CN111525057A - 一种圆型软包聚合物锂离子电池及装配方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种圆型软包聚合物锂离子电池，包括圆型软包聚合物电芯、正极导线组件、负极导线组件、注塑支架、侧边保护胶带，圆型软包聚合物电芯包括本体；本体的上下两端，分别设置有正极前沿和负极前沿；正极耳和负极耳分别与本体的上下两端相连接；本体的顶面和底面，分别具有正极极耳胶和负极极耳胶；封边包裹有侧边保护胶带；负极耳与负极导线组件相焊接；正极耳与正极导线组件相焊接；正极导线组件与支架保护胶带相粘接并且卡在注塑支架的一端；负极导线组件卡在注塑支架的另一端。本发明通过将注塑支架和电池固定夹具的设计引入电池装配结构中，有力保证了装配结构的可靠性，避免了作业者的手与电池大面积直接接触，极大提高了良品率。

Description

一种圆型软包聚合物锂离子电池及装配方法
技术领域
本发明涉及圆型软包聚合物锂离子电池技术领域，特别是涉及一种圆型软包聚合物锂离子电池及装配方法。
背景技术
目前，锂离子电池越来越多地被用于多种便携式移动设备领域，例如电子笔、蓝牙耳机、电子烟等。对于一些手持式或便携式移动设备，以往由于电池较大，较容易操作，在装配过程中，作业者在每个工序都需要手与电池直接接触，但是，由于设备小型化的发展趋势，势必要求电池越来越小，电池变小必然会引起装配上的困难，如果还延续以往的方式：需要每道工序作业者的手与电池大面积直接接触，必然会造成电池表面产生划痕、凹坑、漏液等风险，严重降低加工组装(pack)的圆型软包聚合物锂离子成品电池的良品率，电池生产厂家的经济效益受到损害。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的技术缺陷，提供一种圆型软包聚合物锂离子电池及装配方法。
为此，本发明提供了一种圆型软包聚合物锂离子电池，包括
圆型软包聚合物电芯、正极导线组件、负极导线组件、注塑支架、侧边保护胶带，其中：
圆型软包聚合物电芯，包括正极耳、负极耳、封边、本体、正极前沿、负极前沿、正极极耳胶、负极极耳胶和喷有记录电芯详细信息的电芯二维验证码；
本体的上下两端，分别设置有正极前沿和负极前沿；
正极耳和负极耳，分别与本体的上下两端中心位置相连接；
本体的顶面和底面，分别具有正极极耳胶和负极极耳胶；
本体的侧面，具有一条垂直分布的封边和一个电芯二维验证码；
其中，圆型软包聚合物电芯中的封边，包裹有侧边保护胶带；
圆型软包聚合物电芯中的负极耳，与负极导线组件相焊接；
其中，圆型软包聚合物电芯中的正极耳，与正极导线组件相焊接；
其中，正极导线组件，与支架保护胶带相粘接，并且卡在注塑支架的一端；
负极导线组件，卡在注塑支架的另一端。
其中，本体的外壁，包裹有标签；
前沿保护胶带，粘接在圆型软包聚合物电芯中的负极前沿上；
正极保护胶带包裹在圆型软包聚合物电芯中的正极前沿上；
注塑支架上，粘贴有支架保护胶带。
其中，注塑支架四周，缠绕有一圈负极保护胶带。
其中，正极导线组件包括正极导线和正极镍片，其中：
正极导线，与正极镍片的一端相焊接；
正极导线，粘接在支架保护胶带上。
其中，负极导线组件包括负极导线和负极镍片，其中：
负极导线，与负极镍片的一端相焊接；
负极镍片上开有折弯槽。
其中，注塑支架包括正极侧壁、负极侧壁、正极卡槽、负极卡槽和前沿卡槽，其中：
前沿卡槽位于注塑支架本体的前端；
前沿卡槽的左右两边，分别具有内凹的负极侧壁和正极侧壁；
注塑支架本体的前部左右两侧，分别开有一个负极卡槽和正极卡槽；
正极卡槽，用于卡接正极导线组件中的正极导线；
负极卡槽，用于卡接负极导线组件中的黑色导线。
其中，还包括电池固定夹具；
电池固定夹具用于固定放置圆型软包聚合物电芯；
电池固定夹具包括电池固定仓、吸盘、电池推块和推块转轴，其中：
内凹的电池固定仓位于电池固定夹具的顶部，其形状大小与需要放置的圆型软包聚合物电芯的形状大小相对应匹配；
电池固定仓的左右两端开口，并且电池固定仓的后侧安装有电池推块。
其中，电池固定夹具本体的前侧面以及右侧面，分别设置有两个吸盘；
电池固定夹具本体中，具有横向分布的推块转轴；
推块转轴横向贯穿所述电池推块；
电池推块，通过推块转轴与电池固定夹具本体相铰接。
此外，本发明还提供了一种圆型软包聚合物锂离子电池的装配方法，包括以下步骤：
首先，将圆型软包聚合物电芯放置在电池固定夹具中，之后进行每个工序时，圆型软包聚合物电芯在电池固定夹具的放置状态保持不变；
然后，在圆型软包聚合物电芯的封边包裹侧边保护胶带，防止电芯封边金属外漏造成短路；
然后，将圆型软包聚合物电芯的负极耳与负极导线组件通过点焊机焊接；
然后，沿着负极导线组件中的折弯槽进行180°对折，然后沿着负极极耳胶根部先进行180°一折，
然后，在负极前沿底部进行180°二折；
接着，将支架保护胶带粘贴在注塑支架上的正极侧壁，用于后续粘贴住正极导线组件的正极导线；
然后，将前沿保护胶带粘贴在圆型软包聚合物电芯的负极前沿上；
然后，将粘贴支架保护胶带的注塑支架的前沿卡槽，扣在电池的前沿保护胶带上，并将负极导线组件中的负极导线卡在注塑支架的负极卡槽中；
然后，将圆型软包聚合物电芯的正极耳与正极导线组件通过激光焊设备焊接，并且沿着正极极耳胶根部折弯180°，使得正极导线组件的正极导线粘贴在支架保护胶带上，并使正极导线卡在注塑支架的正极卡槽中；
然后，将标签包裹在圆型软包聚合物电芯的本体上；
然后，将正极保护胶带包裹在圆型软包聚合物电芯的正极前沿上；
然后，将负极保护胶带缠绕注塑支架，粘贴一周，从而最终获得圆型聚合物锂离子电池的成品电池。
由以上本发明提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本发明提供了一种圆型软包聚合物锂离子电池及装配方法，其通过将注塑支架和电池固定夹具的设计引入到电池的装配结构(pack结构)和装配工艺(方法)中，从而有力保证了装配结构的可靠性，避免了作业者的手与电池大面积直接接触，降低了成品电池表面产生划痕、凹坑、漏液等风险，极大提高了圆型软包聚合物锂离子电池装配过程的良品率，实现良好的经济效益。
本发明是一种高良品率、结构可靠、成本较低的新型的圆型软包聚合物锂离子电池及装配方法(即pack结构和装配工艺)。
附图说明
图1为本发明提供的一种圆型软包聚合物锂离子电池的分解结构示意图；
图2A为本发明提供的一种圆型软包聚合物锂离子电池中，具有的圆型软包聚合物电芯的装配结构的封装结构示意图一；
图2B为本发明提供的一种圆型软包聚合物锂离子电池中，具有的圆型软包聚合物电芯的封装结构示意图二；
图3为本发明提供的一种圆型软包聚合物锂离子电池中，正极导线组件的结构示意图；
图4为本发明提供的一种圆型软包聚合物锂离子电池中，负极导线组件的结构示意图；
图5A为本发明提供的一种圆型软包聚合物锂离子电池中，注塑支架的结构示意图一；
图5B为本发明提供的一种圆型软包聚合物锂离子电池中，注塑支架的结构示意图二；
图6A为本发明提供的一种圆型软包聚合物锂离子电池在装配时，所采用的电池固定夹具的封装结构示意图一；
图6B为本发明提供的一种圆型软包聚合物锂离子电池在装配时，所采用的电池固定夹具的封装结构示意图二；
图7是圆型软包聚合物电芯放置在电池固定夹具状态的示意图；
图8为本发明提供的一种圆型软包聚合物锂离子电池的成品电池的封装结构示意图；
图中：10、圆型软包聚合物电芯；1001、正极耳；1002、负极耳；1003、封边；1004、本体；1005、正极前沿；1006、负极前沿；1007、正极极耳胶；1008、负极极耳胶；1009、电芯二维验证码(QR码)；
20、正极导线组件；2001、正极导线；1002、正极镍片；
30、负极导线组件；3001、负极色导线；3002、负极镍片；3003、折弯槽；
40、注塑支架；4001、正极侧壁；4002、负极侧壁；4003、正极卡槽；4004、负极卡槽；4005、前沿卡槽；
50、侧边保护胶带；60、支架保护胶带；70、前沿保护胶带；80、标签；
8001、标签二维验证码(QR码)；
90、正极保护胶带；100、负极保护胶带；110、电池固定夹具。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明。
参见图1至图8，本发明提供了一种圆型软包聚合物锂离子电池，包括圆型软包聚合物电芯10、正极导线组件20、负极导线组件30、注塑支架40、侧边保护胶带50、支架保护胶带60、前沿保护胶带70、标签80、正极保护胶带90以及负极保护胶带100，从而组成一个成品组装(PACK)电池，其中：
圆型软包聚合物电芯10，包括正极耳1001、负极耳1002、封边1003、本体1004、正极前沿1005、负极前沿1006、正极极耳胶1007、负极极耳胶1008和喷有记录电芯详细信息的电芯二维验证码(QR码)1009；
本体1004的上下两端，分别设置有正极前沿1005和负极前沿1006；
正极耳1001和负极耳1002，分别与本体1004的上下两端中心位置相连接；
本体1004的顶面和底面，分别具有正极极耳胶1007和负极极耳胶1008；
本体1004的侧面，具有一条垂直分布的封边1003和一个电芯二维验证码(QR码)1009；
其中，圆型软包聚合物电芯10中的封边1003，包裹有侧边保护胶带50；
圆型软包聚合物电芯10中的负极耳1002，与负极导线组件30相焊接(通过点焊机焊接)；
其中，圆型软包聚合物电芯10中的正极耳1001，与正极导线组件20相焊接(通过点焊机焊接)；
其中，正极导线组件20，与支架保护胶带60相粘接，并且卡在注塑支架40的一端；
负极导线组件30，卡在注塑支架40的另一端。
需要说明的是，圆型软包聚合物电芯10中的本体1004上喷有记录电芯详细信息的电芯二维验证码(QR码)1009，包括生产日期，容量，批次，电压平台等信息。
在本发明中，具体实现上，本体1004的外壁，包裹有标签80。
需要说明的是，标签80上打印着该产品的制造商、客户、容量、认证logo等详细信息，并激光刻有记录pack详细信息的标签QR码8001，包括生产日期，客户编码、制造商编码等信息。
在本发明中，具体实现上，前沿保护胶带70，粘接在圆型软包聚合物电芯10中的负极前沿1006上；
正极保护胶带90包裹在圆型软包聚合物电芯10中的正极前沿1005上；
注塑支架40上，粘贴有支架保护胶带60。
在本发明中，具体实现上，注塑支架40四周，缠绕有一圈负极保护胶带100。
需要说明的是，参见图2A、图2B所示，在圆型软包聚合物电芯10的装配过程中，电芯软包壳一定不能漏金属边，否则会造成短路，在折弯过程，极耳胶必须是软胶，并且必须沿着极耳胶根部折，否则会造成尺寸超上限的情况。
在本发明中，具体实现上，如图3所示，正极导线组件20包括正极导线2001(例如可以是红色导线)和正极镍片2002，其中：
正极导线2001，与正极镍片2002的一端相焊接；
正极导线2001，粘接在支架保护胶带60上。
需要说明的是，对于正极导线组件20，在装配过程中，正极导线2001一定要粘贴在支架保护胶带60上，而且必须卡在注塑支架40的正极卡槽4003中，这样既对正极导线2001起到定位作用，又易于粘贴后续的正极保护胶带90。
在本发明中，具体实现上，如图4所示，负极导线组件30包括负极导线3001(例如可以是黑色导线)和负极镍片3002，其中：
负极导线3001，与负极镍片3002的一端相焊接；
负极镍片3002上开有折弯槽3003。
需要说明的是，对于负极导线组件30，在装配过程中，负极镍片3002必须沿着折弯槽3003对折，否则不易于将负极导线3001卡在注塑支架40的负极卡槽4004中，而且在后续折弯负极导线组件30过程中，必须先沿着负极极耳胶根部1008进行180°一折，然后在负极前沿1006底部进行180°二折。
在本发明中，具体实现上，如图5所示，注塑支架40包括正极侧壁4001、负极侧壁4002、正极卡槽4003、负极卡槽4004和前沿卡槽4005，其中：
前沿卡槽4005位于注塑支架40本体的前端；
前沿卡槽4005的左右两边，分别具有内凹的负极侧壁4002和正极侧壁4001；
注塑支架40本体的前部左右两侧，分别开有一个负极卡槽4004和正极卡槽4003；
正极卡槽4003，用于卡接正极导线组件20中的正极导线2001；
负极卡槽4004，用于卡接负极导线组件30中的黑色导线3001。
需要说明的是，对于注塑支架40，在装配过程中，正极导线组件20中的正极导线2001必须卡在正极卡槽4003中，负极导线组件30中的黑色导线3001必须卡在负极卡槽4004中，否则就会出现注塑支架40装反的情况。
在本发明中，具体实现上，如图6A、6B及图7所示，对于本发明提供的一种圆型软包聚合物锂离子电池，还包括一种配套的电池固定夹具110；
电池固定夹具110用于固定放置圆型软包聚合物电芯10。
具体实现上，电池固定夹具110包括电池固定仓11001、吸盘11002、电池推块11003和推块转轴11004，其中：
内凹的电池固定仓11001位于电池固定夹具110的顶部，其形状大小与需要放置的圆型软包聚合物电芯10的形状大小相对应匹配；
电池固定仓11001的左右两端开口，并且电池固定仓11001的后侧安装有电池推块11003。
具体实现上，电池固定夹具110本体的前侧面以及右侧面，分别设置有两个吸盘11002。
具体实现上，电池固定夹具110本体中，具有横向分布的推块转轴11004；
推块转轴11004横向贯穿所述电池推块11003；
电池推块11003，通过推块转轴11004与电池固定夹具110本体相铰接。
需要说明的是，对于电池固定夹具110，在装配过程中，都需要将圆型软包聚合物电芯10按照正确的方向和角度位置放在电池固定夹具110中一并流转，然后整个装配过程中，只需保证电池固定夹具110中的吸盘11002与相应工序工装夹具配合，完成所在工序操作即可。
在本发明中，具体实现上，如图8所示，是本发明提供的一种的圆型软包聚合物锂离子电池的成品电池结构示意图，为防止正极导线2001和负极导线3001接触短路，在包装时，应该套套管或者做其他防短路措施。
其中，侧边保护胶带50、支架保护胶带60、前沿保护胶带70、标签80、正极保护胶带90、负极保护胶带100的具体粘贴方式，不再详细说明。成品电池上，具有标签二维验证码8001(QR码)。
需要说明的是，综上所述，本发明提供的一种圆型软包聚合物锂离子电池，通过将注塑支架引入圆型软包聚合物锂离子电池的结构中，避免了电池的接触短路，也增加了整个圆型软包聚合物锂离子电池的结构强度，同时，也使得圆型软包聚合物锂离子电池能成功通过跌落、滚筒等测试，是圆型软包聚合物锂离子电池结构可靠性的有力保证，有利于提高电池生产厂家产品的市场应用前景，具有重大的生产实践意义；
此外，本发明，再加上在新型圆型软包聚合物锂离子电池的装配时，引入电池固定夹具，避免了作业者的手与电池大面积直接接触，降低了成品电池表面产生划痕、凹坑、漏液等风险，极大提高了圆型软包聚合物锂离子电池的pack装配过程的良品率，实现良好的经济效益。
需要说明的是，本发明提供的圆型软包聚合物锂离子电池，具有自放电小、循环寿命长、没有记忆效应，安全性能好，重量轻，容量大，内阻小，组装PACK的成本较低等优点。
在本发明中，要求电池正极“B+”和电池负极“B-”的引出方向为同一个方向，但是由于圆型软包聚合物锂离子电芯正、负极耳在相反方向，而且由于电芯太小、电芯前沿太薄，在装配过程中引入了注塑支架，成功避免了电池正极“B+”、电池负极“B-”导线的接触短路，也增加了整个圆型软包聚合物锂离子电池的强度，同时，也使得锂离子电池能成功通过跌落、滚筒等安全测试，增加了圆型软包聚合物锂离子电池的装配pack结构的可靠性。
对于本发明，为了装配前面所述的圆型软包聚合物锂离子电池，本发明还提供了一种圆型软包聚合物锂离子电池的装配方法，具体包括以下步骤：
首先，将圆型软包聚合物电芯10放置在电池固定夹具110中，之后进行每个工序时，圆型软包聚合物电芯在电池固定夹具的放置状态保持不变，只需与相对应工序的工装夹具组合，避免电池与手大面积多次接触；
然后，在圆型软包聚合物电芯10的封边1003包裹侧边保护胶带50，防止电芯封边金属外漏造成短路；
然后，将圆型软包聚合物电芯10的负极耳1002与负极导线组件30通过点焊机焊接；
然后，沿着负极导线组件30中的折弯槽3002进行180°对折，然后沿着负极极耳胶1008根部先进行180°一折，
然后，在负极前沿1006底部进行180°二折；
接着，将支架保护胶带60粘贴在注塑支架40上的正极侧壁4001(具体可以是标记“+”符号的正极侧壁)，用于后续粘贴住正极导线组件的正极导线；
然后，将前沿保护胶带70粘贴在圆型软包聚合物电芯10的负极前沿1006上；
然后，将粘贴支架保护胶带60的注塑支架40的前沿卡槽4005，扣在电池的前沿保护胶带70上，并将负极导线组件30中的负极导线3001卡在注塑支架40的负极卡槽4004中；
然后，将圆型软包聚合物电芯10的正极耳1001与正极导线组件20通过激光焊设备焊接，并且沿着正极极耳胶1007根部折弯180°，使得正极导线组件20的正极导线2001粘贴在支架保护胶带60上，并使正极导线2001卡在注塑支架40的正极卡槽4003中；
然后，将标签80包裹在圆型软包聚合物电芯10的本体1004上；
然后，将正极保护胶带90包裹在圆型软包聚合物电芯10的正极前沿1005上；
然后，将负极保护胶带100缠绕注塑支架30，粘贴一周，从而最终获得圆型聚合物锂离子电池的成品电池。
需要说明的是，具体实现上，圆型软包聚合物电芯10在整个装配过程中，必须先放置在后续的电池固定夹具110中的电池固定仓11001中，并一直以此状态作为流转，然后在进行其他装配过程时，将放有圆型软包聚合物电芯10的电池固定夹具110通过吸盘(11002与其他工装夹具配合完成所在工序操作即可。
具体实现上，所述圆型软包聚合物电芯10中的本体1004上电芯二维验证码(QR码)1009，需要与标签80上的标签QR码8001绑定，用来追溯电池的信息。
具体实现上，成品电池必须通过电检设备和成品卡规，筛选出电性能和尺寸合格的电池才是良品电池。
与现有技术相比较，本发明提供的圆型软包聚合物锂离子电池及装配方法，具有如下有益效果：
1、本发明将注塑支架(40)引入圆型软包聚合物锂离子电池的装配pack结构中，避免了电池正极“B+”、电池负极“B-”的接触短路，也增加了整个圆型软包聚合物锂离子电池的pack结构的强度，同时也使得圆型软包聚合物锂离子电池能成功通过跌落、滚筒等测试，是圆型软包聚合物锂离子电池的pack结构的可靠性有力保证。
2、同时，在圆型软包聚合物锂离子电池的装配(pack)时，引入电池固定夹具(110)，避免了作业者的手与电池大面积直接接触，降低了成品电池表面产生划痕、凹坑、漏液等风险，极大提高了圆型软包聚合物锂离子电池的装配(pack)过程的良品率，实现良好的经济效益。
综上所述，与现有技术相比较，本发明提供的一种圆型软包聚合物锂离子电池及装配方法，其通过将注塑支架和电池固定夹具的设计引入到电池的装配结构(pack结构)和装配工艺(方法)中，从而有力保证了装配结构的可靠性，避免了作业者的手与电池大面积直接接触，降低了成品电池表面产生划痕、凹坑、漏液等风险，极大提高了圆型软包聚合物锂离子电池装配过程的良品率，实现良好的经济效益。
本发明是一种高良品率、结构可靠、成本较低的新型的圆型软包聚合物锂离子电池及装配方法(即pack结构和装配工艺)。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种圆型软包聚合物锂离子电池，其特征在于，包括
圆型软包聚合物电芯(10)、正极导线组件(20)、负极导线组件(30)、注塑支架(40)、侧边保护胶带(50)，其中：
圆型软包聚合物电芯(10)，包括正极耳(1001)、负极耳(1002)、封边(1003)、本体(1004)、正极前沿(1005)、负极前沿(1006)、正极极耳胶(1007)、负极极耳胶(1008)和喷有记录电芯详细信息的电芯二维验证码(1009)；
本体(1004)的上下两端，分别设置有正极前沿(1005)和负极前沿(1006)；
正极耳(1001)和负极耳(1002)，分别与本体(1004)的上下两端中心位置相连接；
本体(1004)的顶面和底面，分别具有正极极耳胶(1007)和负极极耳胶(1008)；
本体(1004)的侧面，具有一条垂直分布的封边(1003)和一个电芯二维验证码(1009)；
其中，圆型软包聚合物电芯(10)中的封边(1003)，包裹有侧边保护胶带(50)；
圆型软包聚合物电芯(10)中的负极耳(1002)，与负极导线组件(30)相焊接；
其中，圆型软包聚合物电芯(10)中的正极耳(1001)，与正极导线组件(20)相焊接；
其中，正极导线组件(20)，与支架保护胶带(60)相粘接，并且卡在注塑支架(40)的一端；
负极导线组件(30)，卡在注塑支架(40)的另一端。
2.如权利要求1所述的圆型软包聚合物锂离子电池，其特征在于，本体(1004)的外壁，包裹有标签(80)；
前沿保护胶带(70)，粘接在圆型软包聚合物电芯(10)中的负极前沿(1006)上；
正极保护胶带(90)包裹在圆型软包聚合物电芯(10)中的正极前沿(1005)上；
注塑支架(40)上，粘贴有支架保护胶带(60)。
3.如权利要求1所述的圆型软包聚合物锂离子电池，其特征在于，注塑支架(40)四周，缠绕有一圈负极保护胶带(100)。
4.如权利要求1所述的圆型软包聚合物锂离子电池，其特征在于，正极导线组件(20)包括正极导线(2001)和正极镍片(2002)，其中：
正极导线(2001)，与正极镍片(2002)的一端相焊接；
正极导线(2001)，粘接在支架保护胶带(60)上。
5.如权利要求4所述的圆型软包聚合物锂离子电池，其特征在于，负极导线组件(30)包括负极导线(3001)和负极镍片(3002)，其中：
负极导线(3001)，与负极镍片(3002)的一端相焊接；
负极镍片(3002)上开有折弯槽(3003)。
6.如权利要求5所述的圆型软包聚合物锂离子电池，其特征在于，注塑支架(40)包括正极侧壁(4001)、负极侧壁(4002)、正极卡槽(4003)、负极卡槽(4004)和前沿卡槽(4005)，其中：
前沿卡槽(4005)位于注塑支架(40)本体的前端；
前沿卡槽(4005)的左右两边，分别具有内凹的负极侧壁(4002)和正极侧壁(4001)；
注塑支架(40)本体的前部左右两侧，分别开有一个负极卡槽(4004)和正极卡槽(4003)；
正极卡槽(4003)，用于卡接正极导线组件(20)中的正极导线(2001)；
负极卡槽(4004)，用于卡接负极导线组件(30)中的黑色导线(3001)。
7.如权利要求1所述的圆型软包聚合物锂离子电池，其特征在于，还包括电池固定夹具(110)；
电池固定夹具(110)用于固定放置圆型软包聚合物电芯(10)；
电池固定夹具(110)包括电池固定仓(11001)、吸盘(11002)、电池推块(11003)和推块转轴(11004)，其中：
内凹的电池固定仓(11001)位于电池固定夹具(110)的顶部，其形状大小与需要放置的圆型软包聚合物电芯(10)的形状大小相对应匹配；
电池固定仓(11001)的左右两端开口，并且电池固定仓(11001)的后侧安装有电池推块(11003)。
8.如权利要求7所述的圆型软包聚合物锂离子电池，其特征在于，电池固定夹具(110)本体的前侧面以及右侧面，分别设置有两个吸盘(11002)；
电池固定夹具(110)本体中，具有横向分布的推块转轴(11004)；
推块转轴(11004)横向贯穿所述电池推块(11003)；
电池推块(11003)，通过推块转轴(11004)与电池固定夹具(110)本体相铰接。
9.一种如权利要求5-8任一项圆型软包聚合物锂离子电池的装配方法，其特征在于，包括以下步骤：
首先，将圆型软包聚合物电芯(10)放置在电池固定夹具(110)中，之后进行每个工序时，圆型软包聚合物电芯在电池固定夹具的放置状态保持不变；
然后，在圆型软包聚合物电芯(10)的封边(1003)包裹侧边保护胶带(50)，防止电芯封边金属外漏造成短路；
然后，将圆型软包聚合物电芯(10)的负极耳(1002)与负极导线组件(30)通过点焊机焊接；
然后，沿着负极导线组件(30)中的折弯槽(3002)进行(180)°对折，然后沿着负极极耳胶(1008)根部先进行180°一折，
然后，在负极前沿(1006)底部进行180°二折；
接着，将支架保护胶带(60)粘贴在注塑支架(40)上的正极侧壁(4001)，用于后续粘贴住正极导线组件(20)的正极导线(2001)；
然后，将前沿保护胶带(70)粘贴在圆型软包聚合物电芯(10)的负极前沿(1006)上；
然后，将粘贴支架保护胶带(60)的注塑支架(40)的前沿卡槽(4005)，扣在电池的前沿保护胶带(70)上，并将负极导线组件(30)中的负极导线(3001)卡在注塑支架(40)的负极卡槽(4004)中；
然后，将圆型软包聚合物电芯(10)的正极耳(1001)与正极导线组件(20)通过激光焊设备焊接，并且沿着正极极耳胶(1007)根部折弯180°，使得正极导线组件(20)的正极导线(2001)粘贴在支架保护胶带(60)上，并使正极导线(2001)卡在注塑支架(40)的正极卡槽(4003)中；
然后，将标签(80)包裹在圆型软包聚合物电芯(10)的本体(1004)上；
然后，将正极保护胶带(90)包裹在圆型软包聚合物电芯(10)的正极前沿(1005)上；
然后，将负极保护胶带(100)缠绕注塑支架(30)，粘贴一周，从而最终获得圆型聚合物锂离子电池的成品电池。
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