，即挑选、装筐后，不进行清洗，直接使用本发明设备进行高温短时愈伤和冷却预处理，之后进行贮藏。
(3)测试取样：以处理当天为第0天，每7天对实施例1和对比例1～4进行甘薯的取样，每次取样各组甘薯数量不少于10kg，最后一次取样为贮藏第35天，用以进行测试一～测试五(分别为色泽、褐变、呼吸、硬度、细胞膜透性的测试)，其余样品存于-20℃中等待进行测试六～十二；
在实施例1和对比例1～4分别愈伤7天后(愈伤期从损伤形成时开始，到贮藏结束时终止)，对各处理进行取样，用以进行其余测试。具体地，在实施例1、对比例2～4处理后贮藏第7天，对其进行取样；在对比例1热激处理2天后贮藏第5天，对其进行取样。
测试结果如下：
(a)测试一：色泽测试
色泽的测定方法如下：甘薯伤口处色差的测定采用3nh分光测色仪进行测定，分别垂直于甘薯块根的组织部位测定其L*、a*、b*值，并记录数据取平均值。每个处理取20个甘薯块根进行测定。
本测试对实施例和各对比例甘薯块根的切面色泽进行了观察，发现实施例1处理和贮藏后的甘薯，贮藏期间通过对甘薯果肉组织的色差进行测定后得出甘薯的L*、a*和b*值，综合分析热激处理对甘薯贮藏期间色泽的影响。由图9至图11可以看出，甘薯在贮藏前期(0d、7d和14d)各组间L*、a*和b*值都没有明显差异，但随着贮藏时间的延长，无任何预处理的对比例1甘薯出现L*值和b*值大幅下降，a*值急剧上升的趋势，经过观察甘薯组织的色泽逐渐由淡茶色变为褐色。对比例3和对比例4的L*值明显下降至60以下，但显著高于对比例1。而对比例2和实施例1的L*值在35天的贮藏后保持最高的明亮程度，并且两组之间没有明显差异。L*值的结果说明，四种预处理方式和不处理的组别相比都可以有效的提升果实最终的亮度，明显抑制颜色暗淡的过程，并且实施例1和对比例2对亮度的提升最大。除对比例1外，对比例3和对比例4的a*值也出现大幅度上升的趋势，但小于对比例1。而实施例1和对比例2的a*值则呈现下降的趋势，说明实施例1和对比例2的预处理方式可以有效地抑制果实褐变转红的程度。除对比例1外，其余四个组别的b*值差异较小，并且下降幅度较小，基本保持了甘薯原有的色泽b*值。
(b)测试二：褐变度测试
褐变度的测定方法：在各组处理中随机取6个甘薯样品横向切开，于常温环境下，放置4h后，利用色差仪测定其甘薯组织内部的色差(L*、a*、b*)，根据前后两次的色差值计算总色差△E，即为褐变度。计算公式如下：
式中：△L、△a、△b分别为处理前后甘薯样品褐变前后的色差值。
褐变是果蔬成熟老化和生理衰退的主要特征，果蔬在贮藏过程，随着时间的延长，果蔬组织更容易发生褐变现象，其主要表现为果蔬色泽由明亮鲜艳到暗淡的变化，因此可以利用在相同条件、相同时间下甘薯切面的两次色泽差异度，计算总色差△E，评价甘薯块根的易褐变程度。
根据热激处理对甘薯贮藏期间褐变度的影响，从图12中可以看出甘薯组织的褐变度呈逐渐上升的趋势，贮藏到第7d时各组间无明显差异，之后对比例1的褐变度急剧上升，在贮藏到35d时达到了77.8。而对比例2和对比例4间，在各个取样点没有明显差异，且褐变度较低，在35d时褐变度维持在40左右。对比例3在0d～28d的过程中，褐变度接近于对比例2和对比例4，但在35d时增加至59.0，说明贮藏后期对比例3预处理的甘薯容易受到褐变的影响。实施例1是五个预处理方式中最有效抑制褐变的组别，贮藏期间的褐变度始终维持在最低的水平，最终35d的褐变度为38.9，显著低于其他四个组别。测试实验结果说明经本发明设备和预处理流程处理的甘薯，在贮藏后能有效减少甘薯的褐变程度，证明有效延缓了甘薯的生理衰老进程。
(c)测试三：呼吸强度测试
呼吸强度的测定方法：呼吸强度用果蔬呼吸测定仪(型号为FS-3080A)测定。每个实施例别随机选取5个甘薯，称重后置于果蔬呼吸测定仪进行测定，再利用呼吸强度软件计算每个处理的呼吸强度，取平均值，重复三次，以mg/kg·h表示。
果蔬的呼吸代谢与多种有机大分子物质的合成、分解代谢过程密切相关，并且不做任何预处理的甘薯在贮藏前期通常会出现明显的呼吸高峰，代谢出大量二氧化碳和水蒸气，此现象在实际生产中被称为“发汗”。在贮藏条件通风不良的情况下，大量水蒸气凝结附着在甘薯表面容易造成腐烂现象，对甘薯的贮藏造成负面影响。从图13中不同预处理技术对甘薯贮藏期间呼吸强度的影响可以看出，各组处理的甘薯呼吸强度呈不同的变化趋势。对比例1的不处理组别在第7天出现明显的呼吸高峰，之后呼吸强度持续下降；对比例3的清洗预处理组的甘薯同样在贮藏第7天出现呼吸高峰，并且呼吸强度的峰值明显高于对比例1，呼吸高峰后呈现下降趋势。这说明清洗处理可能由于外源物理性刺激致使甘薯呼吸强度升高。其余三种愈伤预处理的组别，对甘薯呼吸强度均呈现抑制作用，在贮藏期间不出现明显的高峰。实施例1和对比例4的呼吸强度无明显差异，对比例2在14天后出现小幅度呼吸强度回升。说明采后愈伤预处理中的热激能够有效抑制贮藏过程中甘薯呼吸强度的异常波动，并且本发明设备处理的甘薯组别(实施例1和对比例4)对呼吸强度的抑制最明显。
(d)测试四：硬度测试
硬度的测定方法：将甘薯切成圆柱形，取甘薯头尾部位和最中间部位的薯肉组织分别放置于质构仪的载物平板上，采用柱形探头对甘薯组织进行硬度测定取平均值，即为甘薯组织的硬度。
果蔬硬度是衡量果蔬贮藏品质的重要指标，在贮藏过程中，果蔬硬度会随着衰老逐渐降低出现软化现象，但甘薯由于失水可能会出现絮状化从而导致硬度急剧上升。从图14可以看出，甘薯组织内部的硬度随着贮藏时间的延长呈逐渐下降的趋势，不处理组对比例1的硬度从第7天后开始呈快速下降的趋势，最终中间部位甘薯的硬度仅为3.87g，这可能是由于甘薯伤口未完全愈合，甘薯防御能力下降，加速了甘薯的衰老进程。而经过四种预处理方式的甘薯最终中间部位硬度普遍高于对比例1。其中实施例1的甘薯硬度下降趋势最缓慢，并且最终中间部位硬度最高，达到5.91g。从图15可以看出甘薯头尾部位的硬度则出现了不同的变化趋势，对比例1和对比例3的甘薯两头部位硬度从21d开始呈急剧上升的趋势，这一现象可能有两方面原因引起：一是由于甘薯贮藏期间受到低温胁迫，导致甘薯受到了冷害，而引起两头部位呈絮状化***；二是由于甘薯两头部位是块根的须根部位，主要用于吸收土壤养分，细胞膜通透性较强，贮藏过程中由于贮藏环境不当引起严重失水干缩而导致***。而实施例1、对比例2和对比例4的甘薯由于都经过了愈伤预处理的过程，头尾部位的硬度与组织内部的变化趋势一致，硬度呈现下降的趋势，其中实施例1的下降速率较慢，最终头尾硬度保持最高的数值，和中间部位硬度的结果一致。这说明采后愈伤预处理中的热激对延缓甘薯硬度的下降具有积极作用，并且本发明的设备预处理后的甘薯硬度保护效果最佳。
(e)测试五：细胞膜透性测试
细胞膜透性的测定方法：先利用直径为15mm打孔器随机取甘薯组织内部的薯肉组织，然后用不锈钢刀将薯肉组织切成小圆片。测定时取切好的小圆片30个置于50mL的离心管中，倒入20mL蒸馏水浸泡，用混匀仪搅拌均匀将水倾去，重复清洗三次后，置于吸水纸上吸干薄片表面的水分。将薄片置于500mL的大烧杯中，再加入三分之二的蒸馏水，于常温下静置60min后测定其初始电导率r1。然后，再将烧杯中的蒸馏水煮沸10min，冷却后再次测定为r0。结果计算：
式中：Re为相对电导率；r1为甘薯活组织浸提液电导率；r0为甘薯活组织被杀死后浸提液电导率。
果蔬抗逆性的强弱及受伤害的程度可通过电导率的大小表示。当果蔬随着贮藏时间的延长不断衰老或受到冷害、病害等不良影响，果蔬组织细胞膜会受损伤，细胞膜内电解质外渗，会引起提取液的电导率增加。从图16可以看出，随着贮藏时间的延长，各组处理的细胞膜渗透性呈逐渐上升的趋势，在贮藏第7d时，各组处理的细胞膜渗透性大幅度上升并且无明显差异，这是由于受损伤的甘薯块根伤口正处于愈伤的过程中，细胞膜渗透性较高。贮藏14d～35d，除实施例1外，其余组别的细胞膜渗透性逐渐上升。对比例1不处理组的细胞膜渗透性上升幅度最大，最终达到0.849％，显著高于其他预处理的组别。对比例3清洗预处理的甘薯最终的细胞膜渗透性仅次于对比例1，而大幅度高于对比例2和对比例4的甘薯细胞膜渗透性，这说明清洗预处可能对甘薯长期贮藏没有良好帮助。实施例1的细胞膜渗透性在第14天出现小幅度下降之后上升，最终细胞膜渗透性在所有预处理组别中最低(0.72％)，这说明经本发明设备和预处理流程对甘薯贮藏期间细胞膜渗透率的增加具有积极作用，可以提升其愈伤效果、延缓甘薯的衰老进程。
(f)测试六：丙二醛含量测试
丙二醛含量的测定方法：称取1g甘薯样品，加入5mL的100g/L三氯乙酸(TCA)溶液，研磨匀浆后离心(4℃，10000r/min，20min)，收集上清液，低温备用。取2mL上清液，加入2mL的0.67％硫代巴比妥酸(TBA)，混合后在沸水浴中保温20min，冷却后在离心一次，分别在450nm、532nm和600nm处测定吸光度。根据溶液吸光度值，先计算反应混合液中丙二醛含量，在计算出每克组织样品鲜重中丙二醛含量，以μmol/g FW表示。
C(μmol/L)＝6.45×(OD532-OD600)–0.56×OD450
式中：OD532、OD600、OD450分别代表532nm、600nm和450nm处测定吸光度值。
式中：C为反应混合液中丙二醛浓度，μmol/L；V为样品提取液总体积，mL；Vs为测定时所取样品提取液体积，mL；m为样品质量，g。
果蔬在贮藏过程中由于衰老或冷害、病害等不良胁迫时，组织中产生的ROS自由基，能诱导膜脂中不饱和脂肪酸发生过氧化作用，生成丙二醛(MDA)。因此丙二醛含量的高低可反果蔬组织细胞由于衰老、冷害、病害受破坏的程度。从图17中看出，在甘薯在贮藏过程中，各组处理的MDA含量呈先上升后下降再上升的趋势。贮藏第7d时，所有组别的MDA出现小高峰之后下降，这是由于贮藏初期甘薯伤口在愈合过程中产生大量活性氧促进伤口愈合。贮藏中期和后期时，MDA含量逐渐上升，贮藏到35d时，不处理的对比例1组别MDA含量最高(4.267μmol/g)，对比例3的清洗处理组次高与对比例1无明显差异。对比例2、对比例4和实施例1的最终MDA含量低于上述两个组别，其中实施例1的35d MDA含量最低(3.334μmol/g)。说明清水预处理和不处理对甘薯的衰老和逆境胁迫没有明显作用，几种愈伤预处理方式可有效延缓甘薯贮藏中MDA含量的积累，减少甘薯的过氧化损伤，从而减缓甘薯的衰老。其中经本发明设备和预处理流程处理的甘薯效果最佳。
(g)测试七：冷害测试
冷害的测定方法：甘薯在贮藏期间，测定时按照甘薯冷害指数等级表的标准统计并计算甘薯的冷害发生率，如下表所示。
表1甘薯冷害指数等级表
冷害率的计算公式如下：
冷害是果蔬在贮藏过程中由于温度低于果蔬特定冷敏线，而出现的一种不良逆境现象影响最终的贮藏性、可食用性，据报道甘薯冷害多为絮状化、水渍化和无微生物的腐烂现象。如图18所示，在整个贮藏期间，随着贮藏时间的延长各组处理的冷害率呈逐渐上升的趋势。贮藏第7d时，各组的甘薯冷害率较低，都低于0.12％。从第14天开始，对比例3的清洗预处理甘薯冷害发生率大幅度上升，并在第21天出现急剧上升的趋势。这可能是由于清洗预处理后甘薯没有经过强风晾干，甘薯表面湿度过大，导致水分活度较高，致使甘薯更容易受到冷害。对比例1的不处理组甘薯在第21天出现大幅度上升，并在第28天急剧上升，最终冷害发生率略低于对比例3。其他三个愈伤预处理的组别甘薯最终冷害发生率不到对比例1和对比例3的一半，其中实施例1的效果最佳，最终冷害发生率为0.877％，显著低于其他四个组别。这说明，经过愈伤预处理的热激过程，对甘薯抗冷性有明显提升，可以提高甘薯的贮藏最终品质。
(h)测试八：腐烂率测试
腐烂率的测定方法：甘薯在贮藏期间，测定时按照甘薯腐烂指数等级表的标准统计并计算甘薯的腐烂率，如下表所示。
表2甘薯腐烂指数等级表
腐烂率的计算公式如下：
腐烂率是衡量甘薯贮藏效果的重要指标。甘薯皮薄，含水量高，易擦伤，在贮藏过程中损伤部位十分容易受到病菌侵染，引起甘薯腐烂。从图19可以看出，甘薯在贮藏期间腐烂率呈逐渐增加的趋势，贮藏7d时各组处理的腐烂率不高于0.2％，并无明显差异。第7天后之后开始逐渐上升，其中对比例1和对比例4的腐烂率上升趋势明显高于其他三个组别，第35天时对比例1和对比例4的腐烂率分别为4.9％和2.76％。其余三个组别的最终腐烂率菌低于1.2％，不到对比例4的一半。其中实施例1对腐烂抑制的效果最佳(0.54％)，只有个别甘薯表皮无光泽，伤口处出现局部霉斑，可能是贮藏过程中湿度控制不当，引起霉菌滋生。腐烂率的结果说明，愈伤预处理对腐烂率有一定作用，但不经过清洗预处理的甘薯不能良好控制其腐烂率，经本发明设备和预处理的甘薯对腐烂率的抑制效果最佳。
(i)测试九：失重率测试
失重率的测定方法：甘薯失重率采用称量法，每个处理选30个甘薯块根，分三组每组10个，跟踪测定甘薯的重量，按以下公式计算每组甘薯的失重率，再计算平均值。
蒸腾失水是引起果蔬重量减少的主要原因。果蔬受到机械损伤或病害侵染时，水分蒸腾速度加快，果蔬重量减少，而愈伤组织的形成能有效阻止水分蒸腾，减少重量损失，维持较好的商品性。由图20可知，在整个贮藏期间甘薯失重率随着贮藏时间的延长总体呈逐渐上升的趋势。不处理组对比例1的甘薯失水现象最严重14天-35天均大于其他四个处理组，最终失重率达到17.82％。对比例3清洗预处理在21天前都可以保持甘薯的失重率显著低于对比例1，但在21天后出现急剧上升，最终的失重率和对比例差异不大，达到16.87％。其余三个愈伤预处理的组别中实施例1和对比例4可以将最终失重率稳定在10％以内，对失水的效果控制明显。说明经本发明设备和预处理可有效减少甘薯重量损失，达到贮藏后产品损失最大化减少的目的。
(j)测试十：淀粉含量测试
淀粉含量的测定方法：淀粉的测定：采用酸水解法测定，以质量分数(％)表示。
淀粉是块茎类作物在采后过程中最常见的能量供给底物，从图21看出，由于贮藏过程中甘薯体内贮藏能量物质的消耗，甘薯中的淀粉含量整体呈下降趋势，中间出现一次小幅度回升。贮藏过程中，实施例1的淀粉含量整体下降更加缓慢，并且小幅度回升高峰出现在第21天。对比例4同样使用了本发明的设备进行处理，变化趋势和实施例1相同。对比例1不处理组的甘薯淀粉含量下降最严重，和初始原点相比下降了75％。实验结果说明，经本发明设备和预处理的甘薯，在贮藏过程中可以保留更多淀粉含量，从而得到更好食用、销售品质的甘薯。
(k)测试十一：可溶性糖含量测试
可溶性糖含量的测定方法：采用苯酚硫酸法测定，以质量分数(％)表示。
可溶性糖作为果蔬组织中重要的能量贮藏物质，其含量的高低与果蔬的品质和贮藏性密切相关，并且甜度高的甘薯，更容易受消费者喜爱。采后热激处理对损伤甘薯贮藏期间可溶性糖含量的影响如图22所示，甘薯可溶性糖含量随着贮藏时间的延长呈逐渐上升的趋势，与淀粉的变化趋势相反。实施例1的甘薯可溶性糖含量在初期的上升速率最快，这是因为甘薯经过本发明设备预处理后，快速愈伤消耗能量。在贮藏35d时，实施例1和对比例2的甘薯可溶性糖含量达到了7.73％和7.67％，是所有预处理组别最高的。对比例1的甘薯最终可溶性糖含量仅为6.54％，结合淀粉含量和可溶性糖含量的结果发现对比例1不做任何处理，可能导致甘薯在贮藏过程中有更大的代谢消耗，从而使得淀粉和糖的流失，影响销售品质。此结果表明，本发明设备及预处理可以有效的降低甘薯贮藏过程中的代谢消耗，较好保持甘薯食用品质，对实际生产有重要意义。
(l)测试十二：抗坏血酸含量测试
抗坏血酸的测定方法：采用分光光度计法测定，以100g样品鲜重中含有的抗坏血酸的质量表示，即mg/100g。
抗坏血酸含量是评价果蔬的营养品质和贮藏效果的重要指标之一。随着果蔬新鲜程度的下降，抗坏血酸含量也不断下降，因此抗坏血酸含量反映着果蔬贮藏期间的品质效果。从图23所示的实验结果可以看出，实施例1的甘薯抗坏血酸含量下降趋势最少，35天时抗坏血酸含量显著高于其他组别，和初始相比减少了44.6％。对比例1下降最为显著，和初始相比最终下降了83.8％。其他三个预处理组别分别间于实施例1和对比例1之间，这说明其他预处理方式虽然可以有效保留甘薯贮后抗坏血酸含量，保证贮后品质；但是经本发明设备和流程预处理后的效果更佳突出。
通过以上实施例可以看出，本发明提供的甘薯储藏预处理设备及预处理方法，其中甘薯储藏预处理设备通过愈伤室1对甘薯进行高温短时愈伤处理，利用热激调节代谢途径及高温杀灭表皮微生物的方式，使甘薯受伤周皮快速愈合，形成抵御外部病害微生物的生物屏障，再通过冷却室2对愈伤后的甘薯进行强风快速冷却，快速降低愈伤后甘薯的余温，避免贮藏过程中呼吸强度的提升和损耗，减少贮藏前期的腐烂情况。该甘薯储藏预处理设备通过对甘薯进行产后贮藏前的高温短时愈伤-冷却的预处理，以绿色无污染的物理方法，可有效加快甘薯块根愈伤组织的形成，缩短预处理时间，从而达到减少甘薯储期腐烂和水分损失，保证储藏品质，延长储藏期限的目的。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种甘薯储藏预处理设备，其特征在于，包括进出门相对设置的愈伤室和冷却室，所述愈伤室背离所述冷却室的一端连接有第一送风风机，所述第一送风风机的出口和所述愈伤室之间安装有加热装置；所述冷却室背离所述愈伤室的一端连接有第二送风风机。
2.根据权利要求1所述的甘薯储藏预处理设备，其特征在于，所述愈伤室的上方设有回风风道，所述回风风道的进口连通于所述愈伤室的内腔室，所述回风风道的出口连接于所述第一送风风机的进口；所述愈伤室的下方设有下送风风道，所述下送风风道的进口连接于所述加热装置的出口，所述下送风风道的出口连通于所述愈伤室的内腔室。
3.根据权利要求2所述的甘薯储藏预处理设备，其特征在于，所述愈伤室的顶部在长度方向上安装有多个可开关的顶窗，所述回风风道的进口通过所述顶窗连通于所述愈伤室的内腔室。
4.根据权利要求2所述的甘薯储藏预处理设备，其特征在于，所述加热装置的出口通过三通调节阀连接于所述下送风风道的进口和所述愈伤室的进风口。
5.根据权利要求1所述的甘薯储藏预处理设备，其特征在于，还包括设置于所述愈伤室和所述冷却室之间的清洗室，所述清洗室内安装有多个喷淋头。
6.根据权利要求1所述的甘薯储藏预处理设备，其特征在于，所述愈伤室内安装有温度传感器和湿度传感器，所述愈伤室还安装有电连接于所述湿度传感器的电动进风阀和排湿风机。
7.根据权利要求1所述的甘薯储藏预处理设备，其特征在于，所述第二送风风机的出口和所述冷却室之间安装有湿帘。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的甘薯储藏预处理设备，其特征在于，还包括滑轨和装载小车，所述滑轨的一端延伸至所述愈伤室内，所述滑轨的另一端延伸至所述冷却室内；所述装载小车可沿所述滑轨滑动。
9.一种利用如权利要求1至8中任一项所述的甘薯储藏预处理设备的预处理方法，其特征在于，包括：
对装筐后的甘薯进行清洗；
将清洗后的装有甘薯的甘薯筐送入愈伤室内，所述愈伤室内的温度为60℃～65℃、相对湿度为20％～30％，风速至少为0.5m/s，进行愈伤处理20min～40min；
将愈伤处理后的甘薯移入冷却室内，所述冷却室的温度为15℃～20℃、相对湿度为20％～30％，风速至少为0.5m/s，进行冷却处理；
待所述甘薯的温度降至18℃以下后，取出所述甘薯进行贮藏。
10.根据权利要求9所述的预处理方法，其特征在于，在所述对装筐后的甘薯进行清洗之前，还包括：
对收获后的新鲜甘薯进行清理，去除表面的泥土杂质，并剔除有病虫害的甘薯；
将挑选后的甘薯分别放入甘薯筐中，甘薯装筐的高度小于或者等于所述甘薯筐的高度的三分之二。
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