CN111519083A - 一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，涉及钢铁冶炼技术领域，其化学成分及质量百分比如下：C＜0.08%，Si：0.10%～0.35%，Mn：1.65%～1.75%，P≤0.018%，S≤0.0020%，Nb：0.030%～0.040%，Ti：0.006%～0.020%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；采用转炉冶炼、LF脱硫合金化、RH真空处理，通过低温奥氏体化技术，采用TMCP轧制工艺及ACC冷却技术，得到以准多形铁素铁为主、贝氏体与针状铁素体并含一定的马奥岛为辅的多相组织类型，满足产品的强度与韧性匹配，满足客户产品的性能要求。

Description

一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别是涉及一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法。
背景技术
随着我国经济发展，钢材用量日益增加，钢厂规模也日益壮大。目前，我国粗钢产量达到10亿吨以上，约占世界钢产量的60％，钢铁业的发展也促进了我国钢厂之间竞争激烈，同时钢材质量也稳定提升。国家为了提高我国钢铁企业在世界范围内的竞争力，对高档次钢材尤其是特殊品种类别的合金钢实施退税政策，按吨钢价格的13％进行退税，因此，各个企业对退税品种进行了深入研究，降低成本提高质量，力争开拓国际市场。
处于长江经济带区域的钢厂，地理优势明显，但缺乏矿山，原料进口，出口运输成本给企业对外竞争带来巨大压力，在国家优惠政策的指引下，发展低成本高质量的品种合金钢出口，对企业站稳世界供应链中重要环节制关重要。对锰退税的超低本制造进行不断研发生产高质量含锰厚规格的低成本管线钢，能够为企业在国际钢铁行业的进一步发展提供强有力的保障。
发明内容
为了解决以上技术问题，本发明提供一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，其化学成分及质量百分比如下：C＜0.08％，Si：0.10％～0.35％，Mn：1.65％～1.75％，P≤0.018％，S≤0.0020％，Nb：0.030％～0.040％，Ti：0.006％～0.020％，Al：0.015％～0.050％，余量为Fe和不可避免的杂质；
具体包括以下步骤：
S1、铁水倒罐后进行铁水预处理脱硫操作，脱硫后确保扒渣干净，入炉铁水S≤0.002％；
S2、采用顶底复吹技术进行转炉冶炼，出钢温度1660～1680℃，出钢C≤0.050％，出钢P≤0.016％，出钢30s后加入1000kg杂灰，出钢1/3时加入合金与铝块，确保合金化后Al：0.20％～0.60％，出钢后控制S≤0.010％，出钢时氩气流量330～350NL/min，出钢结束后氩气流量30～80NL/min，同时采用挡渣锥与气动挡渣，保证转炉下渣量≤1kg/吨钢；
S3、转炉钢水出钢后快速吊运至LF炉，确保到站温度＞1540℃，LF采用扩散脱氧与沉淀脱氧相结合的方式进行快速脱氧，采用铝丝进行炉渣脱氧操作，铝线进行扩散脱氧，采用活性石灰进行快速造渣，石灰使用量按1kg/吨钢加入，过程氩气量按300～500NL/min控制，确保脱硫时间≤30min，同时进行合金化操作，确保成分满足产品设计要求；
S4、RH炉进行真空处理操作，真空度≤0.3mbar，真空处理时间≥15min，真空处理结束后采用无缝钙线进行钙处理，钙处理后静搅时间≥15min；
S5、真空处理后的钢水进行连铸浇铸，采用动态轻压下及电磁搅拌技术，确保低倍组织采用曼标评级2级或更好；
S6、奥体化温度1100±10℃，均热时间≥40min；
S7、入水温度控制在730～750℃，返红温度控制在300～550℃。
技术效果：本发明采用转炉冶炼、LF脱硫合金化、RH真空处理，经连铸浇铸得到低倍组织满足曼标2级或更好的铝镇静钢；通过低温奥氏体化技术，充分发挥合金强化作用，采用TMCP轧制工艺及ACC冷却技术，得到以准多形铁素铁为主、贝氏体与针状铁素体并含一定的马奥岛为辅的多相组织类型，满足产品的强度与韧性匹配，满足客户产品的性能要求。
本发明进一步限定的技术方案是：
前所述的一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，产品厚度规格为20～40mm。
前所述的一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，用于生产X60M、L415M、X65M、L450M、X70M、L485M级管线钢板。
前所述的一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，生产X60M管线钢，其化学成分及质量百分比如下：C＜0.05％，Si：0.10％～0.20％，Mn：1.65％～1.75％，P≤0.018％，S≤0.0020％，Nb：0.030％～0.040％，Ti：0.006％～0.020％，Al：0.015％～0.050％，余量为Fe和不可避免的杂质；
具体包括以下步骤：
S1、铁水倒罐后进行铁水预处理脱硫操作，脱硫后确保扒渣干净，入炉铁水S≤0.002％；
S2、采用顶底复吹技术进行转炉冶炼，出钢温度1660～1680℃，出钢C≤0.030％，出钢P≤0.016％，出钢30s后加入1000kg杂灰，出钢1/3时加入合金与铝块，确保合金化后Al：0.20％～0.60％，出钢后控制S≤0.010％，出钢时氩气流量330～350NL/min，出钢结束后氩气流量30～80NL/min，同时采用挡渣锥与气动挡渣，保证转炉下渣量≤1kg/吨钢；
S3、转炉钢水出钢后快速吊运至LF炉，确保到站温度＞1540℃，LF采用扩散脱氧与沉淀脱氧相结合的方式进行快速脱氧，采用铝丝进行炉渣脱氧操作，铝线进行扩散脱氧，采用活性石灰进行快速造渣，石灰使用量按1kg/吨钢加入，过程氩气量按300～500NL/min控制，确保脱硫时间≤30min，同时进行合金化操作，确保成分满足产品设计要求；
S4、RH炉进行真空处理操作，真空度≤0.3mbar，真空处理时间≥15min，真空处理结束后采用无缝钙线进行钙处理，钙处理后静搅时间≥15min；
S5、真空处理后的钢水进行连铸浇铸，采用动态轻压下及电磁搅拌技术，确保低倍组织采用曼标评级2级或更好；
S6、奥体化温度1100±10℃，均热时间≥40min；
S7、采用二阶段轧制工艺进行轧制，入水温度控制在740～750℃，返红温度控制在450～550℃。
前所述的一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，生产X65M管线钢，其化学成分及质量百分比如下：C：0.05％～0.07％，Si：0.25％～0.35％，Mn：1.65％～1.75％，P≤0.018％，S≤0.0010％，Nb：0.030％～0.040％，Ti：0.006％～0.020％，Al：0.015％～0.050％，余量为Fe和不可避免的杂质；
具体包括以下步骤：
S1、铁水倒罐后进行铁水预处理脱硫操作，脱硫后确保扒渣干净，入炉铁水S≤0.002％；
S2、采用顶底复吹技术进行转炉冶炼，出钢温度1660～1680℃，出钢C≤0.040％，出钢P≤0.016％，出钢30s后加入1000kg杂灰，出钢1/3时加入合金与铝块，确保合金化后Al：0.20％～0.60％，出钢后控制S≤0.010％，出钢时氩气流量330～350NL/min，出钢结束后氩气流量30～80NL/min，同时采用挡渣锥与气动挡渣，保证转炉下渣量≤1kg/吨钢；
S3、转炉钢水出钢后快速吊运至LF炉，确保到站温度＞1540℃，LF采用扩散脱氧与沉淀脱氧相结合的方式进行快速脱氧，采用铝丝进行炉渣脱氧操作，铝线进行扩散脱氧，采用活性石灰进行快速造渣，石灰使用量按1kg/吨钢加入，过程氩气量按300～500NL/min控制，确保脱硫时间≤30min，同时进行合金化操作，确保成分满足产品设计要求；
S4、RH炉进行真空处理操作，真空度≤0.3mbar，真空处理时间≥15min，真空处理结束后采用无缝钙线进行钙处理，钙处理后静搅时间≥15min；
S5、真空处理后的钢水进行连铸浇铸，采用动态轻压下及电磁搅拌技术，确保低倍组织采用曼标评级2级或更好；
S6、奥体化温度1100±10℃，均热时间≥40min；
S7、采用二阶段轧制工艺进行轧制，入水温度控制在735～745℃，返红温度控制在400～500℃。
前所述的一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，生产X70M管线钢，其化学成分及质量百分比如下：C：0.06％～0.08％，Si：0.25％～0.35％，Mn：1.65％～1.75％，P≤0.018％，S≤0.0010％，Nb：0.030％～0.040％，Cr：0.20％～0.25％，Ti：0.006％～0.020％，Al：0.015％～0.050％，余量为Fe和不可避免的杂质；
具体包括以下步骤：
S1、铁水倒罐后进行铁水预处理脱硫操作，脱硫后确保扒渣干净，入炉铁水S≤0.002％；
S2、采用顶底复吹技术进行转炉冶炼，出钢温度1660～1680℃，出钢C≤0.050％，出钢P≤0.016％，出钢30s后加入1000kg杂灰，出钢1/3时加入合金与铝块，确保合金化后Al：0.20％～0.60％，出钢后控制S≤0.010％，出钢时氩气流量330～350NL/min，出钢结束后氩气流量30～80NL/min，同时采用挡渣锥与气动挡渣，保证转炉下渣量≤1kg/吨钢；
S3、转炉钢水出钢后快速吊运至LF炉，确保到站温度＞1540℃，LF采用扩散脱氧与沉淀脱氧相结合的方式进行快速脱氧，采用铝丝进行炉渣脱氧操作，铝线进行扩散脱氧，采用活性石灰进行快速造渣，石灰使用量按1kg/吨钢加入，过程氩气量按300～500NL/min控制，确保脱硫时间≤30min，同时进行合金化操作，确保成分满足产品设计要求；
S4、RH炉进行真空处理操作，真空度≤0.3mbar，真空处理时间≥15min，真空处理结束后采用无缝钙线进行钙处理，钙处理后静搅时间≥15min；
S5、真空处理后的钢水进行连铸浇铸，采用动态轻压下及电磁搅拌技术，确保低倍组织采用曼标评级2级或更好；
S6、奥体化温度1100±10℃，均热时间≥40min；
S7、采用二阶段轧制工艺进行轧制，入水温度控制在730～740℃，返红温度控制在300～400℃。
本发明的有益效果是：
(1)本发明设计的理念是配合国家合金退税政策，采用锰退税的成分设计，由于锰含量较高，对产品强度贡献较大，适当减少了其它合金的使用量，成分设计比较简单，相比常规的铌、镍合金退税，吨钢节约成本约50元/吨；
(2)本发明中由于合金使用单一，并且锰的使用量较大，在铸坯及钢板的心部非常容易产生硫化锰夹杂，导致探伤合格率降低及内部裂纹等缺陷，通过快速脱硫合金化的操作工艺，保证了在30min快速脱硫至0.0010％的硫含量，提高钢水纯净度的同时，解决了硫化锰夹杂的危害；
(3)本发明通过冶炼控制手段，有效提高了产品的洁净度及铸坯低倍质量，满足了产品的设计要求；
(4)本发明通过提高转炉出钢温度及合金化要求，尤其是出钢后铝的合金化目标，有效提高了LF炉到站温度，减少了精炼冶炼周期及LF电耗，缩短了连铸浇铸周期，降低了冶炼区域制造成本；
(5)本发明中超低温奥氏体化工艺有效细化了组织晶粒度，提高了产品强度，同时有效降低了成本高昂的铌铁使用量，通过二阶段轧制技术，有效降低二开温度，再次细化组织晶粒度及组织均匀性，通过较低的入水温度，获得了含量占主要地位的准多形铁素铁，有效提高产品韧性，满足了API标准的-30度落锤韧性要求，同时通过快速冷却，组织中析出的碳、锰、铌等合金元素在快速水冷的条件下形成贝氏体与针状铁素体并含一定的马奥岛为辅的多相组织，不但保证了产品的强度，也提高了组织韧性，满足了产品的性能应用的通用性要求。
附图说明
图1为实施例1产品的厚度方向心部金相组织图；
图2为实施例2产品的厚度方向心部金相组织图；
图3为实施例3产品的厚度方向心部金相组织图。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，生产X60M管线钢，产品厚度26.5mm，其化学成分及质量百分比如下：C：0.047％，Si：0.16％，Mn：1.71％，P：0.013％，S：0.0080％，Nb：0.037％，Ti：0.016％，Al：0.032％，余量为Fe和不可避免的杂质。
具体包括以下步骤：
S1、铁水倒罐后进行铁水预处理脱硫操作，脱硫后确保扒渣干净，入炉铁水S：0.002％；
S2、采用顶底复吹技术进行转炉冶炼，出钢温度1670℃，出钢C：0.027％，出钢P：0.011％，出钢30s后加入1000kg杂灰，出钢1/3时加入合金与铝块，确保合金化后Al：0.46％，出钢后控制S:0.008％，出钢时氩气流量333NL/min，出钢结束后氩气流量40NL/min，同时采用挡渣锥与气动挡渣，保证转炉下渣量≤1kg/吨钢；
S3、转炉钢水出钢后快速吊运至LF炉，确保到站温度1548℃，LF采用扩散脱氧与沉淀脱氧相结合的方式进行快速脱氧，采用铝丝进行炉渣脱氧操作，铝线进行扩散脱氧，采用活性石灰进行快速造渣，石灰使用量按1kg/吨钢加入，过程氩气量按420NL/min控制，确保脱硫时间20min，同时进行合金化操作，确保成分满足产品设计要求；
S4、RH炉进行真空处理操作，真空度0.1mbar，真空处理时间18min，真空处理结束后采用无缝钙线进行钙处理，钙处理后静搅时间16min，有效提高钢水纯净度；
S5、真空处理后的钢水进行连铸浇铸，采用动态轻压下及电磁搅拌技术，确保低倍组织采用曼标评级1级；
S6、奥体化温度1103℃，均热时间45min，充分发挥合金的强化作用；
S7、采用二阶段轧制工艺进行轧制，有效细化组织晶粒度，入水温度控制在748℃，返红温度控制在537℃，保证组织转变完全，确保强度与韧性的匹配。
实施例2
本实施例提供的一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，生产X65M管线钢，产品厚度28.57mm，其化学成分及质量百分比如下：C：0.065％，Si：0.32％，Mn：1.71％，P：0.015％，S：0.0070％，Nb：0.036％，Ti：0.016％，Al：0.037％，余量为Fe和不可避免的杂质。
具体包括以下步骤：
S1、铁水倒罐后进行铁水预处理脱硫操作，脱硫后确保扒渣干净，入炉铁水S：0.002％；
S2、采用顶底复吹技术进行转炉冶炼，出钢温度1666℃，出钢C：0.032％，出钢P：0.009％，出钢30s后加入1000kg杂灰，出钢1/3时加入合金与铝块，确保合金化后Al：0.56％，出钢后控制S:0.007％，出钢时氩气流量345NL/min，出钢结束后氩气流量70NL/min，同时采用挡渣锥与气动挡渣，保证转炉下渣量≤1kg/吨钢；
S3、转炉钢水出钢后快速吊运至LF炉，确保到站温度1550℃，LF采用扩散脱氧与沉淀脱氧相结合的方式进行快速脱氧，采用铝丝进行炉渣脱氧操作，铝线进行扩散脱氧，采用活性石灰进行快速造渣，石灰使用量按1kg/吨钢加入，过程氩气量按420NL/min控制，确保脱硫时间18min，同时进行合金化操作，确保成分满足产品设计要求；
S4、RH炉进行真空处理操作，真空度0.1mbar，真空处理时间18min，真空处理结束后采用无缝钙线进行钙处理，钙处理后静搅时间15min，有效提高钢水纯净度；
S5、真空处理后的钢水进行连铸浇铸，采用动态轻压下及电磁搅拌技术，确保低倍组织采用曼标评级1级；
S6、奥体化温度1103℃，均热时间43min，充分发挥合金的强化作用；
S7、采用二阶段轧制工艺进行轧制，有效细化组织晶粒度，入水温度控制在739℃，返红温度控制在473℃，保证组织转变完全，确保强度与韧性的匹配。
实施例3
本实施例提供的一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，生产X70M管线钢，产品厚度27.5mm，生产X70M管线钢，其化学成分及质量百分比如下：C：0.073％，Si：0.32％，Mn：1.69％，P：0.012％，S：0.0080％，Nb：0.033％，Ti：0.017％，Cr：0.22％，Al：0.048％，余量为Fe和不可避免的杂质。
具体包括以下步骤：
S1、铁水倒罐后进行铁水预处理脱硫操作，脱硫后确保扒渣干净，入炉铁水S：0.002％；
S2、采用顶底复吹技术进行转炉冶炼，出钢温度1673℃，出钢C：0.045％，出钢P：0.010％，出钢30s后加入1000kg杂灰，出钢1/3时加入合金与铝块，确保合金化后Al：0.39％，出钢后控制S:0.007％，出钢时氩气流量335NL/min，出钢结束后氩气流量50NL/min，同时采用挡渣锥与气动挡渣，保证转炉下渣量≤1kg/吨钢；
S3、转炉钢水出钢后快速吊运至LF炉，确保到站温度1553℃，LF采用扩散脱氧与沉淀脱氧相结合的方式进行快速脱氧，采用铝丝进行炉渣脱氧操作，铝线进行扩散脱氧，采用活性石灰进行快速造渣，石灰使用量按1kg/吨钢加入，过程氩气量按300NL/min控制，确保脱硫时间15min，同时进行合金化操作，确保成分满足产品设计要求；
S4、RH炉进行真空处理操作，真空度0.1mbar，真空处理时间17min，真空处理结束后采用无缝钙线进行钙处理，钙处理后静搅时间17min，有效提高钢水纯净度；
S5、真空处理后的钢水进行连铸浇铸，采用动态轻压下及电磁搅拌技术，确保低倍组织采用曼标评级1级；
S6、奥体化温度1107℃，均热时间45min，充分发挥合金的强化作用；
S7、采用二阶段轧制工艺进行轧制，有效细化组织晶粒度，入水温度控制在737℃，返红温度控制在389℃，保证组织转变完全，确保强度与韧性的匹配。
将实施例1、实施例2和实施例3获得的产品进行力学性能测试，结果如下表：
Figure BDA0002491858110000071
本发明采用高锰低硫设计思路，以纯净钢冶炼工艺为基础，采用精炼快速脱硫技术、结合TMCP轧制及超快冷冷却工艺，如图1-3所示，得到了以准多形铁素铁为主、贝氏体与针状铁素体并含一定量的马奥岛为辅的多相组织类型，产品经性能检验，强度与韧性匹配良好，符合API石油钢管性能要求。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，其特征在于：
其化学成分及质量百分比如下：C＜0.08%，Si：0.10%～0.35%，Mn：1.65%～1.75%，P≤0.018%，S≤0.0020%，Nb：0.030%～0.040%，Ti：0.006%～0.020%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
具体包括以下步骤：
S1、铁水倒罐后进行铁水预处理脱硫操作，脱硫后确保扒渣干净，入炉铁水S≤0.002%；
S2、采用顶底复吹技术进行转炉冶炼，出钢温度1660～1680℃，出钢C≤0.050%，出钢P≤0.016%，出钢30s后加入1000kg杂灰，出钢1/3时加入合金与铝块，确保合金化后Al：0.20%～0.60%，出钢后控制S≤0.010%，出钢时氩气流量330～350NL/min，出钢结束后氩气流量30～80NL/min，同时采用挡渣锥与气动挡渣，保证转炉下渣量≤1kg/吨钢；
S3、转炉钢水出钢后快速吊运至LF炉，确保到站温度＞1540℃，LF采用扩散脱氧与沉淀脱氧相结合的方式进行快速脱氧，采用铝丝进行炉渣脱氧操作，铝线进行扩散脱氧，采用活性石灰进行快速造渣，石灰使用量按1kg/吨钢加入，过程氩气量按300～500NL/min控制，确保脱硫时间≤30min，同时进行合金化操作，确保成分满足产品设计要求；
S4、RH炉进行真空处理操作，真空度≤0.3mbar，真空处理时间≥15min，真空处理结束后采用无缝钙线进行钙处理，钙处理后静搅时间≥15min；
S5、真空处理后的钢水进行连铸浇铸，采用动态轻压下及电磁搅拌技术，确保低倍组织采用曼标评级2级或更好；
S6、奥体化温度1100±10℃，均热时间≥40min；
S7、采用二阶段轧制工艺进行轧制，入水温度控制在730～750℃，返红温度控制在300～550℃。
2.根据权利要求1所述的一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，其特征在于：产品厚度规格为20～40mm。
3.根据权利要求1所述的一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，其特征在于：用于生产X60M、L415M、X65M、L450M、X70M、L485M级管线钢板。
4.根据权利要求1所述的一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，其特征在于：
生产X60M管线钢，其化学成分及质量百分比如下：C＜0.05%，Si：0.10%～0.20%，Mn：1.65%～1.75%，P≤0.018%，S≤0.0020%，Nb：0.030%～0.040%，Ti：0.006%～0.020%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
具体包括以下步骤：
S1、铁水倒罐后进行铁水预处理脱硫操作，脱硫后确保扒渣干净，入炉铁水S≤0.002%；
S2、采用顶底复吹技术进行转炉冶炼，出钢温度1660～1680℃，出钢C≤0.030%，出钢P≤0.016%，出钢30s后加入1000kg杂灰，出钢1/3时加入合金与铝块，确保合金化后Al：0.20%～0.60%，出钢后控制S≤0.010%，出钢时氩气流量330～350NL/min，出钢结束后氩气流量30～80NL/min，同时采用挡渣锥与气动挡渣，保证转炉下渣量≤1kg/吨钢；
S3、转炉钢水出钢后快速吊运至LF炉，确保到站温度＞1540℃，LF采用扩散脱氧与沉淀脱氧相结合的方式进行快速脱氧，采用铝丝进行炉渣脱氧操作，铝线进行扩散脱氧，采用活性石灰进行快速造渣，石灰使用量按1kg/吨钢加入，过程氩气量按300～500NL/min控制，确保脱硫时间≤30min，同时进行合金化操作，确保成分满足产品设计要求；
S4、RH炉进行真空处理操作，真空度≤0.3mbar，真空处理时间≥15min，真空处理结束后采用无缝钙线进行钙处理，钙处理后静搅时间≥15min；
S5、真空处理后的钢水进行连铸浇铸，采用动态轻压下及电磁搅拌技术，确保低倍组织采用曼标评级2级或更好；
S6、奥体化温度1100±10℃，均热时间≥40min；
S7、采用二阶段轧制工艺进行轧制，入水温度控制在740～750℃，返红温度控制在450～550℃。
5.根据权利要求1所述的一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，其特征在于：
生产X65M管线钢，其化学成分及质量百分比如下：C：0.05%～0.07%，Si：0.25%～0.35%，Mn：1.65%～1.75%，P≤0.018%，S≤0.0010%，Nb：0.030%～0.040%，Ti：0.006%～0.020%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
具体包括以下步骤：
S1、铁水倒罐后进行铁水预处理脱硫操作，脱硫后确保扒渣干净，入炉铁水S≤0.002%；
S2、采用顶底复吹技术进行转炉冶炼，出钢温度1660～1680℃，出钢C≤0.040%，出钢P≤0.016%，出钢30s后加入1000kg杂灰，出钢1/3时加入合金与铝块，确保合金化后Al：0.20%～0.60%，出钢后控制S≤0.010%，出钢时氩气流量330～350NL/min，出钢结束后氩气流量30～80NL/min，同时采用挡渣锥与气动挡渣，保证转炉下渣量≤1kg/吨钢；
S3、转炉钢水出钢后快速吊运至LF炉，确保到站温度＞1540℃，LF采用扩散脱氧与沉淀脱氧相结合的方式进行快速脱氧，采用铝丝进行炉渣脱氧操作，铝线进行扩散脱氧，采用活性石灰进行快速造渣，石灰使用量按1kg/吨钢加入，过程氩气量按300～500NL/min控制，确保脱硫时间≤30min，同时进行合金化操作，确保成分满足产品设计要求；
S4、RH炉进行真空处理操作，真空度≤0.3mbar，真空处理时间≥15min，真空处理结束后采用无缝钙线进行钙处理，钙处理后静搅时间≥15min；
S5、真空处理后的钢水进行连铸浇铸，采用动态轻压下及电磁搅拌技术，确保低倍组织采用曼标评级2级或更好；
S6、奥体化温度1100±10℃，均热时间≥40min；
S7、采用二阶段轧制工艺进行轧制，入水温度控制在735～745℃，返红温度控制在400～500℃。
6.根据权利要求1所述的一种极低成本含锰厚规格出口管线钢生产方法，其特征在于：
生产X70M管线钢，其化学成分及质量百分比如下：C：0.06%～0.08%，Si：0.25%～0.35%，Mn：1.65%～1.75%，P≤0.018%，S≤0.0010%，Nb：0.030%～0.040%，Cr：0.20%～0.25%，Ti：0.006%～0.020%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
具体包括以下步骤：
S1、铁水倒罐后进行铁水预处理脱硫操作，脱硫后确保扒渣干净，入炉铁水S≤0.002%；
S2、采用顶底复吹技术进行转炉冶炼，出钢温度1660～1680℃，出钢C≤0.050%，出钢P≤0.016%，出钢30s后加入1000kg杂灰，出钢1/3时加入合金与铝块，确保合金化后Al：0.20%～0.60%，出钢后控制S≤0.010%，出钢时氩气流量330～350NL/min，出钢结束后氩气流量30～80NL/min，同时采用挡渣锥与气动挡渣，保证转炉下渣量≤1kg/吨钢；
S3、转炉钢水出钢后快速吊运至LF炉，确保到站温度＞1540℃，LF采用扩散脱氧与沉淀脱氧相结合的方式进行快速脱氧，采用铝丝进行炉渣脱氧操作，铝线进行扩散脱氧，采用活性石灰进行快速造渣，石灰使用量按1kg/吨钢加入，过程氩气量按300～500NL/min控制，确保脱硫时间≤30min，同时进行合金化操作，确保成分满足产品设计要求；
S4、RH炉进行真空处理操作，真空度≤0.3mbar，真空处理时间≥15min，真空处理结束后采用无缝钙线进行钙处理，钙处理后静搅时间≥15min；
S5、真空处理后的钢水进行连铸浇铸，采用动态轻压下及电磁搅拌技术，确保低倍组织采用曼标评级2级或更好；
S6、奥体化温度1100±10℃，均热时间≥40min；
S7、采用二阶段轧制工艺进行轧制，入水温度控制在730～740℃，返红温度控制在300～400℃。
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